汽车把手注塑成型模具设计

1、汽车把手注射模设计。材料：ABS设计要求：塑料件表面光滑无裂纹。批量：10万件，设计流程：1。塑料零件成型工艺性分析2。模具3的结构形式。浇注系统的设计。模制零件的机构设计和计算。模架的确定。排气槽的设计7。脱模和推动机构的设计。冷却系统的设计。导向定位机构的设计。塑料零件成型工艺性分析1。塑料零件的壁厚3.33。精度等级塑料件尺寸精度低，基本满足一般尺寸精度要求，按实际公差MT5计算。3.脱模斜度ABS是一种成型性好的线形塑料。塑料零件由一系列弧面组成，所以我们可以用它自己的倾斜度来脱模。参照表2-10，塑料件型芯和模具的统一脱模斜度选择如下：4。防抱死制动系统性能分析，5。ABS注塑成型工

2、艺及工艺参数，(2)后段料筒温度() 150170，中段165180，前段180 200，3)喷嘴温度() 170 180，4)模具温度() 50 80，5)注射压力(MP) 60 100，6)成型时间(S) 50 22浇注系统的合理布置，尤其是浇口位置；确保塑料件留在移动模具的侧面，有利于推出，推杆的痕迹不露出外表；确保塑料零件的精度；满足塑料件的外观质量要求；促进模具制造和加工；注意对模内区域的影响；对排气的影响。1.1:型腔数量的确定这种塑料零件一般精度等级为57级，以中等批量生产。可采用一模两腔的结构形式1.2:腔型布置形式的确定多腔模具应尽可能平衡布置，且应紧凑，与浇口开启处对称。由

3、于本设计选择了一个模具和两个型腔，所以采用了H形对称布置。2.1:模具结构形式的确定。从以上分析可以看出，该模具设计为一模两腔，采用对称布置。为了便于脱模，采用直线排列和顶杆，流道采用平衡式。浇口可以采用潜浇口或侧浇口，分型面在固定模具上，动模部分需要设计型芯固定板和支撑板。2.4.3。注塑机型号的选择，1。注射量的计算通过PRO/E建模分析，单件质量为8.67克，体积为8.25，平均收缩率为0.05，流道中冷凝液的质量未知，因此按塑料件质量的0.6倍估算。一模两腔注射量：M=1.6n m1 M=1.6n m1=1.628.67 g=27.74g，2；2.选择注塑机；3.检查参数；1.检查注射

4、压力；防抱死制动系统所需的注射压力为60 100兆帕，这里=100兆帕；注射机的标称注射压力为：pGong=150MP兆帕，然后：1.3100=130 (2.5)。因此，如果注射机压力合格，可选用SZ-100/630，2卧式螺杆注射机。2.通过夹紧力检查塑料零件在分型面上的投影面积，夹紧力是塑料零件和浇注系统在分型面上的总投影面积。模腔中的膨胀力、所以注塑机的夹紧力。2.5浇注系统的设计。主浇道的尺寸1)主浇道的长度：小模具l=应尽可能小于60毫米，但由于模具的复杂性，模具镶块较厚。在本设计中，为避免长度不足，设计采用60毫米。2)主浇道小端直径：d=注塑机喷嘴尺寸(0.5 1) mm=(3.

5、50.5) mm=4 mm. 3)主浇道球面半径：SR=(1 2)mm=(151)mm=16mm；4)主转轮主端直径：d=d 2L主坦10毫米，其中=3。5)球面匹配高度：h=3毫米。主流乡村套装是可供选择的标准配件。主流道小端的入口与喷嘴反复接触，容易磨损。对材料的要求很严格，因此虽然浇口套和定位环可以在小型注塑模具中作为一个整体设计，但它们是考虑到上述因素而单独设计的，以便于拆卸和更换。同时，也便于选择优质钢材进行独立加工和热处理。设计中经常使用碳工具钢(T8或T10A)，热处理和淬火后的表面硬度为5055HRC。2.分流器的设计为“H”形，门的形式为中心门。因此，采用二次流道设计，一次流

6、道设计长度预取为62.5毫米，二次流道设计长度为8毫米，如图所示。3.浇口是连接流道和型腔的短通道，其设计是浇注系统的关键部分。通常，浇口的横截面积为流道横截面积的3%-9%，横截面形状通常为矩形或圆形，浇口长度为0.5-2mm，表面粗糙度Ra不小于0.4m.塑件不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求高。同时，由于采用了一模两腔的注射方式，因此采用了潜伏式浇口，易于去除浇注系统的冷凝物，且不影响塑件的外观，打开模具后可以手动切割浇口。同时，在充模过程中可以方便地调节剪切速率和闭合时间。其横截面为圆形，具有高剪切速率和摩擦力，产生热量提高熔体温度，降低熔体粘度，有利于成型，产品轮廓清晰。检查主流道

7、的剪切速率1)计算主流道的体积流量2)计算主流道：的剪切速率。经过检查，它仍处于最佳剪切速率之间。冷料腔的设计与计算本设计采用二次流道，因此在主流道和支流道的末端都有冷料腔。主通道中的冷进料腔是球头，分流通道中的冷进料腔仅略微延伸副分流通道。1。模制件的结构设计和计算、模具结构设计：模具是模制产品外表面上的模制件，根据模具结构的不同可分为四种类型：整体式、整体镶嵌式、组合式和镶嵌式。根据塑件的结构分析，以及批量产品，本设计采用整体模和凸模(芯)的设计：凸模是塑件内表面的成型部分，通常可分为整体型和组合型。通过对塑件的分析，可以看出塑件的内孔深度只有8.7毫米，是一个简单的圆弧面。结合分型面的位

8、置，我们可以选择整体冲头。2.对于成型零件用钢的选择，塑料零件的成型零件应具有足够的刚度、强度、耐磨性和良好的耐疲劳性，并考虑其可加工性和抛光性能。由于塑料件是中批量生产，所以选择Cr12MoV作为具有足够型腔的嵌入式模具用钢。对于模制塑料零件内表面上的冲头，选择高合金钢Cr12MoV，因为在脱模过程中冲头和塑料零件之间有很大的摩擦。3。模制零件工作尺寸的计算，1。用平均尺寸法计算成型件的尺寸塑料件的尺寸公差可按GB/T14486-1993确定，该标准将塑料件分为7个精度等级，MT1精度较高，一般不采用。本标准仅规定公差值，基本尺寸的上下偏差可根据塑料零件的匹配特性进行分配。在本设计中，根据M

9、T5精度计算2-4。注意尺寸转换(必须使用单向极限偏差进行计算)和尺寸类型选择(是否受模具活动影响)。1.模具径向尺寸的计算计算系数，通常随着塑料零件的精度和尺寸的变化而在0.5-0.8之间变化。阴模径向尺寸(mm)塑料件径向基本尺寸(mm)代表塑料件公差值(mm)。阴模的制造公差(mm)。对于中小型塑料零件，芯径尺寸的计算，X计算系数，其值随塑料零件的精度和尺寸而变化，一般在0.5芯高尺寸的计算：X计算系数，随塑料件的精度和尺寸而变化，一般范围为0.5-0.7芯高尺寸(mm)塑料件高度的基本尺寸(mm)芯高的制造公差(mm)。其他成型零件和模板的厚度1阴模侧壁厚度的计算阴模侧壁厚度与型腔内压

10、力和阴模深度有关。根据型腔布局，初步选定模架：预计塑件尺寸为LB=90mm100mm，最终参照A型模架选定，标准模架对应长度为L=300mm，因此选定模架为4-38中2号，规格为WL=250mm300mm标准模架，模具厚度按表4-19刚度公式计算：模具为整体式结构，模具尺寸为300mm由于型腔呈线性对称结构，两个型腔之间的壁厚满足结构设计，型腔与模具周边的距离由模板的整体尺寸决定。我们知道它比空腔布置的尺寸大得多，所以它完全满足强度和刚度的要求。1.确定抽芯距离，其中K=2 3毫米可得1.182 3毫米=2.184.18毫米，4毫米(3.29)，其中h为侧孔深度(毫米)K安全值(毫米)，2。斜

11、导柱和滑块的设计基于上述抽芯距离，公式为：L斜导柱总长度(mm) D斜导柱固定部分大端直径(mm) h斜导柱固定板厚度(mm) d斜导柱倾斜角(mm)斜导柱延伸长度(mm) 斜导柱头部长度(通常为8 15mm)斜导柱有效长度(mm)。模具的侧抽芯部分比较特殊，其拉伸方向偏离动模角度，其斜导柱的有效长度为mm。由于上述计算过于复杂，在实际计算中经常采用查表法得到所需的结果。在本设计中，我们使用pro/e分型，相关参数直接从模具中读取。这里=需要25.81毫米。有效抽芯距离为、由于采用斜导柱侧抽芯机构，设计为一模两腔，成型塑料件采用Cr12MoV，零件镶嵌，滑块件采用45 #钢。同时，我们需要在动

12、模部分设计与滑块配合的导向槽，通过H7/f7，4.1模架的确定，1模板尺寸的确定根据模腔布局的中心距和镶块的尺寸，镶块占据的平面尺寸可计算为150mm150mm，同时还考虑了模具、导柱和导套的最小壁厚。布局(WL=250毫米300毫米)1)A板的尺寸和厚度为80毫米2)B板的厚度为80毫米3)C板(垫块)的厚度等于推出冲程中推板的厚度，推杆固定板的厚度为(510)毫米，根据标准的初步选择，C为80毫米。基于上述计算，已经确定了模组的尺寸。因此，模架参数可以确定，板面为250 mm，300 mm，结构形式的标准模架为：外形尺寸为：长、宽、高=300 mm，250 mm，280 mm，2模组各尺寸

13、的校准1)模具平面尺寸：250 mm，15mm，15mm，15mm，15mm(拉杆间距)2)模具高度尺寸：280mm，150mm，280mm，50mm(模具最大厚度和最小厚度之间)，所以3)开模行程：(4.1)合格。在注射成型过程中，除了型腔和浇注系统中的原始空气外，还有塑料零件加热或固化产生的低分子挥发性气体。如果这些气体不能顺利消除，填充过程中气体的压缩可能会产生高温，导致塑料零件局部碳化和燃烧，或导致塑料零件产生气泡，或导致塑料焊接不良造成缺陷。塑料件体积小，注射时间短。在取样和注射过程中，塑料熔体从塑料零件中间的凸台均匀扩散，型腔中的气体将沿着分型面、型芯和滑块之间的间隙以及其他镶块之

14、间的间隙向外排出。这不会造成空腔内的气密现象，属于自然排气，不需要设计排气槽。4.3脱模和推动机构的设计。1.推管方式的确定这种塑件采用推杆脱模，我们知道另外两种常用的推管方式。推动管沿着整个圆周推动产品。是产品受力均匀，无推出痕迹。推板脱模机构适用于大型圆柱形产品、薄壁容器和各种盖壳零件。其特点是推力大，运动平稳，塑料件表面无痕迹，无需设置复位装置，推杆脱模设计原理：1。推杆位置应设置在脱模阻力大的部位。对于盖和盒类产品，侧阻力最大，推杆应尽可能均匀地布置在端面上，推杆边缘离芯至少0.13毫米。如果推杆布置在芯内，它们应该均匀地布置在侧壁附近，但是推杆的边缘必须离侧面3毫米以上。2.如果产品

15、某一部分的脱模阻力特别大，推杆的数量应该增加。3.推杆不应设置在产品的薄壁中。当结构需要推出薄壁中的塑料零件时，可以使用圆盘推杆。4.推杆应设置在产品的肋、凸台和支架上。5.在难以排出空腔内空气的地方，应设置推杆，通过推杆与孔的间隙排出空气。6.如果产品上没有标记，可以在塑料部件的产品侧打开冷腔。用推杆推动冷腔就是塑料件的脱模。7.推杆的端面应尽可能与塑料部件接触。当直径小于3毫米时，使用阶梯推杆，8:对于薄壁壳体产品，建议使用D型推杆推动产品端面。9:为防止熔体泄漏，推杆的工作段应有匹配要求。通常使用H8/f7或H7/f7。匹配间隙见表2.4-13。匹配长度通常是直径的(1.5-2)倍，但至

16、少大于15毫米，对于非圆形推杆大于20毫米。推杆的非工作部分和孔应具有0.5-1毫米的双边间隙，以减少摩擦，并使推杆相对于固定板在径向浮动，从而自动调节推杆的径向位置。11:在注射状态下，应确保推杆的端面与型腔平齐或穿入产品0.05-0.1毫米。12:有时，为了将产品留在移动模具的一侧，推杆的端部被制成钩形，此时，推杆也用作材料杆，但是拉钩的方向必须相同，因此推杆的固定端应该具有防旋转装置。13:在特殊情况下，可以使用末端带有金属插件的推杆，这样插件可以被推出，产品可以被移除。推杆采用14: 45 #钢或T8、T10碳素工具钢。推杆的淬火硬度在50HRC以上，局部淬火长度应为配合长度与1.5倍推程之和，表面粗糙度在ra1.65.2以下。成型圆柱形塑料件的脱模力。因