GM整车开发流程简述

1、PS整车开发流程概要，学习总结原稿一，通用整车开发流程概要二，整车流程开发阶段工作的二. 2.1-PM整车开发的具体内容二. 2.1-造型设计二. 2.2-工程数据发表二.2.2.3- (骡)试制车试制， 试验二.2.2.4-从工程试制车试制到SOP 2.3-ME整车开发的具体内容三、SOR概要四、PDT概要、新型车的开发是一项非常复杂的系统工程，数百人需要花3到4年的时间完成，汽车的开发流程因汽车企业而异。 以下，以共同的开发过程为例，大致说明整车的开发过程。 通用的整车开发过程从大节点分为8个重要项目节点。 G8G1 .以后对应的内容记述了各节点各部门进行的基本工作和条件输出，使项目各阶段

2、各负责人更明确地理解要完成的具体工作。 一、通用整车开发过程概述，各节点主要干预者和主要工作：G8 (DSI ) :发布确定整车开发的边界条件、开发主体方向(SOP目标、目标生产基地、宏观市场、价格范围、预生产能力、竞争产品、边界利益、初步质量战略、质量目标等)的建议书。 G7(VPI ) :通过造型主题的审查，确定唯一的造型主题，结合建议书，建议书正式批准了。 骡子车的试制也开始了。 G6(CSO ) :该节点前必须完成内外装饰造型数据的冻结，完成批量生产模具和生产设备等的投资批准。 进行骡子车的重要试验和标定工作。 G5 (VDR ) :发送a面的数据，发送所有的装修表面数。 在G5G4之

3、间实现工程样车的数据发送，实现首辆工程样车的试制作业，完成相关的试验标定作业G4(PPV ) :产品和技术的验证。 完成焊接、涂装、冲压、总装的工艺验证。 G3(MVB/ns ) :预制、试制阶段。 评价整车质量、性能的生产线设备的事前检查。 G2(MVB/s ) :试制生产阶段、生产线设备的最终检查。 G1(SORP ) :正式生产量产发布。 二、整车过程开发阶段工作2.1-PM整车开发的具体内容2.2-PE整车开发的具体内容2.2.1-造型设计2.2.2-工程数据2.2.3-(骡子)试制车，试验2.2.4-工程试制车SOP 2.3-ME PS在整车开发的具体内容项目前期(PS8)中发表提案

4、：.项目目标： SOP目标、目标生产场所、宏观市场、价格范围、预期生产纲领、竞争产品、边际利益等。 .Dev Veh BOM整车开发零部件表.初步确定整车开发项目的继承系统、新开发系统、匹配修正系统。 .Dev VTS:公布整车技术条件。 在项目进行阶段参加项目文件的编制、设计评审、各部门工作的协调、节点进度的控制等。 项目后期制定初步服务信息，协调完成PPAP工作。 2.2.1造型设计：从项目初期开始造型设计，决定G7节点前唯一的造型样式。 具体审查过程：1.绘制多种不同风格的造型主题。 2 .通过审查，选择9个项目部比较认可的草图方案，建立比例的淤泥模型。 3 .通过审查，选择三个项目部认

5、可的比例模型，建立全比例淤泥模型。 4 .通过对全比例模型的审查，主要从外观、制造技术等方面确定最终方案的淤泥模型。 最终造型方案确定后，内外装饰车身部门根据在总配置中提出的截面要求进行a面的初步设计，通过项目组的设计审查确定最终的a面数据，公布a面数据。2.2.PE用整车开发的具体内容、2.2.2 .工程数据公布：项目开发初期阶段总配置工程师开始介入整车配置工作。为整车装配系统提供边界条件，参加组织数据的整车审查，规定数据开发、设计的时间节点。 底盘、动力、电力、车身系统各工程师在确定了唯一的造型后，开始了具体的结构设计。 在G5节点完成工程样品车数据的发布。 主要经历了概念车的数据发布、结

6、构车的数据发布、最终整合车的数据发布。 2.2.3.(骡子)样机车的试制、试验：骡子车是一种试制模车，一般实施在全新平台的车的开发中。 在整车开发初期阶段，完成动力总成、底盘等机械部件的基本开发后，为测试其性能而制作的整车试制车。 骡子也可以修改为某参考车，根据可以安装新开发的测试对象样品的开发车身结构制作部分样品，安装测试对象样品，还可以借一部分参考车的零件进行组装。 这个阶段的试制车不代表未来产品的外观，收集了不同车型的零件。 制造这辆车的目的是在完成一个结构平台的研究后，对多辆试制车进行系列分析、试验和验证，以确保下一阶段开发的顺利进展。 一般到G5节点完成骡子车的试制、试验、标定。 2

7、.2.4 .工程样品车试制SOP 1.P2数据的发表2 .商业、技术协议3 .正式商业定点4 .供应商模具、夹具、检查工具的完成情况5 .供应商钥匙试验的进行情况6 .跟踪搭载零件的样品时间7.OTS样品车的验证8 .工程试验车路试验10 .提交ots认可资料，采购部完成PPAP工艺工程样品车试制数量需求：主要用于ABS标定、电喷系统标定、公告样品车需求、气囊检查等。 2.3-ME在整车开发的具体内容是：1.项目前期制定新产品开发所需的制造成本投资预算2 .制定整车生产四项技术的制造战略3 .确定制造技术战略4 .在概念车的数据发送过程中同时进行概念车的技术数据发送5 .在结构车的数据发布中同

8、时进行结构车的过程数据的发布，在结构车的过程数据发布后进行结构车的模具设计阶段。 6 .在整合车的数据发布中同时进行整合车的过程数据的发布，在整合车的过程数据发布后进行整合车的模具设计阶段。 7 .在G2节点前，完成所有模具的调整和试制工作。 8 .在g4节点上，完成第一个PPV白色车身和第一个PPV整车，在g4节点上验证生产的技术性能。 可以作为SOR、技术条件来理解。 用工程过程、任务、事项、交付方式对潜在供应商的要求.具体要求商务协议和合同。 例如：价格、购买合同、交货日期、部件数量和质量、重要标准事项等. SOR技术条件中包含的主要内容如下：1.项目信息：简要叙述项目的基本信息和开发部

9、件的基本情况。 2 .法规要求：供应商生产的零件必须满足现行的法规要求(强制基准要求)。 进行OTS时，供应商必须提供认证证明书或合格的检查报告。 3 .产品要求：概要：说明零部件和子系统的总要求，内容包括整体质量水平、功能、造型、主要结构、新技术、新材料、法规项目等。 系统要求：填写功能系统处理开发零件的要求。 统一性要求：零件除了可以满足图案和各技术规范的要求外，还应该满足本SOR的要求。 在图案、技术规范、SOR中的任意一个发生了变更的情况下，部件应该满足变更后的要求。 材料：所有材料都要满足企业/国家工程材料的技术要求。 材料的选择根据供应商的设计、耐久性和性能要求(见图纸和技术规范)

10、，供应商有责任提供各部件的详细材料目录和表示。装饰、外观、照明、颜色要求标记和可追溯性噪音和噪音、三、SOR的概要、SOR技术条件中包含的主要内容如下：1.项目信息：简要叙述项目的基本信息和开发品的基本情况。 2 .法规要求：供应商生产的零件必须满足现行的法规要求(强制基准要求)。 进行OTS时，供应商必须提供认证证明书或合格的检查报告。 3 .产品需求： 3.1概要：说明零件和子系统的总要求，内容包括整体质量水平、功能、造型、主要结构、新技术、新材料、法规项目等。 3.2系统要求：填写在功能系统中处理开发部件的要求。 3.3统一性要求：零件除了要满足图案和各技术规范的要求外，还要满足本SOR

11、的要求。 图案、技术规范、SOR中的任一个发生了变更的情况下，部件应该满足变更后的要求。 3.4材料：所有材料都必须满足企业/国家工程材料的技术要求。 材料的选择由供应商根据设计、耐久性和性能要求(见图纸和技术规范)，供应商负责提供各部件的详细材料目录和表示。 3.5装饰、外观、照明、颜色要求3.6标识和可追溯性3.7噪音和噪音，SOR技术条件中包含的主要内容：4 .设计数据：4.1，图纸：图纸为报价依据4.2，技术条件： SOR未提供的技术规范，供应商必须自己拿到供应商有责任将原始图纸和技术规范翻译成适当的语言。 4.3、CAD数据/数模：对供应商提交数据的软件的种类、版本、数模质量要求作了

12、详细的定义。 定义二维绘图所需的元素，包括界面、尺寸公差和绘图的具体规范。 4.4、零部件数据的命名必须符合公司规范。 4.5、生产过程中的设计符合度：整车厂指导生产过程中的设计故障模式分析(DFM/A )。 制造过程中的设计适合度理论方法进一步提高了设计，包括对主要工厂的功能部件组装过程的分析。 4.6、设计潜在故障模式和结果分析：对于在成品车厂设计的零件，供应商向成品车厂提交DFMEA文件，同时更新数据。 对于整车厂设计的零件，要求供应商积极支持设计发布工程师的启动和更新。 5 .进度要求：整车公司应提供该项目的主控制计划，供应商应按照最新项目的主计划开发。 供应商清单的详细计划，需要检验

13、要求、工装、材料、产品批准流程(PPAP )等时间进度满足整车公司最新主控制计划的要求。6.样品需求：在所有制造车中填写向供应商发送样品的次数和零件数，项目包括功能评价、工装样品和发送其他样品的项目，根据时间节点填写详细的样品供给时间。 样品和服务时间必须以项目组或主管工程师或采购员的通知为基础。 SOR技术条件包含的主要内容： 7，试验认证： 7.1，认证工作应由供应商完成代表性零件实验室的耐久性试验，试验指标应满足整车公司提出的潜在客户使用要求和极端环境试验。 所有零件都必须满足这些要求，在试制车制造前完成。 7.2、整车公司有责任进行整车集成系统认证。 在整车平台设计认证进行过程中，零部

14、件供应商有责任迅速应对所有问题。 引起所有问题的变更供应商必须通过PPAP批准流程。 7.3、零部件集成和认证是供应商的责任，供应商必须在零部件图纸上完成特殊性能测试和追加测试。 7.4、零部件供应商必须向整车公司相关工程师批准零部件测试计划。 计划中有：最小的测试样品数、测试顺序、测试地点、时间. 8、工装要求：关于工装的设计，供应商可与整车公司的PE和ME和其他供应商讨论，得到更好的方案。8.1、模具、检查器具、夹具清单8.2、供应商的工装在生产前必须经成车公司的技术人员审查和批准。 8.3、模具痕迹：影响零件质量的浇口、顶杆和分型线的位置，在开始制造前必须得到成品车厂技术人员的批准。 8

15、.4、模具验证：新生产的模具要进行生产验证阶段，保证零件和整车的配合精度。 为了解决整车配合问题而进行的模具调整不是工程的变更，供应商必须根据要求控制样品的生产数量，积极合作，承担相应的模具调整费用。 8.5、生产能力要求：生产能力必须满足整车厂的要求，具体需要联系整车厂的采购部门。 SOR技术条件包含的主要内容： 9、供应商管理：供应商应选择在产品设计、开发、制造、检查等方面有一定造诣的技术代表，作为供应商的联系人，参加产品开发团队(PDT )的会议，回答设计咨询。 技术代表还应负责项目工作中重要事件的报告。 10、供应商质量管理职责： 10.1，供应商必须提交ISO/TS16949认证证书

16、。 10.2、产品质量事先计划10.3，对潜在供应商的评价：对于潜在供应商的评价、技术评价中发现的问题，供应商必须在APQP中列出改进计划。 在第一个产品发货前，必须解决所有相关的不合格项目(问题)。 10.4、产品批准流程：所有部件在通过成品车厂的产品批准流程(PPAP )后，应正式开始生产10.5，质量目标10.6，检验器具10.7，供应商管理11，质量保证期(三包): 供应商提供的产品装车后， 汽车销售之日起(根据零售发票)在3年以内或6万公里以内行驶，在正常使用条件下发生质量问题的，供应商必须实施“三包”(包装、更换、包装)。 同时负担产品质量问题引起的连带损失。 12 .产品包装：包

17、装必须满足要求，符合法律、法规。 13、售后服务性： 13.1，范围：服务性的要求是描述供应商应提供的货物，这些货物是为了支持售后服务零件的分发、服务和零件信息的开发及用户手册等售后服务的开发。 维护性要求在定点供应商阶段有效13.2，售后服务和售后服务部件的供给期限，4，PDT概要，PDT:产品开发团队PDT团队成员：制造技术人员(ME )，供应商质量技术人员(SQE )，采购员(Buyer )，产品技术人员(PE )，供应商在新开发车和改造项目中，PE是相关产品开发的PDT的领导者。 可以为特殊问题，如技术问题、供应商质量问题、业务问题等建立PDT，制造技术人员(ME )、供应商质量技术人员(SQE )、采购员(Buyer )等将成为相应的PDT领导。 制造技术人员(ME )的制造技术人员负责制造要求的制定和面向制造组装设计的审查制造技术人员负责产品组装文件的开发制造技术人员对产品和产品工程变更的流程的协调。 制造技术人员负责报告工厂技术标准变更对产品和供应商的影响。 供应商质量工程师(