生产现场的七大浪费

1、,七大浪费的识别与改善,目 录,搬运的浪费,三,制造不良的浪费,五,生产过剩的浪费,等待的浪费,库存的浪费,加工本身的浪费,六,动作的浪费,七,一、生产过剩的浪费,一、什么是生产过剩的浪费 二、生产过剩产生的原因 三、生产过剩浪费的案例 四、如何改善和消除生产过剩的浪费,1、什么是生产过剩的浪费,生产出多余需求的产品，叫生产过剩。,第三层次的浪费（过剩库存的浪费）,第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过浪费（工作进展过度）,第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在）： 1、过多的人员 2、过剩的库存 3、过剩的设备,多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出,利息支出（机会成本）增加,第四层的浪费；

2、1、多余的仓库；2、多余的搬运工；3、多余的搬运设备；4、多余的库存管理、质量维护人员；5、使用多余的计算机,产品成本的增加,设备折旧费和间接劳务费等的增加,危害：,1、什么是生产过剩的浪费,同时，还会产生以下危害： 1、引发新的浪费：库存浪费、搬运浪费； 2、工序间在制品积压增加安全事故发生的可能性； 3、机器、设备提前、过渡磨损，产品品质不能保证； 4、生产成本增加，不利于利润最大化。,1、什么是生产过剩的浪费,为减少换产次数，大批量生产,人员、设备、材料过多，不限制生产,员工作业量不匹配,应对异常：零部件不合格、人员变更、设备加工能力不足等,生产计划不准确、生产过程计划变动沟通不及时,思

3、想错误： “停止作业是犯罪”、“早干完早下班”等思想,2、生产过剩产生的原因,案例1：,危害：掩盖问题，不能及时发现不合格品。,3、生产过剩的浪费案例,危害：难以判断员工作业是否饱满、物料转运是否及时等问题。,案例2：,3、生产过剩的浪费案例,案例3：,危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的使用速度，只注重本环节生产，造成过多的产品积压，产生库存浪费。,3、生产过剩的浪费案例,危害：产品长期堆积，锈蚀严重。,案例4：,3、生产过剩的浪费案例,案例5：,危害：生产计划的不准确性导致产品过多生产，占用过大存放场地，增加额外管理费用，占用大量资金。,3、生产过剩的浪费案例,1)工序与工序之间的生产

4、过剩； 2)车间与车间之间的生产过剩； 3)库存过剩。,生产过剩浪费改善着眼点：,4、如何改善和消除生产过剩的浪费,整机过剩,4、如何改善和消除生产过剩的浪费,零部件生产过多，超过下工序需求量，造成零部件锈蚀。,4、如何改善和消除生产过剩的浪费,行走马达过多的投放至生产线旁，空间占用过大，影响作业。,每天工作时间（分）,每小时用量工作小时数,单次运输量,日用车数,4、如何改善和消除生产过剩的浪费,大批量提前生产，产生库存的浪费。,4、如何改善和消除生产过剩的浪费,粮仓焊合过多的投放到生产线旁，占用空间过大。,4、如何改善和消除生产过剩的浪费,涂装工序大批量提前生产，产生库存的浪费。,4、如何改

5、善和消除生产过剩的浪费,二、库存的浪费,1、库存的定义 2、库存出现的原因 3、库存出现的地方及危害 4、如何改善库存的浪费,定义：任何超过客户或者后工序作业需求的物品。,库存分为以下两类：,1、有效库存：正常生产运行需要的库存（含特殊库存：战略需求、原材料涨价、新产品铺货、淡旺季产量悬殊）等。,2、无效库存：超出客户或后工序需求的库存。,1、库存的定义,库存产生的原因可从以下三方面进行分析：,1）材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。,2）在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间长、批量生产等。,3）成品

6、库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需求变更。,2、为什么会出现库存,多余的库存主要出现在以下几个地方：,1）仓库：原材料、零部件库存 2）工序间：在制品库存 3）成品库：整机库存,3、库存出现的地方和危害,过多库存造成库房扩建与多余资金占用，损失利息及管理费用，物品的价值也会减低，变成呆滞品,案例1：,3、库存出现的地方和危害,大量的变速箱壳体造成防护（塑料袋、黄油、托板）与搬运费用增加,案例2：,3、库存出现的地方和危害,大量的驱动轮毂无法做到先进先出,案例3：,3、库存出现的地方和危害,产生多余的搬运，造成布局、作业顺序的不合理,案例4：,3、库存出现的地方和危害,造成

7、设备能力及人员需求的误判,案例5:,3、库存出现的地方和危害,大量库存造成制造周期加长、工序间距离大及物料停滞,案例6：,3、库存出现的地方和危害,1）多余的仓库 2）多余的搬运 3）多余的管理、质量维护人员 4）使用多余的计算机 5）设备折旧、劳务费增加、成本增加,库存会造成深层次浪费：,3、库存出现的地方和危害,1）仓库零部件库存改善：我们可以根据生产线的生产节拍及供应商的供货周期和每车的供货量，采用定时间供货来降低无效库存量。 改善前：,4、如何改善库存的浪费,案例：后桥车间壳体转运频次确定： 假设后桥车间旺季节拍3分/台，即每小时20台后桥下线，每小时则需壳体201=20个，壳体运输周

8、期（配送时间）为1.5小时/次；每车次运输量为40个，因此当量设定为40个为最大值，配送时间为每2小时转运一次。,送货频次=每天的工作时间/（每日用量/每车运送量）,4、如何改善库存的浪费,2）线旁物料库存改善：如图所示大量的半管库存，可以通过工位器具小型化和工位接近化改善，降低无效库存量。,大量的半管,单件流,改善前 改善后,4、如何改善库存的浪费,改善措施:（1）工位器具小型化；（2）工位、器具接近化改善； （3）布局调整。 改善前 改善后,4、如何改善库存的浪费,3）工序间在制品库存：如图所示大量的动臂横梁。,改善建议： （1）通过观测员工与设备要素作业时间，合理调配作业顺序和均衡作业量

9、，使作业循环时间吻合节拍时间。 （2）改善换模方法，采用内换产、外换产方式缩短换产时间，降低在制品库存。,4、如何改善库存的浪费,4)成品库整机库存：,改善建议：提高成组入库率，杜绝延迟发货，对商品制造订单流，缩短过程周期时间。预测式战略性库存要在可控范围之内，把风险降到最低。,4、如何改善库存的浪费,三、搬运的浪费,1、什么是搬运的浪费 2、如何识别搬运的浪费 3、改善搬运浪费的目的 4、改善搬运浪费的着眼点 5、改善搬运浪费的原则,1、什么是搬运的浪费,搬运的浪费是指在生产过程中出现的不必要的堆积、放置、移动及整理。 搬运的浪费有以下几点危害： 它会造成物品移动所需空间、时间、人员以及工具

10、占用的浪费等，这些浪费不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。,2、如何识别搬运的浪费,案例1：,平面布置不合理，搬运路线过长。,摩托车事业部装焊车间，设备布局在改善前各种加工设备布局分散，零部件在加工过程中需反复转运，转运距离达351米，造成较大的转运浪费。,改善后，零部件加工点按照工序流动状态进行集中作业，转运距离降低至44米，节约搬运距离307米。,2、如何识别搬运的浪费,物流组织不合理，中转环节过多。,存在问题：领料过程无序，中间环节多，造成多次搬运。,改善建议：规范领料员顺序，遵循不迂回、不交叉、不往返的领料路线,挖掘机生产线领料过程,2、如何识别搬运的浪费,案例2

11、：,工装设计不合理，反复移动（频繁换产）,改善建议：将转运小车高度调整至与轨道同样的高度，消除转运过程中搬上搬下的过程。,2、如何识别搬运的浪费,案例3：,存在问题：转运小车与轨道高度不一致，操作过程中需重复搬运,在制品过多造成大量的搬运。,改善建议：根据生产和供应商供应周期，计算必要库存量，或者通过缩小库存区域减低库存，同时注意保证货物与生产线接近化。,2、如何识别搬运的浪费,案例4：,存在问题：库存过多，占用库存空间，加大了货物移动距离，同时种类过多，转运人员需来回寻找，造成较大搬运的浪费。,下面一组数据可以显示出改善搬运浪费的重要性 加工费中有25%40%为搬运费； 工厂生产实践中的70

12、%80%是搬运和滞留时间； 工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起的。,3、改善搬运浪费的目的,如果改变我们的搬运方式，尽可能的减少搬运的浪费，我们可以达到以下目标：,使创造价值的源泉即加工时间的比例增加 使生产所需时间缩短，产量增加 节约因搬运而消耗的成本 防止搬运中可能引起的产品质量降低（如损坏、混入垃圾等） 减少生产的停顿，从而减少半成品 减轻搬运而引起的作业人员的疲劳 随着搬运次数（或距离）的减少，引起灾害的主要因素减少,3、改善搬运浪费的目的,1)注意操作环节,搬运的过程中会因为某个环节的操作造成浪费,焊接完后将挡泥板放至暂存区，再经二次搬运放在转运小车上，转运至涂装工段。,将打磨后

13、挡泥板直接放在转运器具上，结合后工序生产计划和需求时间进行回兑转运。,3、改善搬运浪费的目的,案例1：,改善前： 转向油缸存放位置是在分装线的内侧，叉车工转运到分装线的外侧就要放下，因为有分装线挡住了叉车的转运，只有用行车再吊到线内。员工分装完转向缸还要搬到3米外1.5米高的前车架上装配，员工的工作量极大,存在二次搬运。,1)注意操作环节,4、改善搬运浪费的着眼点,案例2：,改善后： 将油缸分装区调整到车架存放区内装配。员工分装完可以直接搬到车架上装配，减少了每天6次用行车的搬运；减少了员工每台车搬着25公斤重的油缸行走2米；减少了员工每台车2次搬运高度1.5米。,1)注意操作环节,4、改善搬

14、运浪费的着眼点,2)重视放置方法,搬运散乱放置的物体时，要绑上挂兜锁，底部必须悬空，如果在卸下时就在其下面垫好垫木，就可以省去这道工序。搬运有一定数量的物体时，收集在一起搬运，就可以提高效率，因此通常把他们装入袋内、箱子、或捆在一起打包。,便于叉车转运,不便于叉车转运,零部件直接放在轮式转运小车上，省去多次搬运,4、改善搬运浪费的着眼点,3)减少不合理搬运,搬运过程应该充分考虑物料的空间及经济性。,换产过程中，员工在模具的更换过程中费时费力，同时还需要叉车的协助。,制作快速换模平台，消除员工及铲车搬运，降低员工劳动强度，减少能源消耗。,4、改善搬运浪费的着眼点,4)安全轻松的搬运,不仅搬运方式

15、很重要，对通道的保养也很重要。,通道保养的注意事项： 1、消除道路的凹凸不平 2、斜坡尽量修成缓和的坡度 3、在通道上不要设置台阶 4、在通道上不要放置障碍物 5、随时清扫通道，保持通道卫生,4、改善搬运浪费的着眼点,5)重视搬运的连接点,消除多次搬运现象，减少转运物资的距离，争取一次搬运到位。,改善前：挖掘机配重的装配为分别吊装至装配平台，转运距离较长，造成搬运浪费。,改善后：减少装配平台，将配重直接吊至平台存放区，节约行车转运距离。,4、改善搬运浪费的着眼点,5、改善搬运浪费的原则,原则一 有效应用（要使货物的操作简单，省去浪费）,1)要使货物便于移动（锅盖把手，货物底部加垫子方便叉车转运

16、） 2)要尽量把货物集中在一起（装鸡蛋的盒子、零部件盒子、筐）,原则二 要使货物的操作简单，省去浪费,3)货物放在货架盘上（饭店的送餐盒子、生产线配餐用的器具） 4)减少重复动作（手递手作业） 5)有效利用挂车（多节托运车）,5、改善搬运浪费的原则,原则三 寻求搬运的机械化、提高效率,1)利用货物自身的重力（自卸车、斜的工位器具） 2)人力搬运转化为机械转运（机械化原则） 3)设计好中转点（减少二次转运，争取一次转运到位）,5、改善搬运浪费的原则,原则四 消除停工待料和空搬运（减少作业人员及设备的待料停工）,1)要全组配合（进行小组作业时，要做好平衡工作） 2)达到分担均衡（均衡作业）,1,2

17、,3,焊接工,校形工,打磨工,行车吊运,行车吊运,改善前,焊接,矫形,打磨,改善后,5、改善搬运浪费的原则,原则四 消除待料停工和空搬运（减少作业人员及设备的停工待料）,3)有效利用转运工具（拖车） 4)按时区供货,5、改善搬运浪费的原则,原则五 缩短移动距离，并使之简单化,1)配备好的机械设备（在彻底改善的基础上） 2)保证通道不逆行和转弯（直线） 3)按最短距离搬运,转运发动机时需绕行，每天要来回走动约4000米,调整分装区域，增开库房门，发动机为直上工位，改善后员工走动只有240米,5、改善搬运浪费的原则,四、等待的浪费,1、什么是等待的浪费 2、产生等待浪费的原因 3、如何消除等待的浪

18、费 4、等待浪费的表现形式及案例,1、什么是等待的浪费,等待浪费就是人或者设备等没有作业而闲置的时间。,等 待 浪 费 有 何 危 害 ？,生产效率降低,产品质量降低,生产成本增大,交货时期延长,员工士气低下,1、什么是等待的浪费,产生等待浪费的原因有很多，我们可以从人员、设备、物料、方法这四个方面分析。,作业量不均衡（作业慢导致工序或人之间的等待） 员工技能不熟练（效率慢导致工序或人之间的等待） 消极思想（消极怠工）,人员,生产线换产（换产或换模的方法与效率过低） 工艺流程不合理（如案例一案例二） 现场布局不合理（如案例六）,方法,生产线缺件（例如某些产品必须安装某个件才能下线） 零部件不合

19、格（导致不能安装或不能下线） 错误的物料配送（同上）,物料,设备故障（例如维修或更换零部件造成的等待） 设备产能差异（例如新旧设备混用导致新的等旧的） 设备及工具共用（例如两人用一个扳手、一架行车等）,设备,2、产生等待浪费的原因,提高设备的保障力，降低设备的损坏率； 改善存在瓶颈的工序，并对设备合理分配工作量； 加大投入，增加设备和工具。,针对这些原因，应该追溯到根源上，利用凡事“5个为什么？”，刨根究底找出根本性原因。,根据人员的配置，合理的给每位员工分配作业量； 经常对员工进行基础知识及工艺的培训。,提升换产效率，施行快速换模； 改进工艺及工艺流程； 根据生产与现场的实际情况改进布局。,

20、人员,物料,设备,方法,3、如何消除等待的浪费,改善建议：将原有的工装改为可旋转的圆盘工装，工装上能同时夹装几个工件，让员工在设备的加工时间内进行工件的装夹与卸件。 例如加工A、B、C三个工件，当加工A时，可以装上B和C；A加工完后再加工B，这时可以取下A，并再装上未加工的A；B加工完后再加工C，这时可以取下B，并再装上未加工的B；C加工完后再加工A，这时可以取下C，并再装上未加工的C。这样循环往复，进行循环作业。,4、等待浪费的表现形式及案例,案例1：,机床加工时由专人看管造成人员闲置的浪费。,改善建议：可以做两个专用的工装，当工件加工完成时，每个人各自负责自己的工作，比如一个人专门更换工装

21、，另一个人专门更换工件。,4、等待浪费的表现形式及案例,案例2：,机床加工时专人看管造成人员闲置。,改善建议：针对物料的到位情况要做到提前反馈，合理的进行排产，通过生产线的节拍时间来规定厂家供货次数和频次。 假设生产线生产节拍为12分钟一台，每小时需要铲斗60/121=5个，每天工作8小时，共需要85=40个，如果供应商每车能拉4个，那么每天需要供应商送40/4=10车，但是供应商通常是将这10车一次性运到，那么多少分钟让这车送一趟就可以满足生产？8小时=480分钟/10车=48分钟，只需要48分钟送到一车就可以了。,4、等待浪费的表现形式及案例,案例3：,因缺件导致生产线停滞，整车不能下线，

22、等待物料到位。,改善建议：针对工序与工序之间节拍不一致，给快的工位分配足够量的工作，消除快工序等待慢工序的现象。,4、等待浪费的表现形式及案例,案例4：,由于生产线各工序作业量分配不均，导致生产线受慢工序影响而停滞。,3,2,1,4,5,6,改善建议：接近于工位放置零部件，消除员工走动浪费。,4、等待浪费的表现形式及案例,案例6：,员工拿取零部件时，造成后工序等待。,改善建议：先紧固A、D螺母，然后两只手同时作业紧固B和C螺母。,4、等待浪费的表现形式及案例,案例7：,员工在紧固螺栓时候，一只手拧紧螺母，另一只手处于等待状态。,改善建议：利用员工等待时间进行检验表填写、现场整理等工作。,4、等

23、待浪费的表现形式及案例,案例8：,员工等待某程序完成后进行下一步操作。,改善建议：加快设备输送速度，缩短机器输送行程，提高加工效率。,4、等待浪费的表现形式及案例,案例9：,由于设备输送行程较长、输送速度较慢 ，员工等待壳体输送到位后启动开关。,1、制造不良品浪费的定义 2、造成制造不良品浪费的原因分析 3、避免发生制造不良品浪费的方法 4、具体案例说明,五、不良品的浪费,制造不良品的浪费： 是指企业内生产过程中没有按照工艺要求及质量标准，同时达不到顾客要求的产品。,制造不良品浪费主要 表现以下几个方面,材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失,1、制造不良品浪费的

24、定义,制造中产生的不良品,大体分为两类：,1)人在制造（加工）过程中，没有按照工艺要求和质量要求进行生产而产生的不良品,2)由于物（包括设备、物料、生产线布局等）的不合理性迫使人做出多余的不良品,制造不良品的出现分别从人、机、法等方面进行分析,2、造成制造不良品浪费的原因分析,人,过度依靠人来发现问题,员工缺乏培训,作业人员流动较大,新员工较多,员工作业马虎,人员疲劳,员工操作不按照工艺要求,2、造成制造不良品浪费的原因分析,设备保养不及时，设备故障,员工作业工具不是专用工具,设备老化，加工精度不稳定,转速与切削配比不合理,量具刻度不清或不准确,机,设备加工台高低不平,2、造成制造不良品浪费的

25、原因分析,产品制造过程中，任何的不良品产生，都能造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。,浪,费,不,良,法,工艺标准含糊不清,加工图纸混乱存放,出现问题处理不及时,质量要求不合理,工艺文件丢失缺页,加工工序颠倒,2、造成制造不良品浪费的原因分析,3、识别和改善制造不良品的目的,消除制造不良品浪费的方法： 检查工艺要求，对工艺卡片、图纸进行检查是否缺页现象，分析工艺，正确了解客户的要求。 熟悉并合理使用设备，对设备进行每日保养，对设备出现的问题要及时处理，不能拖，凑合使用的想法，要立即更换。 设备始终在正常状态下进行运转，不使用运转速度慢的老化和精度不高的设备。 员工作业使用

26、的精度卡尺要精度高，刻度要清晰，要使用专用工具作业。 检查工装、夹具，始终处于万无一失的状态。 提高新员工培训，对质量要求、工艺标准进行培训。,3、避免发生制造不良品浪费的方法,发生制造不良品必须按照现地、现物、现实的原则，立即采取措施,生产线发生不良品必须进行停线，避免不良品流入下道工序,后工序发生的不良品必须将信息反馈给前面工序，避免制造不良 品再发,成立小团队（QC小组）或开展全员改善，如避免制造不良品的重复 发生、对制造出来的不良品进行记录、对制造的不良品统一存放等,培养员工会用“五个为什么”,3、避免发生制造不良品浪费的方法,改善建议：要建立异常车的信息 反馈机制，及时将异常信息反馈

27、 至相关人员，从源头解决问题。 与设计部门进行沟通，装配使用 的销子改成通用化。,销子用错，导致下线车无法正常入库,案例1,4、具体案例说明,改善建议： 对平台进行抛丸时，对装配孔进行 橡胶密封，抛丸粒渐入不到螺纹孔 中。,装配孔无法安装,4、具体案例说明,案例2,改善建议：对车架焊接工位作业员工进行作业顺序的固定，同时建议车架异常问题汇总，对常出现的问题进行记录，同时培养员工自检意识,4、具体案例说明,案例3,改善建议： 将吊挂模式进行改善，现状是喷漆挂件是只挂一侧，造成装配孔变形，改成两侧装配孔平衡吊挂。,护罩件装配孔变形,4、具体案例说明,案例4,改善建议：对面漆件在运 输过程中用棉布防

28、护。对 转运小车、工艺器具防护 情况进行排查、整改，确 保各班组工位器具达到零 部件漆面防护要求,进行防护,4、具体案例说明,案例5,4、具体案例说明,案例6,装配孔加工深度不统一，造 成无法安装，建议对钻床设 置限位器，将钻床设定到加 工要求的深度，只要钻床加 工到规定位置直接停止，不 需要人工进行判定，降低返 修时间，提高工作效率,装配孔无法安装，漏加工,4、具体案例说明,案例7,改善建议： 焊接过程中，将螺纹孔用螺栓 紧固，提前避免焊渣渐入。或 使用高温橡胶堵到螺纹孔处。,螺纹孔内焊渣和偏差,4、具体案例说明,案例8,六、加工的浪费,1、加工浪费的定义 2、加工浪费形成的原因 3、现场中

29、的加工浪费 4、如何改善和消除加工的浪费,定义： 加工的浪费是指产品在加工过程中，原本不必要的作业当成必要。 加工的浪费主要包含两层含义： 第一是不必要的加工； 第二是过分精细的加工。,表现形式： 额外的加工工序。 冲床作业上重复的试模，不必要的动作。 成型后去毛头，加工的浪费。 加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费。 最后工序的修正作业。,1、加工浪费的定义,从改善的角度来讲，造成加工浪费的主要原因有以下四个方面： 1)人员操作： 人员操作不熟练，员工作业技能差，达不到要求（应该一次完成，分成二次或更多次完成）。 对加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进

30、行加工）。 2)工艺标准： 工艺标准不准确，过精、过细、过深的加工作业（在加工过程中不能明确顾客要求，而造成的加工浪费）。,2、加工浪费形成的原因,3)设备原因： 生产线缺少能够满足工艺标准的作业平台或工装，增加人数或时间 设备老化，加工速度慢，加工时间过长（刀具更换不及时） 设备无效行程大（工进行程过长，浪费时间与效率） 转速与切削配比不合理（切削慢，刀具损耗大） 4)材料原因： 原材料余量过大（多次削屑，刀具损耗多，需多次调试机床）,2、加工浪费形成的原因,案例1：,员工焊接质量差，焊渣、焊遛较多，需要专人进行打磨、修正作业。,3、现场中的加工浪费,改善建议：使用350焊机，直径1.2焊丝

31、，调整焊机电流为180220、电压2226，焊接时将焊点缝隙调整到最小。,案例2：,实际生产,工艺要求,作业人员对工艺要求不明确，不需要加工的部位，也进行加工。,3、现场中的加工浪费,改善建议： 1)喷涂前使用防护板将不需要喷涂的位置进行屏蔽。 2)在不需要喷涂的位置使用文字标注。,案例3：,动臂焊接后变形较大，需要专人进行校形作业。,3、现场中的加工浪费,改善建议：根据焊接变形实际情况，焊接时在动臂上增加反变形工艺支撑，预留焊接变形量,案例4：,手持火焰割炬下料操作误差大，质量不稳定，预留余量大，加工工序多，加工周期长。,3、现场中的加工浪费,改善建议：采用机械运行方式控制火焰割炬切割。,案

32、例5：,带内孔的零部件，切割时需打两次或以上穿孔完成切割，加工时间较长。,3、现场中的加工浪费,改善建议：在零部件上增加一条宽5mm左右、内孔与外轮廓相同的缝，一次穿孔完成切割。,案例6：,改善建议：增加冲套的长度至70CM，缩短与冲床的无效行程。,设备的无效行程过长，浪费时间与效率。,3、现场中的加工浪费,余量过大，需要多次切削，刀具损耗大，机器需要多次进行调整定位。,案例7：,改善建议：测量模具尺寸是与标准的符合性，检查毛坯的热变形反应情况，调整铁水加注量。,3、现场中的加工浪费,消除加工浪费的方法： 检查工艺要求，分析工艺，正确了解客户的要求。 熟悉并合理使用设备，缩小或消除习惯性进行的

33、预备加工、临时加工、粗加工、修正加工等。 设备始终在正常状态下进行运转，不使用运转速度慢的老化设备。 缩短刀具（钻头）与被加工零部件的无效距离，缩短机械加工行程时间。 检查工装、夹具，始终处于万无一失的状态。 提高夹具、操作台、工具、刃具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现。,4、如何改善和消除加工的浪费,五星摩托车事业部改善案例,5cm,设备运行5cm需要1.3秒，每根纵梁要加工4个孔，每天要加工800根，则每天可以节省4000秒，按每年生产300天计算：可以节省333.3小时。,4、如何改善和消除加工的浪费,识别和改善加工浪费的目的： 制定能够达到的、合理的产品生产工艺标准，以缩短作

34、业用时，达到提高产品质量，提高生产线效率的目的； 合理进行工序作业重组或合并，以缩小或废除习惯性额外、不必要的加工作业，达到减少作业人员使用数量，缩短产品制造周期的目的； 提高夹具、操作台、工具、刃具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现，达到降低员工劳动强度、工序困难度的目的； 根据生产线产品生产工艺标准，合理使用、改造或增加生产设备，达到物尽其用，避免出现“高配设备”的出现。,4、如何改善和消除加工的浪费,七、动作的浪费,1、造成多余动作的原因分析 2、改善和消除多余动作的着眼点 3、具体案例说明 4、识别和改善动作浪费的目的,操作中的多余动作,大体分为两类：,1)人的操作不规范，没有

35、形成标准作业而产生的多余动作,2)由于物（包括设备、工装器具、物料架、物料、生产线布局等）的不合理性迫使人做出多余动作,多余动作分别从人、机、料、法等方面进行分析,1、造成多余动作的原因分析,人,不需要的、重复 的动作,习惯性动作,操作的方式不对,左右交换到右手,工具 随手摆放,用脚的用手，用手的用脚,提前加工放下又拿取的动作,习惯性的左看右看,多的又减少，少的又增加,紧固件拧过去又退回来,不安作业要求的随意操作,1、造成多余动作的原因分析,机,布局不合理,转运器具不合理，转运效率低,机床、设备,工具、量具,安装、设计 不合理,距离较远造成行走的浪费,方向不对需转身操作,过高需上台阶、抬手,过

36、大需绕行、伸手操作,过低需弯腰、俯身、低头操作,工具、量具摆放较远造成行走的浪费,工具不是专用工具，操作困难,量具刻度不清或不准确造成反复测量,1、造成多余动作的原因分析,机,工 装,摆放方式不合理，过远或方向布局,物料存放架,设计不合理，安装操作方式不方便,设计过高过低过宽过长，需抬手拿取,设计笨重，需辅助移动,设计功能不好，拿取不方便,1、造成多余动作的原因分析,料,放置较远，造成行走,搬运过程中有阻碍需迂回,存放过少另行配送或领取的走动,物料摆放不合理,物料数量不合理,存放过多，产生寻找、行走,过高造成抬手拿取,拿取少或多造成重复拿取、放回,1、造成多余动作的原因分析,法,工艺布局不合理

37、,工艺设计不合理,装配线直线布局，造成来回行走,分装线与总装线距离远，造成行走,需移动、旋转作业,装配干涉，造成后工序装配困难,工序加工顺序不合理,1、造成多余动作的原因分析,1)工艺布局的改善,1工序,2工序,3工序,4工序,5工序,6工序,1工序,2工序,3工序,4工序,5工序,6工序,材料,材料,成品,成品,直线布局,改变布局,字型布局,迂回行走的浪费,2、改善和消除多余动作的着眼点,工具、零件 离得远,靠近使用时的 位置,零件、工具要靠近使用区域，缩短动作距离。,2.1)将工具或者材料进行定位置存放。,工装,2)关于作业现场配置的原则,2、改善和消除多余动作的着眼点,最大作业区域：要使

38、用的工具、零件放在最大作业区域内,正常作业区域：平常使用的工具、零件放在正常作业区域内,最合适作业区域：在最合适作业区域内进行组装,左手和右手同时操作的 范围应在2530cm以内,2.2)将工具或者材料放在操作工周边尽可能靠前的位置。,2、改善和消除多余动作的着眼点,2.3)移动物品时，要进行水平移动，避免上下移动。,统一作业点高度,作业点的高度不一,2、改善和消除多余动作的着眼点,3)调整装配工艺，修改技术设计，在能够满足产品使用要求的基础上方便装配,改善前,改善后,2、改善和消除多余动作的着眼点,115,观察脚的动作、腰的动作、头肩部是否进行上下左右的动作。,脚迈出去,头、腰的动作,肩部的

39、过度动作,4)物料架的设计原则,2、改善和消除多余动作的着眼点,A区 （良好） 从腋下到腰部,B区 （马马虎虎） 从眼睛的高度到膝盖,有效区域,C区 （不好） 从手够得到的高度到地面,D区 （不行，无法管理） 从货架的高度到地面以下,货 架,货,架,安全,物料架按照人机工程原则进行设计、改善,2、改善和消除多余动作的着眼点,5)工装夹具、工具接近化摆放，能够快速取用；结合装配特点设计，使用方便,定位置配置（不用找） 而且在使用位置附近,配置在前面（正常作业区域）,2、改善和消除多余动作的着眼点,尽量避免用手一直拿着材料的动作,用工装稳固材料,能够用双 手进行组装,5.1)尽量避免用手持续持有材料或者器具的动作。,2、改善和消除多余动作的着眼点,5.2)