超声波焊缝探伤操作简述.ppt

1、A，1，超声波探伤操作，质量部2011.3.23，2，A，前言，探伤目的：确认焊缝中气孔、裂纹、美容折、未熔等内部缺陷使用标准：使用GB11345-89(钢焊缝手动超声波探伤)仪器，返回，5，A，仪表面板简介，返回，指示灯，主菜单，增益功能键，特殊功能键，调整功能键，电源键，可选功能键，6，A，准备工作，包括探测样式、频率、芯片大小和倾斜探测k值选择，通常通过单击表来选择k值。返回，8，A，(GB11345-89)是使用简单几何人工反射体示例的测试块，通常用于调整设备的参数和制作DAC曲线。1)、标准测试块的右侧图是CSK-IA测试块，通常用于调整装置的基本参数。返回，9，A，(GB11345

2、-89)测试块，2)，测试块下的RB-2测试块，通常用于制作8150mm钢缺陷测试DAC曲线。返回，10，A，仪器调整，1，仪器参数初步设置1)，主菜单中的探测范围=150.0mm，材料声速=3230m/s，脉冲位移=0.0mm. 2)，从测量菜单中选择测试点=3)，在发送和接收菜单中，双探头=关闭，重复频率6，检测方法=双向。2、探头零点和前沿长度测量1)，在CSK-IA测试块R100上使用倾斜探头拍摄，寻找最佳回声，固定探头，调整门a包裹回声；2)，调整探测零值，声音路径“sa”=100.0；3)，用标尺测量探针的前沿长度，然后将其输入到测量菜单前沿长度x列中。返回，11，A，仪器调整，3

3、，探针k值的确定1)，在测量菜单中反射孔深度设置=30.0mm，光圈=50.0mm，工件厚度=100.0mm. 2)，CSK-IA测试块的中心点测量结果显示在角度和k值中，并在屏幕下方显示“是否刷新？”系统提示，然后再次按键保存测量结果。返回，12，A，1)，DAC菜单中的DAC曲线设置=on，开始创建曲线。2)、使用倾斜探针检查RB-2测试块深度为10mm的3个孔，找到最高回声，使用闸门包裹回声，将回声的高度调整为80%，选择DAC主菜单，按打印键。此时，将记录第一个回显参照点，并绘制第一条曲线。返回，4，DAC曲线生成缺陷回波的波高与缺陷大小和距离相关，缺陷大小和距离是描述根据距离确定反射

4、体回波高度的关系的曲线。仪器调整，13，A，3)，重复两个操作，依次记录从浅孔到深孔的回声，如20mm、30mm、40mm、50mm等，记录所需的回声参考点后，完成了DAC曲线集。(4)，从GB11345标准b级别(DAC主菜单)分别评估为：“DAC-16db”、“DAC-10dB”、“DAC-4dB”、定量线和5)、DAC主菜单曲线选择设置为双线，工件曲面补偿通常为3，4dB，因此增益补偿应设置为3，4dB。6)主菜单“保存”将当前装置状态设置和DAC曲线保存到空数据集中，并记录该曲线的保存编号。，返回，设备调整，14，A，5，设备需要重新验证：1)，校准后探头、耦合代理和设备调整旋钮发生变

5、化时；2)、怀疑开路电压波动或检测器灵敏度有变化；3)、连续工作4小时以上时；工作结束的时候。仪器调整，返回，15，A，其他辅助工具，1，卷尺(焊缝纵向距离尺寸测量)2，标尺(水平距离尺寸测量)3，结合剂(油，糊，水)。即可从workspace页面中移除物件。即可从workspace页面中移除物件。)4、刷子(联接器应用于探针)5、抹布(检查后联接器清洗)6、文件夹和记录表(记录检查情况)、返回、16、A、了解焊接情况、焊接坡口焊肉、大小、焊接高度、焊接，返回，17，A，检查操作和缺陷判断，扫描速度不得超过150mm/s，相邻两个探针移动间隔保证最小探针宽度的10%重复。对于振幅超过评估线的反

6、射波，应根据探测位置、方向、反射波的位置和焊接情况判断是否有缺陷，并将认为有缺陷的部分显示在焊接表面。为了检测纵向缺陷，斜探头在探针面上进行齿形检查，使其垂直于焊缝中心线，探针前后移动范围检测整个焊缝截面和热影响区域，使探针的垂直焊缝前后保持不变，同时探针必须旋转1015左右。对于所有反射振幅超过定量线的缺陷，必须确定其位置、最大反射振幅所在的区域以及缺陷标记长度。返回，18，A，检查操作和缺陷判断，缺陷位置表示为获得缺陷最大反射波的位置，根据相应的探测位置和荧光屏幕上的反射波位置确定以下全部或部分参数：a)，纵座标l表示沿焊接方向的缺陷位置，检查区段编号设定显示基准点(即原点)的座标，座标正

7、方向距离l表示缺陷和原点之间的距离。b)，深度坐标h表示从缺陷位置到缺陷检测面的垂直距离(mm)，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。c)，横坐标q表示缺陷位置偏离焊接中心线的垂直距离，可以作为缺陷最大反射波位置的水平距离或简单的水平距离来获得。返回，19，A，检查操作和缺陷判断，缺陷指示长度l的测量是1，如果缺陷反射波只有一个高点，则建议使用6dB相对灵敏度降低方法，即半波高度方法。2)、缺陷反射波峰值波动，如果发现多个高点，则确定缺陷两端反射波最大值之间的探头移动长度，作为缺陷标记长度，即结束峰值方法。返回，20，A，缺陷评估1)，超过评估线的信号需要改变探针的角度，添加缺陷表面，观察动态波

8、模式，结合结构过程特性进行判断，需要用其他检查进行补充判断等，注意是否存在裂纹等危险缺陷特性。2)、最大反射振幅位置缺陷，如果显示长度小于10mm，则以5mm为单位。3)，如果两个相邻缺陷每个方向间距小于8mm，则两个缺陷将长度之和表示为单个缺陷的显示长度。根据检查工作和缺陷判断、返回、21、A、检查结果的等级分类1)、最大反射振幅区域的缺陷、缺陷标记长度，按照表中所述进行分级。2)、最大反射振幅不超过评价线的缺陷，应分级。3)、如果最大反射振幅超过评价线的缺陷，检查者在判断为裂纹等有害性缺陷时，将对其振幅和大小进行分级。4)、反射振幅位置区域的非裂纹缺陷、等级。5)，无论显示的长度如何，反射振幅都由区域的缺陷评定为等级。6)、不合格缺陷、需要维修、维修后维修的部件和受维修焊接影响的地区，应根据原检验条件重新检查，检验工作和缺陷判定、退回、22、A、检验记录主要内容：作业名称、编号、焊接编号、坡口形式、焊接类型、主、检查工作和缺陷判断、返还、23、A、清理工作、检查完成后，应对每个工作面进行“工作完