6SIGMA0品质管理方法

1、1、供给限制2、成品限制3、工序限制4、设计限制、A QFD B项目计划、执行和限制C FMEA D MAIC、SPC E DOE、田口、参数设计F QIT、CFT、6质量管理方法、CHAMPION负责成功。 MASTER BLACK BELT的专业知识提供了文本和统计通信的技术支持。 黑豹通过了严格的审查。 绿色belt是与黑带几乎相似的技术，但不如黑带深度。 TEAM MEMBER对技术有基本的认识。 改变了领导者6的MAIC分析方法，步骤12.45.67.9.10.11.12.14，阶段测量(实际问题)分析(统计问题)改善(统计解决)控制规定(实质解决) 建立重要步骤流程选择产品特性的流

2、程图(了解客户需求)，并建立(dpo )测量标准，以测量每个机会是否发生了故障(找到重要变量)。 选择测量工具，了解工具的能力，决定短长term过程的能力，确认各步骤的重要变异原因，决定其影响为所有变异建立最佳的动作参数，对所有变异执行适当的限制(由SPC管理)，决定流程的分析工具SPC不良收集表SPC柏拉图Cp分析鱼骨图DOE TM和实验计划管理图SPC，-6-5-4-3-2-1-1-1-2-2-3- 56，制造品质，6-PPM品质计划， 6-PPM质量目标一、六质量倾向、(a )质量要求倾向和优势(b )工序3和6工序理念(B-1)成品率说明3和6质量要求(B-2)平均值偏离目标1的情况(

3、3和6成品率比较说明，3质量水平不足) (B-3) 6质量水平意义(B-4)为什么要挑战6质量？ (c )认识客户对产品满意的需求、二、cpk质量指数，(a )满足终极产品属性(b )变异需求的产品/过程特性(c )常态分配概率(d )过程能力(e )认识dpu，三、六6-PPM质量计划(A) TQM体制是(B) 6-PPM质量战6-PPM质量框架(根据ISO9001在TQM框架中推进)，4，1998年质量计划，(4-1)质量目标和达成情况(4-2)质量方针展开(4-3)质量目标值说明(4-4)达成目标战略(4-5)战略计划说明五，internal benchmark 质量竞争标准(b )制造

4、质量竞争标准(c )产品质量竞争标准(d )设计质量性能竞争标准，(d )中长期质量目标设定(e)6质量步骤计划(f )各部门计划执行计划(g )全面质量保证体系，另一方面，6质量倾向，质量需求YR. PPM Cp Cpk，3.01930-197066 830.000.50.51970-198022、7501.170.67.01980-19906、200.330.83.51990-19951 3501.501.005.01995-1997223.671.17.5 6-ppm质量保证为3.4PPM，几乎是良品，在竞争战略理念下，其产品质量占有很大的质量竞争优势。 6 -PPM显示方法：6-品质出

5、货等级(1、2、6 )越高越好。 PPM -表示质量发货水平，保证产品不超过数PPM。Cpk -品质水平的高低、好坏(所有的计量、计数值的品质数据可以换算成Cpk值)、 (a )质量要求倾向和优势，(b )工艺路线3和6工艺路线理念，规格宽度4 (美国)工艺路线潜力=Cp=1.33 (产生缺陷)工艺路线能力3规格宽度6 (日本)工艺路线潜力=Cp=2(无缺陷) DFM设计工艺路线能力3，(B-1)成品率说明3和6质量要求： 3 6工艺路线或部件成品率PPM成品率ppm 1.73 % 2，70099.999999 %0. 00297.33 & 70099.9999 %0. 0278.4！ 600

6、.99999%0.18，3和6成品率的比较(B-2)平均值偏离目标1的情况下，3 6工序PARTS成品率PPM成品率pm率PPM为197.72 %2280.9999 % 0.287 y.4 5，974.99713 %2. 2 ，由于限制界限是以u 3排序的，所以在正规分配中，3质量特性值99.73下降到3，这种情况下，不良品最多只有0.27%。 这个水平足够吗？否！ CERTAINLY NOT！ 因为各产品都是在很多零件和很多工序完成的。根据上面的图，一个零件在三水时间合格率为99.73%，10个零件在三水时间合格率为97.3 %，90个零件在三水时间合格率只有78.4 %，但零件质量特性的平

7、均值一偏差，就包含90个零件的合格率、(3和6成品率的比较)、(B-3) 6质量水平的意思、工序稳定的话，生产产品的质量特性值的标准偏差相当小，平均值下降到上下6时，产品的质量会达到什么程度？ (如上图所示) 1个部件，6个品质水平成品率=99.999999999%0.002ppm90个部件，如果成品率=99.999982 % 0.18 PPM平均值不符合标准，则90个部件产品中6个品质水平的成品率也是99.9973 % 27 ppm 6质量水平是通往世界质量(BEST IN CLASS )的道路，达到这个水平时，承认质量和服务的卓越性，获得顾客满意度。 (B-4)为什么要挑战六种质量？ 1.

8、 6质量水平呈2000年质量趋势。 图12 .客户对产品很满意，客户有权期待a .产品完全没有故障。 b .按约定发货。 c .可靠性高，无隐藏故障。 d .将维护和服务控制在最小限度。 3 .摩托罗拉不仅引进了6-PPM计划，质量进入了世界等级的森林，还能复活濒临崩溃的企业。 4. 6质量不仅是质量测量，也是企业的标准，让顾客满意。 一旦实施，DRIVING FORCE就继续宣誓企业设定长期目标、实现战略、执行业绩研究、持续改善PDCA周期、不实现目标。 5. 6质量水平，几乎全良品，是目前的质量竞争优势。(c )客户对产品满意的需求： (如何留住客户？ 1 .产品完全没有故障。 2 .按约

9、定发货。 3 .没有隐藏故障，可靠性高。 4 .将退货和服务控制在最小限度。 1 .产品的故障与生产过程的总不良数成正比。 2 .每台的CYCLE TIME与总不良数成比例。 3 .隐性不良与整个工序的不良成比例。 4. DFM设计与维护和服务成反比。 1 .减少dpu，减少总不良数量，减少产品故障率。 2.dpu削减总不良数削减每台循环时间削减。 3 .提高可靠性，减少总不良数量，减少隐藏故障。 4 .减少DFM总不良数量，减少修理和服务。 (1)认知方面，顾客有权利期待(2)在关系影响方面DFM和生产总不良数(3)通过改进工艺，在顾客满足方面减少DPU，1 .顾客满足是每个员工的责任，也是

10、公司生存的关键，不良的发生是产品和部件的变异偏离目标值，因此要求功能3 .客户有权要求“OTD”、“ZD”、“可靠度”、零维护和服务。 4 .完美的电子产品，设计广泛，能生产良品，在设计范围内，操作决不失败。 5. DFM是制造稳健产品的最佳设计方法，也是减少周期时间和实现6质量的重要成果。 1 .客户满意度的增加2 .制造成本的减少3 .维修保证成本的减少4 .质量保证的增加5 .挽留客户，1 .高修理保证费用的增加2 .高制造成本的增加3 .资源浪费的增加(4)没有DFM和高dpu效果，顾客满意的质量杠杆，根据美国汽车工业集团的调查统计报告，顾客满意的质量杠杆的研究显示，产品上市的过程中，

11、质量的努力越快投入，顾客越满意，质量回收的利益也越大。 100:110:1:1，1:1，2，1:1，20，1，产品设计开发阶段2，制造工序开发阶段3，组装生产阶段4，客户服务5，投诉处理，1，2，3，5，以变异-单位测定特性属性-比较标准，其良好特性和差特性Cp disSATISFIES THE CUSTOMER，satisiesthecustomer，dissatisiesthecustomer，用于管理与设计和制造相关的变异的能力和发生频率， 二、认识Cp Cpk性能指数，(a )，终极产品的性质-变量和属性，(b )，符合变化需求的产品/流程特性，、性能指数，(a )，最终产品的性质-变

12、量和属性，、流程特性，、Cp Cpk性能指数。 如果MAX. RANGE OF VARIATION，MAX ALLOWABLE LOWER LMIT，MAX ALLOWABLE UPPER LMIT，工艺路线是随机变量u，a固定的话， 该变异接近-正常分配(u) MEAN (组平均) TIGHT DISTRIBUTION (小)、BROAD DISTRIBUTION (大)、变异，测量距离和变异(变异的情况下通常用平均值和标准偏差表示品质特性值的位置和分散状况)值越小越是中心分配，品质变异越小越稳定，即平均值越接近目标值。 相反，大的分配离中心值越远，质量越差。 X -2 -1，1 2 X，2-VALUE，-2，1