产品缺陷名称分类汇编

1、产品缺陷名称分类集合邵东铝业有限公司2 00 3年10月铸造，编辑带钢产品缺陷分类，主要参考兄弟工厂的相关资料，结合公司的具体情况，主要为加强质量管理，整合缺陷代码，生产和技术培训提供指导，便于质量统计分析工作。这个编纂内容还没有与我们公司的生产实践很好地整合，可能有不适当的地方，请提出宝贵的意见，希望今后保持忠心，改善。主机板，包含产品系列瑕疵编号一公序数大帝号码缺陷名称一公序数大帝号码缺陷名称一公序数大帝号码缺陷名称铸造滚动1热带板块皮带13空投25擦划痕2祈祷14按了划痕26太窄了3裂开了15性能不对4裂开的边16拍印子5尺寸分布17油迹6相等板差方差18太薄了7贴上滚筒19荆棘8非金属

2、挤压20压制金属9多晶粒子21海浪10腐蚀22画头像11化学成分不合格23折断伤口12松枝形状24太厚了1、热带原因：前箱温度高，液体水平低。铸造速度太快。供给趋势局部堵塞。去除方法：降低前箱温度，控制液位高度。降低铸造速度；速度提高，渣跑或更换供应喷嘴。2、祈祷原因：熔体中氢的含量高。供应秋收湿气；供给趋势部分堵塞或裂口损坏。去除方法：0.13毫升/100克氢弹，精炼到铝以下，加强气体去除；使用供应喷嘴前加热干燥，保温。速度提高，渣跑或更换供应喷嘴。3、裂纹原因：熔体过热；熔化绝缘时间过长。铸造速度太快时，供应喷嘴的嘴唇部分破裂。去除方法：al-ti-b细化粒子的适当增加。减少熔化绝缘时间；

3、降低铸造速度，及时更换供应喷嘴。4、分割边原因：铸造区域太大。供应喷嘴边缘有金属凝固。消除方法：缩小铸造区；及时更换供应喷嘴。5、尺寸分布原因：供应喷嘴规格不匹配；铸造轧辊间隙公差；设备液压系统故障。解决方案：及时更换供应喷嘴；调整铸造轧辊缝；确保设备运行稳定性。6、相等板差方差原因：铸造轧辊类型不对称；铸造轧辊两侧的辊缝不匹配。铸造磨设备故障。拆卸方法：检查铸造轧辊类型是否符合要求。调整两侧的滚动间隙距离；确保铸造磨设备的稳定运行。7、粘合辊原因：铸造速度太快。冷却强度低。火灾烟气润滑失败。消除方法：降低铸造速度；提高冷却强度；检查烟雾润滑是否正常工作。8、非金属挤压原因：供应喷嘴损坏，粒子

4、进入铸版。烟润滑，烟过量，黑烟粉在滚筒表面；解决方案：及时更换供应喷嘴；控制烟雾和烟雾粒子。9、大型颗粒原因：熔化温度高，部分过热；熔化绝缘时间过长。轧辊冷却强度低。去除方法：严格控制熔体温度；缩短熔融保温时间，提高轧辊冷却强度。控制al-ti-b片剂的使用。10、腐蚀原因：铸造轧辊贮存时酸、碱、水等介质的腐蚀发生；铸造轧辊在潮湿环境下中长期保存。去除方法：铸造轧辊保管时，避免与水和其他介质接触。铸造轧辊不适合长期保管，可尽快使用。11、化学成分不合格原因：成分计算错误；高炉(如复合锭，废物混合物)成分不合适。合金转换器洗的时候不干净。去除方法：准确成分；使用合格的填充物作为成分；快速分析不合

5、格的话，应立即添加金属添加剂或补充纯铝锭。合金转换器需要彻底冲洗高炉。12、松枝原因：滚动时压力过大，滚子间摩擦力过大导致金属滑动的现象；轧制油粘度不合适。轧制时张力太小。去除方法：合理分配压力含量；轧制油的定期分析和检查；轧制时张力调节。13、气泡原因：铸造地区的液体孔里含有氢。铸造速度太快。氮量不足，旋转脱气装置故障，除氢效果不好。消除方法：加强冶炼精炼和除气；适当降低铸造速度。确保氮气流量和纯度；及时检查和清洁提起装置。我按了划痕原因：轧制前铝表面出现划痕。轧制工艺、设备、导向路因划伤；进的浪很大；轧制时张力不稳定，铝轧辊层之间产生了错误的运动。消除方法：为了减少轧制工艺、铝卷和设备、导

6、向冲突，慎重工作；张力调节；保证来料的质量。15，性能不匹配原因：热处理工艺不正确。热处理设备运行不稳定性；仪器温差、热电偶差或温度测量位置无效。轧制工艺系统不合理，变形不足。铸轧板冶金组织失败。去除方法：严格执行热处理工艺；以稳定的工作状态定期维护设备。调整轧制工艺，确保充分变形。及时纠正仪器错误；确保进入的冶金组织符合要求。16，是本国原因：卷上附着了金属残留物，或者工作卷面有缺陷，在带子上产生规则的痕迹；牵引辊、压辊缺陷或金属芯片；产品表面有金属进入轧辊，制造出印痕。拆卸方法：及时清洁引导线，保持辊面清洁。及时换辊。17、油痕原因：冷轧用轧制油粘度大，或轧制油中混合油；空气清新剂坏了，轧

7、制油没有吹。退火温度不合格，脱脂工艺失败，油未充分挥发。去除方法：调整滚动油添加剂的数量，确保粘度合适。降低滚动油的油含量，确保小麦润滑设备中的油少泄漏。调整空气净化器的角度和流量。定期更换轧制油。18，太薄了原因：压力调整没有及时进行。测厚仪系统故障；厚度表明仪器有错误。消除方法：及时调整压力减少；定期维护测厚仪装置和仪表。19，柏原因：切边时刀刃不锋利。修剪时叶片间隙调整的不合理；切割边缘时润滑不好。去除方法：及时更换剪刀；叶片间隙的合理调整；加强润滑。20、金属压力原因：轧制过程中金属屑进入铝表面。卷在轧制过程中粘着铝，然后推进铝板。修剪质量不好，边缘压在铝板上；分离器故障。解决方案：确

8、保进入表面的清洁。及时清洁滚动和导向；提高修剪质量，减少毛刺。及时修理滚筒。21、海浪原因：辊缝调整不平衡，辊型不合理；润滑冷却不均；压力分布不合理。进入材料的质量不好，同一板的差异超过标准。卷取机张力不均匀性；弯曲拉直，伸长率选择不合理。消除方法：合理调整辊缝；正确使用弯曲辊，控制辊型；压力的合理分配；确保相同的板差资格；线圈环张力控制；注意弯曲校准的使用。22，划痕原因：带钢生产和导向线悬垂互摩；当板块相互移动时，会产生相互刮擦。拆卸方法：生产前清洁引导线；生产过程中避免皮带和硬之间的接触。23、伤口原因：板包装时力不均，造成伤口。去除方法：包装时均匀用力。24，太厚了原因：压力调整没有及

9、时进行。厚度测量系统故障；厚度表明仪器有错误。消除方法：及时调整压力减少；定期检查测厚仪装置和仪表。25、擦伤原因：铝线圈层和层之间的误动引起的擦伤；生产设备、导路接触引起的擦伤；滚动时张力控制不好。消除方法：开卷机和卷取张力尽可能一致。控制好张力，确保张力适当，均匀。包装、运输、保管时避免擦伤；设备，及时消除导向线的突起。26、太窄了原因：剪边时剪刀间距太小。切边时，由于设备的震动，太窄了。园盘剪切间距不准确。去除方法：修剪，精确调整剪刀间距；设备和设备的及时维护。带钢材料工艺废弃物类型及原因摘录自铝合金及其加工手册1.气孔穿透铸造质量不好2.表面气泡铸锭含氢高组织松散；铸造表面凹凸不平的地

10、方脏东西，加载前没有清理；侵蚀后，铸铝表面有侵蚀和洗涤残留物；加热时间过长或温度太高，铸造表面氧化；第一次焊接时乳液不关闭，乳液在包铝板下流动。铸造块裂纹热轧压力过大，铸锭末端开裂；铸造加热温度过高或过低。4.机械性能不合格的热处理制度没有正确实施，热处理设备不正常，空气循环不好；急冷时尚材料，盐浴罐温度不足的时尚火炉，保温时间不足，未达到规定的温度就烤了；实验室使用的热处理系统或测试方法无效。样品规格外观错误，样品表面损坏。5.铸锭残渣铸造质量不好，板内夹有金属或非金属残渣。6.润滑剂成分不适合撕裂，或乳液太浓，在板和轧辊之间产生滑动，金属变形不均匀。控制不了变形铝合金金的状态置换数1.范围

11、该标准提供了变形铝合金的状态代码。本标准适用于铝和铝加工产品。2.基本原则2.1基本状态代码以字母大写显示。2.2细分状态代码由默认状态代码后跟一个或多个阿拉伯数字表示。2.3基本状态代码默认状态分为五种，如表达式表格代码名称名字说明和应用f自由加工状态对于在成型过程中对加工硬化和热处理条件有特殊要求的产品，没有说明相应状态产品的机械特性o退火状态适用于完全退火的加工产品，以达到最小强度h加工硬化状态适用于加工硬化提高强度的产品，产品是加工硬化后经过或不经过的，可以降低强度的额外热处理。h代码后面是两位数或三位阿拉伯数字。w熔体热处理状态溶液热处理后在室温下仅适用于自然时效的合金的不稳定状态。

12、此状态代码仅表明产品处于自然时效阶段t热处理状态(与f、o、h状态不同)适合热处理后达到稳定的加工硬化(或未经过)的产品。t代码后面必须至少跟一个阿拉伯数字。3.细分状态代码3.1 h的细分状态在字母h后添加两位阿拉伯数字(称为hxx状态)或三位阿拉伯数字(称为hxxx状态)，以指示h的细分状态。3.1.1hxx状态3 . 1 . 1 . 1 . 1h后的第一个数字表示获取其状态的默认处理程序，如下所示：h1-简单加工硬化状态。适用于不附加热处理，仅加工硬化就能获得所需强度的状态。h2-加工硬化和不完全退火状态。加工硬化度超过成品的规定要求后，适用于不完全退火将强度降低到规定指标的产品。对于在

13、室温下自然时效软化的合金，h2具有与相应h3相同的最小极限拉伸强度值。对于其他合金，h2与对应的h1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率略高于h1。h3-加工硬化和稳定状态。加工硬化后经过热处理或在加工过程中加热，适合机械特性稳定的产品。h3状态仅适用于室温下时效软化(除非经过稳定处理)逐渐形成的合金。h4-加工硬化和油漆处理状态。适用于加工硬化后因油漆处理而没有完全退火的产品。3.1.1.2 h后的第二个数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。hx8的最小拉伸强度值通常指定为o状态的最小拉伸强度与表2中说明的强度差之和。对于o(退火)和hx8状态之间的状态，hx代码后加1到7的数字表

14、示，hx后加9的数字表示硬化程度大于hx8加工的硬质合金状态，各种hxx细分状态代码及其处理硬化程度在表3中列出。表2 hx8状态和o状态的最小拉伸强度差异o状态下的最小拉伸强度/mpahx8状态和o状态的最小拉伸强度差异/mpa4045-6065-8085-100105-120125-160165-200205-240245-280285-320325556575859095100105110115120表3 hxy细分状态代码和加工硬化程度细分状态代码加工硬化程度hx1拉伸强度极限是o和hx2状态的中间值hx2拉伸强度极限是o和hx4状态的中间值hx3拉伸强度极限是hx2和hx4状态的中间值hx4拉伸强度极限是o和hx8状态的中间值hx5拉伸强度极限是hx4和hx6状态的中间值hx6拉伸强度极限是hx4和hx8状态的中间值hx7拉伸强度极限是hx6和hx8状态的中间值hx8僵硬的状态hx9硬质合金状态最小拉伸强度极限值hx8状态最小10mpa注意：根据上表确定的hx1hx9状态的拉伸强度值不能以0或5结束。必须修改为以0或5结尾的相邻较大值。3.1.2 hxxx状态hxxx状态代码如下所示：a) h111适用于最终退火，进行了适量的加工硬化，但加工程