生产与作业管理

1、第一章，丰田生产管理，7，7-1丰田生产管理总体框架，7-2看板系统运行模式和规则，7-3自我实现的意义和内涵，7-4品管圈与5S 7-5丰田生产模式和其他系统的比较，解释什么是丰田生产管理系统，列举丰田生产管理的两大支柱，并解释其内容，解释准时制生产系统的目标。解释其重要性，描述丰田生产管理系统中的七种消耗，以及如何彻底消除它们。列举人员自动化和生产水平提升的意义，列举日常生活中的防呆设备案例，学习目标，金庸机械YCMPS活动，金庸机械在2006年引入丰田生产管理系统，并命名为YCMPS。主要核心是高质量、高价值和交付期限，然后整合制造现场、交易管理和质量管理以实现整合的组织绩效。金庸机械Y

2、CMPS活动，图7-1 YCMS生产管理系统，7-1丰田生产管理总体框架，丰田生产系统(TPS)，又称丰田生产管理，结合丰田集团的实时管理系统和看板管理系统。图7-2，丰田生产管理框架图，展示了实现连续生产流程的两种方法：及时性和自我管理，这是丰田生产方法的两大支柱。表7-1两大支柱(目标)和实践完全消除浪费的概念丰田式生产模式基于完全消除浪费的理念，旨在减少生产时间、降低成本和增加利润。生产过剩的浪费，停工的浪费，运输的浪费，加工本身的浪费，库存的浪费，制造缺陷产品的浪费，图7-3丰田生产管理的七大浪费，小批量和缩短准备时间为了避免满足市场需求的过量生产和过量库存，可以通过小批量生产(混合生

3、产线生产)来实现，图7-4大批量和小批量生产方法，基本做法如下：外部准备和内部准备将内部服务改为外部服务，并尽可能消除调整程序。完全取消维修操作。外部服务操作的标准化。促进并行操作。改善外部维修操作。缩短换线和准备时间，制造设计中U型布局的重点是生产后出入口在同一位置，可以随时调整操作人员的数量，U型布局可以配合人性化的操作，节约人力，培养多才多艺的工人。图7-5示出了心轴加工线和轴套加工线被布置成U形，并且操作者操作各种作业以形成多功能操作模式。图7-5U生产线改进、作业标准化作业标准化可作为现场提高作业效率的标准。根据丰田生产方式的作业标准，它包括以下三个要素：周期时间、标准作业顺序和标准

4、在制品库存。传统的推式生产和丰田拉式生产的区别传统的生产方式大多是计划生产，但生产计划往往是由于预测偏差、物料管理失误、缺陷产品的发生和修复、机械设备故障等原因造成的。丰田通过前处理在必要的时候使用后处理来生产必要的产品，即前处理只生产后处理所需的数量，这就是所谓的拉式生产系统。看板用于清楚地表明何时、需要多少以及需要什么样的产品，并控制生产所需的数量。7-2看板系统的运作模式和规则，看板模式可以说是以产品为中心的生产活动的管理模式。为了理解看板模式的概念，使用简单的模式描述，如图7-6所示。图7-6看板流程，看板使用原则看板使用原则如下：根据看板的说明提货。基于看板信息的零件生产。没有看板，

5、零件就不会生产或转移。看板必须放在容器中。如果有不良品，立即停止生产线，找出原因并解决。看板的数量应该最小化。做好生产过程的合理化工作看板需求公式两个部门之间所需的集装箱数量与以下项目相关，这些项目由以下数学公式表示：下游工作中心的需求率、两个部门之间的移动时间、集装箱等待运输的时间、制造时间、7-3自动化的含义和内涵、自动化是指人工判断的自动化，其具体方法如下。视觉管理决定产品和零件的放置位置，并对它们进行清晰的标记。设置停止生产线的标志牌(灯笼)。将看板放在生产线的前面。悬挂看板以了解周期、顺序、标准现场库存等。灯笼停止所有由标志牌完成的工作如果你感觉不好或有不良产品，操作员可以停止生产线

6、，直到问题得到解决。为了在生产过程中制造100%好的产品，必须在模具、工具、装置和器具方面增加防止不良产品发生的装置，以防止不良产品的发生。三个基本现象：不允许有瑕疵。生产线是复杂的环境。必须及时发现并立即纠正，以防止错误形成缺陷。十大原则：切根原则、保险原则、自动原则、整合原则、顺序原则、隔离原则、复制原则、警告原则、缓解原则、7-4质量控制圈和5S。为了不断改善和尊重人性，必须采取小组活动来实现这一目标。通过小组活动，不仅可以改善生产问题，还可以提高员工的技能、团队精神和士气。主要的小组活动包括质量控制圈和5S活动。质量控制圈活动质量控制圈(QCC)是一个由日本开发的针对质量和生产问题以及

7、改进活动的小组。这个小组把提案制度的精神作为整个公司的改进环节之一。一般来说，质量控制圈的步骤如下：运行模式教学圈的组装、圈的组装、主题的选择、问题的发现、现状的确认和目标的设定。思考改进对策，寻求最佳方案，实施对策，确认效果，规范自我评价，发布评论，5s活动，5s活动，以整理、整改、清洁、清洁、教育为手段，提高企业体质。区分你需要什么和不需要什么。不要把你不需要的东西放在工作场所。把你需要的东西放在任何人都能立即得到的状态。清理并保持可见和不可见的工作场所干净整洁。实施分拣、纠偏、清洁3S，提高同事的工作效率。从内心培养纪律，并以正确的方式去做。清洁、清洁、教育、提高质量、降低销售价格、严格

8、遵守交货时间、通过5S活动提高各品种的安全性、流动性和产出弹性，最重要的是养成真正遵守企业规章制度的习惯。图7-75S管理周期、7-5丰田生产模式与其他系统的比较、丰田生产模式与物料需求计划的比较尽管实施环境和开发流程有很大不同，但在生产管理目的方面也有共同的改进目标。降低库存的投资成本。降低成本，提高生产能力。对环境的适应性。提高准时交货的服务水平。丰田生产模式是一种向前推进的方式，而物料需求计划是一种向前推进的方式。它们的区别在于：物料管理控制模式。对计算机的依赖生产计划的同化。缩短换模时间的要求。基准库存数量。过程的微调节能力。缺陷产品的要求。强调团队精神。与供应商的关系。产品自控要求。制造资源计划和看板系统物料需求计划(MRP)的比较将企业的所有资源(工程、生产、营销、人事、财务和R&D及其他职能活动)纳入系统，以提高企业的整体经济效益。制造资源计划和看板系统都强调业务绩效的集成，并考虑整个系统的操作制造资源计划和看板系统的区别在于，制造资源计划强调计算机集成，而看板管理