线平衡分析和瓶颈改善ppt课件

1、生产线平衡和瓶颈分析，第一节，桶法和生产线平衡，一节是桶法1。桶规则桶里装了多少水并不取决于桶壁上最高的木板，而恰恰取决于桶壁上最短的木板。这个定律我们称之为“桶定律”。2.桶定律3个推论a .桶壁上所有木板都足够高的木板才能装满桶b .所有木板都比最低木板高的部分没有意义，更高的情况下浪费更大的c .提高桶容量的最有效的方法是提高最低木板的高度。第二，线平衡和桶定律之间的关系，线平衡和桶定律非常相似。生产线的最大能力不取决于最快的工人，而取决于最慢的工人，最快和最慢的差异越大，能力损失就越大。制造现场管理、现场管理或专案团队之间的管理层次、生产产能等往往不同。企业车间管理的整体水平不取决于最

2、优秀的车间单位，而取决于最低的车间单位。同样，生产线的生产、效率水平也是如此。第三，行平衡的定义和意义1。生产线平衡：生产线平衡通过平均、平衡和调整每个工序或工作区的工作量或工作量，确保每个工序的工作时间尽可能相等或相等，从而消除排队浪费，从而最大限度地提高生产效率。这是生产流程设计和工作标准化中最重要的方法。通过生产平衡，可以更深入地了解“一流”生产模式，熟悉“单位生产”的准备方法，这是所有新理论和新方法的基础。定义生产线平衡，平衡生产的整个工序，调整工作量和工作方法，消除工序不平衡和工作时间浪费，实现“一个流”。整合所有IE方法，包括方案分析、行为分析、布局分析、移动分析、时间分析、时间分

3、析，基于单位生产、生产弹性平衡线提高整体综合质量，减少单个产品的工作时间消耗，降低成本(相当于人均产量增加)工序的在制品，响应市场变化，实施灵活的生产系统，实际实现“一流”也就是说，像比特一样。一般来说，生产线平衡率必须达到85%以上。产品标准工作时间=每个工作人员所用时间的总和，生产线平衡损耗=1-平衡率，平衡率，第二节，生产线平衡分析和改善，第一，平衡分析术语1。“位”(PITCH TIME):位表示在指定时间内完成计划生产所需的工序时间。其计算公式：浊=有效出席时间/生产计划量x (1不良率)例如：每月工作天数为20天，正常工作时间为每个班次480分钟，该公司每天执行两班制，该企业的每月

4、生产计划为192200个，次品率为0%，那么该企业的生产节拍是多少？a:节拍时间=有效出席时间/生产计划量X(1个不良率)=480x2x 20/192200 x (1 0%)=60秒/个，2。输送速度CV:输送皮带速度表示管道的皮带输送速度，通常通过使用固定距离测量标记后的时间来导出管道输送的实际速度。CV=间隔显示距离/经过时间。利用装配工艺的企业、传送带的速度与工作效率、疲劳程度、产量完成与否有着密切的关系。理想的输送机速度就是完成预定产量的同时，减少工人身心疲劳。计算理想的输送机速度：CV=间隙指示距离/托特时间，因此在现场生产管理过程中，只需将管道的皮带速度与理想的输送机速度匹配即可。

5、3.瓶颈时间：表示生产线所有工序中人均工作量最长的工序，通常是一个工序，有时是几个工序。3 .瓶颈地点工作小时数合计：是瓶颈地点工作小时数乘以生产线工序数的总和。4.每周时间：是各个产品之前-之后所有工序所用的时间总和。5.平衡率：计算公式=按生产线列出的工序时间合计/(瓶颈时间x人数)6。平衡损失：计算公式=1-平衡比率7。平衡损失时间：计算公式=(瓶颈时间-工作时间)8。劳动损失时间：计算公式=(位-瓶颈时间)x人数合计9。劳动损失系数：计算公式=劳动损失时间/(位x总人数)X100%，平衡损失时间和劳动损失时间是两个不同的概念，平衡损失时间是瓶颈时间与每个工作时间之间的时间差异之和，劳动

6、损失时间是工序生产位与瓶颈时间之间的总和，它们之间的关系如下图所示，如下图所示。10.瓶颈定义了：在企业流程中进一步增加有效生产或减少库存和成本的瓶颈，瓶颈可以是有形的，也可以是无形的。生产系统的目标不是平衡生产能力，而是平衡物流。充分利用“非瓶颈”资源不仅不会提高有效的产出，而且会增加库存和处理。瓶颈损失1小时，整个系统损失1小时，无法修复。在非瓶颈中节约一个小时没有实际意义。瓶颈限制了生产系统的有效生产和库存。11 .瓶颈的一般征象：整体进展缓慢，生产力下降；出现产品部件不匹配的现象。有些工序加班，其他工序很容易。有些工序的半成品积累得太多，其他工序很少积累。个别阶段等待材料、设备，其他阶

7、段正常进行。个别生产线的流程停止，因此在制品停留时间过长。12.瓶颈效应：意味着瓶颈流量的大小限制了水流时的水。13.瓶颈的不利影响： A .工序的顺序关系影响后续工序进展： B .工序之间的并行关系，影响产品组合。第二，平衡改善规则和考虑事项1。平衡改善规则-ECRS规则，上述ECRS规则，作业改善压缩，分段传输，并发，人员增加，分解删除，分解，作业改善后合并，重新计划，2-1。改善平衡的基本原则和方法：调整任务工序的工作内容以接近或减小任务时间的方法。a .首先参考程序分析、行为分析、工装自动化等工程方法和手段b，考虑如何改进将瓶颈工序的工作内容分割给其他工序。c .合并相关工序，重新安排

8、生产线。d .分割工作时间较短的作业，并将其排定至其他作业。e .通过增加操作机，均衡率提高，人均产量增加，单位成本减少。，2-2。改善平衡的基本原则和方法：改进耗时的项目，缩短工作时间a .将部分工作分配给时间较短的项目b .改进工作，缩短工作时间(例如3360使用工具等)c .工作机械化；提高机器性能d .并行工作，增加工作数量e .更高的技术水平，更快的工作人员更换更短的时间，更长的工程改进a .将工作分割，分配给其他耗时、更短的项目，从而跳过原始工程，b .从耗时的项目接管部分工作内容c .将需要较长时间的工程结合起来d .将两个人需要的工程变更为一个人可以应对的工程，3 .平衡改善需

9、要考虑的事项： A .需要相同工具和机器的工作要素可以在同一专用设备工序中指定b .工作要素必须相同或前后相似同一工序c .不兼容的任务应尽可能在同一工序d .必要时切换到更有效的工具/设备以增加重要任务的人数或缩短任务时间，或者平衡增加e .生产线补充给新手时，需要特别注意配置，因为新手对任务不熟悉。否则，严重的不平衡会导致产量大幅减少。f .使用ECRS规则进行改进的优先级是：“取消”不必要的操作或过程(第一次选择)。“联合”小动作(次选择)；工单作业或工单的重排(第三种选择)；复杂任务或工序(最终选择)，3，平衡改善实施步骤：步骤1:改进目标和目标：通过更改生产数量(增加生产或减少生产)

10、提高生产率；工作进程改善对象是否为生产线、工序或整个流程步骤2:了解生产状态、分析每个任务地点或工序的产出率是否高？人员出席情况、产品加工的简便性、质量事故发生时间等。第三步：了解产品进程流，分解每个工程的工作元素。根据工程分析图理解加工作业的内容，并根据作业分割原则分割每个工程的作业元素。步骤4:观察每个作业元素的时间，步骤5:处理观察到的结果并计算每个作业元素的标准时间，处理数据时需要注意两个事项。移除异常值、排除影响作业的各种元素，以及设定每个作业元素的标准时间。将各种浪费现象入帐，并提出相关改进方法，改善执行。步骤6:绘制生产线平衡图。第7步：计算当前平衡率、贾运动损失率等。步骤8:提

11、出改进目标和实施计划。第九阶段：根据平衡改善法、行动经济原则等进行改善。步骤10:改进结果的分析、总结和评估。生产线平衡阶段：计算生产时间(Takt time)绘制优先级图表(流程流程图)确定周期时间(CT=Takt time)理论空运者计划计算效率，案例分析，takt time=需求速度，目标：按需求生产，生产时间：TAKT TIME，风扇装配为，生产线平衡3360图形优先图，答复：任务c确定生产线的CT，确定最大产出率。、问题：假定我们每天生产7000个11.5H KQ34-4产品。周期时间是多少？Answer :answer :问题：理论上的最小操作数是多少？实际人员配置中有2人以上，平

12、衡率级别为90.1%，生产线平衡计划规则：主规则：遵循下一个任务数最多的订单部署。其他规则：最大作业时间的作业优先级，作业3，a (4.2-2=2.2)，a (4.2-2=2.2) b (2.2-1=1.2)， A(4.2-2=2.2)b(2.2-1=1.2)g(1.2-1=0.2)，工作站3，idle=0.2，idle=0.99 d(4.2-1.2)=3e(3-0.5)=2.5f(2.5-1)=1.5，c (4.2-) ，正常时间，工序号，5，10，15，20，25，30，35，人员，1，1，30，30，2，2，50，25 管道的“物流”和“事物停留”，“， 在其他工作速度造成工作等待浪费之前等待的工作。Oracle work in process浪费了太多工序间缓冲库存，因此隐藏了等待问题。空间浪费缓冲库存储存设施，储存空间浪费。，“传统”传送带和“增长型”传送带，在传送带上进行组装工作，消除搬运浪费，同时随着生产时间的推移，速度设定生产时间缩短，工作站、工作人员和传送带速度提高。“接货区”流入“接货区”的产品通过以下工序完成。为了相互合作，排除例外，在发生停止按钮事故的情况下设定停止线。”，“传统”传送带和“增长”传送带，在工厂常见，等待浪费，运输浪费，坏浪费，防止动作浪费，