企业管理-降低成本

1、彻底排除浪费 来降低成本的推进方法,TECHNOSMILEINC., （TechnoProductsSystem）,工场活性化的动机培养管理(20世纪),社会的背景,制造高品质的产品,用心做工作,20世纪类型,终身雇用制度（对公司的忠诚） 技能传承 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意识 拥有家庭的使命感 房子车对孩子的教育,因世代不同而产生的人生价值观 的变化与多样性,谋求更大的自由 更加注重收入以外的生存价值 更加注重地位以外的个人幸福感 比家庭更注重自己，比公司更注重家庭 饥饿精神的欠缺,成就感任务的明确化和上司的沟通 尊 严上舞台受表彰的制度的完善 竞争心 按层划分的团队所形成的竞争体

2、制,21世纪类型 人材的多样化（直接雇用间接雇用） 人材的多国籍化 生产人员职业观的多样化 归属意识的分散 人生价值观的多样化,企业的烦恼 跳槽率增加 技术传承困难 挑战精神减少 缺乏活力 团队精神的弱化 降低质量 交流不足 管理者不足,不变的 人的心理,公平性可接受性 关于努力程度与成果的评价比例 持续性 迅速性 组织优先,评价原则,工场活性化的动机培养管理(21世纪),公司内教育自我钻研,传承,公司内目标管理,公司内各项制度,人材,动机培养管理与人材培养的关系,关于工场（团队协作）的人材活性化,人材活性化,知识技能的提高,意识的无意识化 专家,伙伴意识的提高,角色意识的強化,制度化,公司内

3、教育自我钻研,DNA传承,公司内娱乐活动 公司内非正式的活动,公司内目标管理,公司内各项制度,学,游,意,行,制,工场活性化的动机培养管理与人才培养的关系,以彻底排除浪费来降低成本 在必要的时候,把必要的产品,按必要的量生产 更好的产品,以更优惠的价格,TEPS的目标,减少库存, 目的大分类,（）降低成本 （2）确立市场优先型生产体制。,减少工时,提高生产率,减少库存,提高质量,缩短交货周期,顾客至上 主义,TEPS目的（大分类）,TEPS的基本想法,降低成本比成本主义更重要,（）企业的目的（企业活动） 谋求与社会的和谐,一边尽社会使命,一边追求利润。 确保利润是主要目的之一 确保利润才能保障

4、企业的生存发展和员工的生活,（）如何增加利润？ 提高销售额 （由市场价格决定） 增加销售量 （竞争激烈，实施困难） 降低成本 （由生产方式决定）,如何增加利润？,（成本） 材料费 购入部件 其它 劳务费（工资） 能源费,劳务费,能源费,其它,材料费,）成本的构成 各企业、单价并没有大的差别 根据生产方式的不同而产生的成本,（3）利用生产方式来改变成本,购入零部件费,劳务费,利用生产方式来改变成本,号机,号机,号机,号机,号机,号机,号机,号机,效果作业者1/2 库 存 1/4,号机,号机,号机,号机,最终结果,1/ ,零部件流程,改善前,改善后,）生产方式可以减少人和库存,材料或者零部件的附加

5、价值提高，工序前进。,浪费,勉强,人的方面身心承受过度的负担。, 机械设备方面施加保有能力以上的负荷,波动,没有计划性 没有规定,工作的定义,没有附加价值的作业（动作）,由于生产计划或者生产量不定,一时的增减变动而引起的负荷不均等,被称作MU DARALI,这里是改善的着眼点。,在浪费中，生产过剩的浪费性质最恶劣，由浪费产生新的浪费。,（）浪费的定义 “使成本上升的诸要素” “所有不能增加附加价值的要素” 对人而言动作劳动浪费,实质作业=浪费+ 真正产生价值的作业(Vw) (浪费:眼睛看不见的浪费、 系统的浪费等) *Vw:一般占25%,2对浪费的理解,（）浪费的种类,物,人,“生产过剩浪费”

6、的发生原因 机械故障 对停止生产线产生的罪恶感 负荷量的分布不均 人多 错误的提高运转率，提高表面效率 结构不合理,作业改善与设备改善,脚的动作 空步 返回半步 跨进半步 停步,物的动作 上下、左右 反转 方向转换 放在手中,手的动作 上下、左右保持单手拿 换手拿 反复 不易取 不易做 放手时 （不自然的姿势、上下运动）,眼睛的动作 寻找选择 不易看 确认 用心 目标 焦急,身体的动作 回头弯腰（或蹲下） 跷起脚 大的动作 重物的搬运 拉伸 不安全动作,七个浪费的着眼点,效率用来评价生产率的尺度 一定时间内1个人生产了几个产品？,必要数100个日,10人10人 100个120个,10人 9人

7、100个100个,生产过剩20个,真正的改善,对效率的理解,（）表面效率和实际效率,原料,高效率的生产线,每个人分散作业,全体的效率,个体的效率,个体的量生产,流水线化,孤立小岛,半成品,原料,完成品,完成品,原料,原料,半成品,暂时保管,原料,原料,完成品,完成品,完成品,完成品,（）个体的效率和全体的效率,（）运转率和可运转率,）运转率为了满足下一工序生产（结合销售的情况）的正常进行， 而使机械设备进行满负荷运转时的比率。 运转率由销售状况决定。 也会有100%以下的情况。,）可运转率想让机械设备运转的时候(看板到的时候)，机械设备能 正常运转的概率。 依赖于机械设备及对其保全的程度 10

8、0%最为理想。,一般的生产方式所存在的问题,对需求的预测 ）因为交货周期过长，有必要进行长期的需求预测，但情况经常变化，预测经常不准确。 ）现场不值得信任，靠碰运气。 ）易发生库存过剩，集中调整库存。 生产计划 ）对多个工序进行生产计划指示 ）各工序之间的库存管理 ）进度管理和计划变更,仓库 ）库存管理是理所应当的义务 ）凭据和账单等的增加,）根据生产计划表进行生产只要不慢就可以 计划变更困难 ）多品种大批量生产（固定生产） 生产的交货周期长 没有改善的需求,生产现场,过剩生产,问题点的总结 因为生产情况的原因，容易演变成大批量生产，生产的交货周期变长， 根据长期需求预测来安排生产计划，不能充

9、分对应需求的变动。,TEPS的理解和两大支柱,只生产有可能销售出去的产品 （准时化生産） 制造高品质的产品 （推进自働化） 生产更便宜的产品 （彻底排除7种浪费） 创造一个能迅速适应市场变化的企业机制,为更多的消费者提供更优质、更便宜、更适时的产品,准时化,自 働 化,）准时化（）,为了适应市场变化 、高效率经营 在必要的时候、把必要的产品、按必要的量生产 这样的手法和构思就是JIT,（）目的是要缩短交货周期 生产的交货周期是指、工厂从接受订单开始到产品出厂为止的时间。 （不仅是产品加工，也包括情报处理） 生产交货周期 ：产品的生产指示信息的停滞时间 ：从原材料加工开始到成品的时间 （加工时间

10、停滞时间） ：从完成最初的一个成品开始 到下一工序要取走的所有产品完成为止的时间 （搬运数产品的基准生产时间）,（）基本原则,工序的流程化 以生产必要数决定基准时间 下一工序的承接,平准化生产产品（与销售挂钩的产品）的 种类和数量的平均化。,平准化的事例,车种类,月产量,，台,，台,，台,合计,，台,每个班的生产量,台,台,台,台班,基准时间,分,分,分,14分,专用生产线平准化生产（1个生产线1.14） 基准时间 基准时间 基准时间 ,平准化不仅是指生产量的平均化，包括生产量 .生产种类 .时间 .工时的综合平均化。,2,2,2,2,批量生产,平准化生产,只生产A产品的情况下，必须集中调度相

11、关部件 （其它产品的部件因为没有用，就会闲置） 设备的配置、人员的增加等，因生产量而变化 （会造成工时的浪费） 生产种类不同，所需时间也不同 （如果频繁地变更各自的基准时间，处理会非常困难）,不采用均衡化生产，批量生产的问题点,基本原則工序的流程化,逐一进入流水线 （让原材料逐一进入流水线，按照工序生产，每道工序上赋予它新的价值） 把各工序安排成流水线，进行生产的方法。,原材料,成 品,原材料供给,切断,切削,切削,切削,研磨,检 查,各工位逐一加工、生产,基本原則基准时间是由生产必要数决定的,基准时间是指生产1个，或1台产品所应该需要的时间值。,1个工作日的劳动时间 基准时间 1个工作日生产

12、必要数,基准时间每星期（月）都会发生变化（每天）,看板方式,基本原則下一工序的承接,所谓下一工序的承接是指、 下一工序在必要的时候，去上一工序拿必要数量的必要部件。 在哪个工序生产的部件，就放在哪个工序,看板,看板是 为了实现JUST IN TIME 生产而进行管理和改善的 道具,看板的作用 1） 生产和搬运的指示信息 ）目视管理的道具 （抑制生产过剩、感知工程进度） 3） 改善各工序作业的道具,记载事例,收货单位,零部件号,容纳数,交货公司,看板周转期,交货公司地址,交货时间,取货地点,看板号,产品号,存储位置,基准数,批号,货号,容纳数,材料,生产线号,加工数,领取看板,作业看板,有继续性

13、和重复性的生产 （不适用于个别订单的生产） 生产的单一制品化，均衡化 （周期时间的遵守） 工序品质的安定化,按看板机能的分类和各机能的作用,作业看板,工序内看板（工序内的生产指示）,信号看板（对单一制品生产工序进行指示）,领取看板,工序间领取看板（搬运指示）,外部委托生产部件的领取（部件领取指示）,临时看板,电子看板,（临时出勤时）,工厂间的搬运需要3.4天以上时,搬 运,定时定量搬运,不定时定量搬运,定时不定量搬运,在决定的时间里、搬运一定的数量,在决定的时间里、搬运生产完的数量,一定数量的产品生产完以后,时间不定、数量也不定,是最理想的，但是不可能实现,最没有效率的搬运,装载效果好，被近距

14、离工场内搬运所采用（变动费用）,量不定，但是为了方便搬运，被远地搬运所采用。（固定费用）,不定时不定量搬运,搬运时刻表,搬运的种类,搬运形态,按顺序承接 如果组装的顺序已经定好了或者从主体生产线的生产顺序已被规定好的情况下，必要时去取按顺序要加工的部件,组装工程,混载搬运 各种部件，几个公司的部件同时装进一台车里搬运,组合搬运（巡回） S/A等部件要去前一工序巡回搬运,换乘搬运 1个人用两台车、把部件运回来之后，不卸货。再去驾驶另外一台车 去取货,搬运的形态,）自働化（人字旁的自働化）,（）优质的产品，以更优惠的价格 1.坚持生产品质100%的精品各工序把高品质注入产品 2.防止机械设备的故障

15、 3.省人化（可免去对机械设备的监控）,出现异常会自动停止 对人的工作和机械的工作进行分离,（）基本原则,自働化（人字旁的自働化）,（）基本原则出现异常自动停止、判明,）设备的自働化和自动化的区别,自働化（人字旁的自働化）基本原则1,）另外一个自働化,固定位置停止,绳子,电子信息显示板,故障发生后，停止机械运转这种观点也可以应用到手工生产线上 如果发生了故障，操作者自己在原地不动，通知自己的上司,手工作业生产线的自働化,防止不良流出装置 为了达到自働化的辅助手段 防止操作人员的失误 发现操作人员的错误，并可对其警告的装置 可以检出不良产品并停止加工的装置,）自働生产线上故障监视人的解放 防止不

16、良流出装置、调控、电子信息显示板等,A,B调控,标准持有量的目的 如果前工序停止，主生产线也会同时停止，这样会造成很大的损失， 标准持有量就是为了防止这种损失而设置的。,1生产线标准持有量2生产线,下一工序 一次一个 的领取,标准持有量生产线和生产线之间 【衔接部分应该保有的部件】,工序间或工序内的标准部件保有数量要一直保持不变，这样传动装置才能运作。 A,B调控就是根据A,B两点制品的有无来调控机械运转的。,电子信息显示板,督促各有关人员行动的信息窗口、让各有关者一眼就可以知道现在发生故障的场所的电子显示板。,现场管理就是故障管理 目视管理 ）设备生产线状况显示板 ）人标准作业票、固定位置停

17、止、进度表 ）物看板、标准保有量、生产管理板、库存表示,）少人化是为了有效的实现和自働化,少人就是指、 在不降低生产性的前提下，几个人能完成必要的生产的生产线配置问题,在必要的时间对必要的数量 的部件进行生产和运输,自働化,发生故障的时候，停止，通知 人的工作和机器运转的分离,空手等待,尽量用少数人 创造高效率,省人化,）应对台数的变化而进行人员的调整 ）追求更加有效的改善,追求0保有量 的作业状态,少人化目的,省人化,）标准作业,（）标准作业就是 ）定义 以人为本，没有浪费，高效有序的进行生产的手段 ）标准作业的目的 作业规则的明确化 操作方法是进行管理的基本、要充分考虑质、量、成本、安全

18、后，决定操作方法 改善的道具 没有标准（正常和不正常没有区别）的地方，就不会有改善 及时发现浪费，不良 ，不合理的地方 ）标准作业的前提 以人为本 重复作业,1个工作日的工作时间 ） 基准时间 1个工作日生产的必要数 ）作业顺序作业者在一个操作周期中，进行操作的顺序。 （不是制品从开始加工到出厂的周期） ）标准保有量按照作业顺序进行操作时，为了能满足反复 作业的需要，工序内所保有的最低限度的部 件数量。 周期时间 一名作业者按照标准作业（正常的不必勉强的速度） 进行操作，最快的一个周期的作业时间（含走路时间）,一个工作日的工作时间加班可运转率 实际基准时间 1天生产的必要数,（）标准作业的3要

19、素,工程别能力表,标准作业组合票,标准作业票,标准作业的推进方法,）改善的步骤 改善的必要的明确化（目标） 把现状显示在标准作业中 工程别能力票 P56 标准作业组合票 P57 标准作业票 P58 以现状为基础找出問題所在（发现浪费） 改善 制定新的标准作业票,作业整理,重复作业,标准作业 （现状把握）,问题的发现,发现浪费,改善,标准作业,追求原因,）改善的具体推进方法 工序减少 步骤现状把握 （全部作业的作业时间测定）,步骤附加改善的方向 以各个标准作业为基础、进行逐个改善并寻求作业平衡。 缩短手工作业时间 调查清楚是实质时间的缩短还是削减了空闲时间。,步骤新的标准作业,进一步改善,省人化

20、,人是薄弱环节的情况 根据标准作业组合表寻求平衡步行距离的缩短 手作业时间（含空闲时间）的缩短人的工作和机器的工作的分离,步骤 重新审视人的工作和机器的工作的组合,步骤 明确再缩短多少秒就可以达到要求后进行改善,设备是薄弱环节的情况 不让薄弱工序闲置不用 能否提前按启动/的时机 能否改变送入行程量（快速送入、切削送入） 使机器的动作搭接（或往复）、能否缩短加工时间 能否提高快送入、快返回的速度,生产能力的提高,步骤 找出薄弱工序和薄弱设备（工序别能力表P56） 调查清楚人是薄弱环节还是设备是薄弱环节（标准作业组合表P57）,品质的维持 标准作业中增加品质检查作业、确保品质。 品质检查作业的改善

21、 检查作业的分割（不良不流向后工序） 检查作业的短缩（简易量规等） 检查 （从使不出现选别作业不良品的机器、设备、 工具的改善的义务化开始） 安全、环境的维持 能够遵守规则的标准作业的改善。 惊吓事件的彻底排除。 没有压迫感的工序（开放感）。 容易清扫的工序。,：品质检查,可 视 化, 品质检察 工作 的分工,S是指？,整理 Seiri,整顿 Seiton,清扫 Seisou,清洁 Seiketu,从整理到整顿、清扫的实施固定化的难易度上升,因此彻底进行的职场、管理水平非常高。,动作经济原则 缩短距离。 把现在作业所需的物品放在近处 双手同时使用。 有附加价值的双手作业 减少动作的次数。 减少

22、不必要的动作 轻松作业。,职场的,整理区分要的和不要的 不要的应立即进行处理。 整顿整齐地摆放到能够使人 一目了然的指定的地方。 清扫对自己周围、工具设备 进行清扫。 清洁维持整理整顿清扫（）的 状态。 教育把的良好状态习惯化 （实施标准化）,【着眼点】 使用频度低的物品放在身边了吗？,【着眼点】 对于发生源的对策已经准备好了吗？,【着眼点】 物品的放置达到动作经济原则了吗？,彻底实施作为改善基本的!,创建有工作意义成就感的工作环境,生产方式, ,人才培养,教科书,工作环境,保护地球环境,创建工作环境,完结,带着自豪感进行工作,对自己的工作目的,价值和成果作出判断,、个人,集体的工作目的和责任

23、不管是谁都能判断的表面化形式 、一个人来完成是理想的,但是一个人完成不了的场合,由集体来完成 、集体在明确其责任和权限的前提下,自主进行方便运营的生产线的改善 （按汽车机能分担）,责任感,23%,具有成就感,21%,提高能力,20%,对工作的正确评价,20%,配合作业,15%,其他,1%,在工作中感到有干劲的是？,能够感受到有工作意义的是,底盘工程,内装工程质量检查,配线工程,从涂装过来,按机能配置的11条生产线,以前的3条长的生产线,在哪条生产线上学习什么内容？要明确！,具有升降机能的移动台,对于筋肉作业负担进行客观的定量评价,决定好先后顺序改善作业姿势,个矮的人,个高的人,女性使用垫高凳,男性不使用垫高凳,上下可调,即使身高有差异 也可以进行同样作业,无论是谁都能够工作的工厂 （实现多能工化,能够体会到自己成长的喜悦）,完结工程是,、质量