汽车模具基本知识讲义

1、汽车模具的基本知识讲座，讲义的主要内容，第一章汽车模具的基础知识第二章汽车模具的制造知识第三章汽车模具夹紧的基础知识，第一章汽车模具的基础知识，第一节模具的定义和分类第二节冷模的成形特征第三节冷模的结构组成，第一节模具的定义和分类，第一、 模具的定义模具是以特定的结构形式以一定的方法将材料成型的工业产品，同时也是能够批量生产具有一定形状和尺寸要求的工业产品零件的生产工具。 连飞机、汽车都很大，连茶杯、钉子都很小，大多数工业产品都要用模具成型。 用模具制造的产品具备的高精度、高一贯性、高生产率无法与其他加工方法相比。 模具很大程度上决定了产品的质量、利益和新产品开发能力，所以模具有“工业之母”的

2、荣誉称号。 二、模具的分类、拉深模具：保证制作合格霸盖材料的最主要装备，将平板状毛材经拉深工序制成本体空间的工件，分为正装和倒装两种形式。 修整模具：切除拉深件的加工补充部分和冲压凸缘的多馀部分，准备用于翻边和整形的条件，在少量生产时，可以用手工或其他简单设备代替，修整模具多兼作冲孔。 冲孔模具：在空白或板上，沿封闭轮廓分离废料，得到带孔成形品的冲模。 翻边模：半成品工件的一部分材料相对于另一部分材料翻转而成的。 整形型：调整半成品的尺寸轮廓，提高尺寸精度和表面粗糙度的冲模。 第二节冷模的成形特征，第一、冷模的定义是常温下，将金属或金属以外的材料放入模具中，用安装在冲压机和冲压机上的模具对板材

3、施加压力，使板材分离或变形成为必要的零件。 这种零件被称为冷冲模。 二、各种冷模的成形特征拉伸模：用冲压机拉伸平板坯料，得到曲线状的中空部件或复盖部件。 修整金属模：将平坦、中空或立体的实心零件的多馀外部冲孔金属模：将零件内的材料用封闭的轮廓分开，在零件上得到翻边金属模：用拉深将原始冲孔金属模的孔做成凸缘整形金属模：用金属模将原始弯曲或光圈的零件冲压成所希望的形状，第三节的冷另一方面，工艺部件是直接完成冲压工序，与材料和冲压部件直接接触的部件。 成形部件(冲孔、冲模)、定位部件(方向板、定位销)、冲压部件(冲压环)等。 二、结构性零件安装在模具上、组装、引导的零件。 例如，支撑部件(上、下模座

4、、凸、模固定板)、引导部件(引导件、引导件)和紧固部件等。 一般来说，汽车的模具结构主要包括上模座、下模座、压环、凸型部、凹型部、各种嵌入件、各种斜契悬挂、方向板、定位销、导柱导向、止挡装置、安全装置、止动板、废料槽、各种基准部件等。 大型卡车顶盖拉伸型的Draw die of Roof for truck、轻型汽车地板拉伸型的drawdieoffloorfordlight-duty truck、 轿车车门背板延伸型的drawdiefordellnnerdoorcar轿车后轮罩悬挂楔形冲模tramindeforrealwheelhousingforcar， 轿车后轮罩斜楔翻边模具Cam die

5、 of real wheel housing for car，第二章汽车模具的制造第一节汽车模具的制造特征第二节汽车模具的制造工艺第三节汽车模具的常用材料第四节模具的制造和使用中的常见问题第五节汽车模具的冲压零件的生产， 第一节汽车模具的制造特征、第一、制造质量要求高的模具的制造不仅加工精度高，而且加工表面的质量也好。一般来说，模具工作部分的制造公差必须控制在正负0.01mm以内，不仅要求在微米级范围内的模具加工后的表面不允许有缺陷，而且工作部分的表面粗糙度Ra也要求小于0.4um。 二、形状复杂的模具工作部分通常是二维或三维复杂的曲面，而不是普通机械加工的简单几何。 三、材料硬度高的模具实际

6、上相当于机械加工工具，硬度要求高，一般用淬火工具钢等材料制成，在传统的机械加工方法中，经常感到非常困难。 四、单品生产通常生产少量冲压零件，一般需要三-五副模具，模具制造一般是单品生产。 每次制造模具时，必须从设计开始，到完成大约需要1个月到十几个月，设计制造周期很长。 第二节汽车模具的制造工艺、第一、冲压工艺分析和模具生产报价在接受模具制造委托时，首先根据产品零件的图案和实物，进行冲压工艺分析，分析研究模具的成套数量、模具结构和主要加工方法，进行模具报价。 1 .冲压工艺分析冲压工艺是一种通过模具对空白施加外力，使其产生塑性变形和分离，得到一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。 冲压技术的应

7、用范围很广，可以加工金属板材料、棒材料，也可以加工很多非金属材料。 因为加工通常在常温下进行，所以也称为冷压。 冲压工艺分析根据各方面的参数综合地确定最佳冲压工艺。 冲压零件的技术好坏直接关系到产品的质量和成本。 工艺性好的冲压零件，必要的工序简单，加工容易，能节约原材料，延长模具的寿命。 同时，产品质量稳定。 在一定的生产批量条件下，以高品质、低成本制造零部件，取得了良好的生产效果。 在考虑冲压零件的工艺性时，一般应该遵循以下原则： (1)尽量简化生产工序，尽量以最小限度和尽可能简单的冲压工序完成零件整体的加工，提高劳动生产率。 (2)保证产品质量的稳定性，减少不良率。 (3)尽量简化模具结

8、构，延长模具的寿命。 (4)有助于提高金属材料的利用率，同时尽量减少所用材料的品种相规格。 (5)有利于产品的通用性和兼容性。 (6)零件设计应便于冲压操作，有利于生产机械化和自动化。 2、模具估价部分：模具费用指材料费、采购零件费、设计费、加工费、组装调整和试制费等。 根据需要，用于各种加工方法：估计工具及其加工费等，最终得到模具制造价格的交货期估计完成各工作的时间，确定交货期的模具的总寿命，估计模具的单次寿命和多次简单修复后的总寿命(即没有事故时，模具的自然寿命)。 规定产品、材料、产品所使用材料的性能、尺寸大小、消耗量及材料利用率等所使用的设备，了解应用模具的设备性能、规格和附属设备。

9、二、模具设计在进行模具设计时，先收集尽可能多的信息，认真研究后再进行模具设计。 否则，所设计的模具即使功能优良、精度高，也无法满足要求，完成的设计不是最佳设计。 收集的信息，(1)来自营业方面的信息最重要，包括产量(月产量和总产量等)产品单价模具价格和交货期被加工材料的性质和供给方法等将来的市场变化等(2)加工产品的质量要求、用途及设计的修改、形状和公差的可能性(3)生产部门的信息， 包括使用模具的设备的性能、规格、操作方法和技术条件(4)模具制造部门的信息包括加工设备和技术水平等。(5)标准品和其他购买品的供给情况等。 三、模具制图(1)组装图确定模具设计方案及其结构后就可以制作组装图。 在

10、组装图的描绘方法中，主视图为上、下模对准状态(下止位置)描绘的有3种的平面图只描绘模型。 在正视图上画画，在组合下模的状态下，在平面图上，各画一半下模。 画出组合状态的主视图，然后分别画出下模平面图。 如果适用，可以根据模具结构的需要选择一种。 零件图的零件应根据装配图绘制，满足各种配合关系，注明尺寸公差和表面粗糙度，注明技术条件。 标准品不能画零部件图。 四、模具制造流程的制作和要求(1)审查模具及其部件的模具或部件名称、图案、图号或企业的产品编号、技术条件和要求等(2)模具部件存货整体的选择和存货的种类、材料、供给状态的决定空白尺寸和技术条件等(3)模具生产过程中的工艺标准； 其选择和决定

11、必须使工艺标准和设计标准统一一致(4)设计、制定模具成型品的制造工艺：分析成型品的结构要素及其加工工艺性确定成型品的加工方法和顺序确定加工机床和工具(5)的设计，组装模具， 制定试制技术：确定组装标准确定组装方法和顺序标准品的检查和补充加工组装和试制检查和检查。 (6)工序的加工费的确定，根据影响加工技术的要求和加工费的因素，采用检查表修正法或经验推定法来确定各工序的加工费；(7)采用确定工序尺寸和公差的计算法或检查表法，经验值确定模具成形品的各工序的工序尺寸和公差(上、下偏差)。 选择、确定机床和工装(9)合理确定计算、工序、工序切削费，对保证加工质量、提高生产效率、减少工具消耗具有重要意义

12、。 机械加工切削量的内容是，计算、确定主轴转速(rmin-1 )、切削速度(mmin-1 )、进给量(mmr-1 )、切削刃量(mm )和进给次数(10 )工时分配是一定的生产条件，规定模具的制造周期和完成各工序的时间是， 不仅提高了员工的积极性和生产技术水平，而且具有更重要的经济、技术意义，能保证在期限内完成用户合同规定的交货期，五、数控、数控编程工作步骤： (1)空白设计能充分发挥数控机床自动化程度高的特征(2)加工方式的确定是分析被加工零件的几何形状、加工性能、材料特性和技术要求，确定工序、机床和加工工序。 (3)工具根据库存尺寸、零件形状尺寸、材料特性、零件品质要求、工具库存选择经济且

13、加工效率高的工具，将工具参数加入UG程序中进行编程运算。 在程序表上注明工具。 (4)工序划分将工艺计划具体分为几个工序，确定各工序的工作内容。 (5)加工路径决定零件的加工范围和加工前后的顺序，确定加工路径。 (6)根据尺寸公差设计零件的质量要求，设计尺寸公差。 (7)切削参数的选定设计或工具夹具、工具，决定加工特性(对刀点、走刀路径、走刀速度、切削深度、走刀间距、主轴转速等)，选定冷却介质等。 (8)对有定位基准、夹具方案特殊定位要求的零件设计定位基准，并设计其安装夹具。 (9)生成信息生成NC加工路径程序信息，包括数据准备、程序制作和程序调整。 通过传递介质记录生成的加工信息。(10 )

14、试切加工按照程序进行试切加工，验证试切品的检查。 根据需要修改NC加工程序，调整加工参数直至满足要求。 (11 )加工生产按试切加工合格的程序正式加工生产产品零件。 六、零件加工(1)机械和工厂按图纸、技术、技术要求加工大型零件(2)组装工厂按图纸、图纸、技术要求加工小型零件(3)组装工厂按图纸、技术要求划线、钻头、组装块固定在底板(固定座)上，输送机加工厂(4)的机械加工厂按图纸、固定座按照技术要求加工零件型面、轮廓、孔位置、边缘等(5)夹紧工厂按照图纸、技术、要求修整零件、分解、刻划、钻头等(6)组装工厂按照图纸、技术、技术要求对小型零件进行二次加工(7)机械加工厂按照图纸、技术、技术要求

15、对零件型面进行加工，轮廓(本位光圈组装工厂用图纸、技术、技术对小型零件(空刀、背刀等)进行二次加工(7)机械和工厂用图纸、技术、技术对零件的模面进行加工，轮廓(仅限本位拉深模) (8)夹紧工厂在零件的二次加工结束后，检查零件是否有未加工和不良， 如果零件全部加工完毕，可以送热处理(9)，根据工艺要求，进行整体热处理和表面热处理(热处理，淬火，退火，正火，调质，黑化处理，绿化处理，渗碳淬火，氮化淬火，盐浴，有效处理，表面火焰淬火) 其作用是将零件的HRC值作为模具所需的标准。 (10 )钳子厂将热处理合格的零件随图纸一起送至组装厂，进行零件的精加工(11 )组装厂根据图纸、技术、技术要求进行零件

16、的精加工(平研、丸研、电气加工等)，(12 )钳子厂根据图纸、技术、技术要求，二次组装刀片根据底板(固定座)。 进行紧固的机床加工现场(13 )机床加工现场按图纸、技术、技术要求完成的零件(模面、孔位置、边缘等)合格后，机床加工现场(14 )钳子加工现场按图纸、技术、技术要求修改模面、轮廓、边缘、安装附件等，直至满足图纸要求钳子加工车间完成清洗模具、涂防锈油、油漆、贴铭牌等所有出厂前工作和模具的完善工作。 (16 )组装通过组合加工过的零件构成完整的模具。 在这个过程中，只拧紧加工过的零件，打入定位销等单纯的组装作业很少。 通常在组装调整过程中进行一定的人工改建和机械加工。 (17 )夹紧调整

17、工厂调整模具，直到合格的产品工序部件被调出为止。 其中，包括事前检查、模具整改、客户最终检查(18 )钳子调整工厂清洗模具、涂防锈油、油漆、贴铭牌等出厂前的工作和模具调整工作，七、模具调整冲压模具制造完成后，用冲压模具对其动态精度进行了测试和冲压验证制造调整通常是对制造单位应用其试制冲压设备进行的。 模具交付使用单位后，生产线上使用的冲压机往往与制造单位的冲压机不同，环境和条件也不同，因此，模具交接后必须实施试验冲压检查，在试验冲压中发现问题，消除制造中存在的缺陷，对合格的冲压产品进行试验冲压这个过程称为使用调整。 制造调整和使用调整是冲压型试验冲压调整的两个方面，通称冲压型调整。 冲压模具的调整可以发现冲压零件的技术性、冲压技术设计