品质异常管控规定

1、质量异常管理规定1、目的标准化质量例外处理流程，提高质量例外处理的及时性，确保生产线正常生产，满足客户要求。2、范围适用于解决产品质量异常的所有流程。3、定义3.1定义质量异常3.1.1不符合相关检查标准要求3.1.2质量例外重复时3.1.3工艺质量异常：由于意外因素(可避免的原因)，现场没有产品不良，但存在质量风险。包括：3.1.3.1不符合操作说明或操作规范；3.1.3.2使用不合格原料和辅助材料；3.1.3.3设备故障或磨损；3.1.3.4工人的疲劳(或心情不好)；3.1.3.5其他情况下可能存在质量风险。4、责任4.1质量管理部4.1.1质量以上最终决定，标志责任；4.1.2负责质量以

2、上责任部门的确认；4.1.3主导质量异常案例处理过程。4.1.4负责责任单位改进结果的跟踪确认。4.2以上责任部门发生：负责提出和执行临时措施和长期改进措施，负责单位在不能分析原因和对策的情况下，负责部门召集有关人员，帮助分析改进情况。4.3生产部：负责确认改善措施的实施和改善措施的效果。4.4物管理部：负责质量异常品的分类保管、退货和处置。4.5其他相关部门：必要时合作改善异常。5工作程序5.1供应质量以上：5.1.1iqc根据检验标准确定不合格情况，对不合格情况确定“不合格”，通知仓库立即转到次品区域。判定为5.1.2iqc以上后，如有必要，可以进行组织内部复查，确认料号是否可以让出收货，

3、让出收货立即可变更的料号识别码，根据复查结果填写对应的识别码，不能让出收货，1小时内开出物料检验不合格处理单，采购，计划通知；5.1.3购买时物料检验不合格处理单，1小时内向供应商提供质量不良反馈并确认是否退货：5.1.4供应商应在8小时内对异常项目采取临时对策，如果对例外内容有疑问，应在12小时内与我们公司相关人员明确确认，必要时到现场确认。5.1.5供应商必须在物料检验不合格处理单要求的时间范围内对整个改进计划做出响应。5.1.6iqc在供应商改进后对原材料进行严格检查，关闭时没有3个连续跟踪异常，转换到正常检查，恢复改善措施后连续3个月没有供应，强制关闭，随后运行供应正常检查。5.1.7

4、在回应供应商改善措施后连续跟踪3批，异常情况没有明显改善，减少供应商级别5.2工艺路线质量或更高5.2.1ipqc在以下情况下可能强制停产：5.2.1.1首次签名无效；5.2.1.2质量以上超过5%。5 . 2 . 2根据ipqc相关检查标准进行检查、判断。确认不良成立时需要生产部门的调整和现场整顿。5.2.3生产现场异常改善后，ipqc应再次进行第一次确认，合格后重新开始生产，如果不合格，则重新调整改善；5.2.4生产组长发现原材料不良或工艺异常时，比率2%通知车间主任解决；比率 2%和5%解决上报部门经理；比率 7%立即停止生产，由总板管理所打开品质异常处理单，负责部门分析问题，必要时召集

5、生产、品管、研发等，找出原因和对策，解决问题后才能重新开始生产。品官对上述各种处理措施进行跟踪确认，有异常，立即向直属领导机关报告。5.2.5已生产的产品经品观抽样确认，次品做好标记，通知车间负责人按照有关措施执行；oracle work in process在工作场所做好区分隔离和相关保护，品管会做好标记，等待审查处理。未生产只有在例外情况得到处理，恢复最初确认签名后才能再次生产。发现例外时需要执行的操作(对于生产、制造和未生产产品，需标识、区分)5.2.6质量异常重复时，质量观打开品质异常处理单，通知生产部停产整改。5 . 2 . 7 . 品质异常处理单必须签署现场负责人/部门经理，在收到质量异常后2小时内，对异常现象采取临时对策，并在3天内采取永久对策实施。5.3收货品质或以上5.3.1oqc根据相关检查标准判断，如果不良成立，对不合格产品标记“不合格”，要求生产部立即前往次品地区；5.3.2oqc应在一小时内开出具有错误样品的品质异常处理单，并要求生产单位返工。5.3.3在生产单位