EL隐裂测试对组件生产质量提高的作用

1、EL隐裂测试对组件生产质量提高的作用,1.EL测试原理 2.隐裂的危害 3.隐裂的产生 4.控制措施,第一章 EL测试原理,EL测试仪又称太阳电池电致发光测试仪，太阳电池的电致发光亮度正比于少子扩散长度，正比于电流密度。 通过图像的分析可以有效地发现硅片、扩散、钝化、网印、烧结和组件封装各个环节可能存在的问题，对改进工艺、提高效率和稳定生产都有重要的作用，特别是EL测试仪是监视组件中电池片的最好手段，因而太阳电池电致发光测试仪被认为是太阳电池生产线的“眼睛”。,太阳电池电致发射测试系统,第二章 隐裂的危害,图像显示，有些隐裂的电池片已经不会发电，成了碎片,隐裂的危害,该组件的隐裂电池片太多，还

2、没有出厂，功率已经衰减5瓦,旭格组件总体情况,大隐裂指电池片有网状裂纹，比较严重，小裂纹就是电池片有线状裂纹，条数不限。旭格送样组件121块，其中有67块组件发现有大大小小的电池片隐裂现象，占总组件数量的55.4%，其中对组件性能影响很大的大隐裂占比为28.9%，在组件的所有电池片中，有5.6%是有隐裂的。从以上的数据说明，旭格组件的电池片隐裂现象非常的严重。,第三章 隐裂产生原因调查,流水线 清洁后 定检后 包装,流水线最后一块组件,流水线最后一块组件的铝合金有小弯曲，开始怀疑会产生隐裂。抽取在流水线的最下面一块组件，总共6块，没有发现有任何隐裂。,隐裂的产生过程-清洁工序,清洁后的组件，发

3、现有很少的一部分有大隐裂（概率约5%）有大隐裂现象。小隐裂也比上道工序增多（概率约25%）,隐裂的产生过程-定检工序,定检后EL测试，组件大隐裂的继续几率增加（36.6%），隐裂的厉害程度也增加，大隐裂占总组件数的6%。定检后的组件和旭格送检组件已经存在一定的相似，隐裂的程度都比较严重。,隐裂的产生过程-定检工序,有些组件定检前无任何隐裂，定检后产生小隐裂,定检前,定检后,隐裂的产生过程-定检工序,1.抽取定检后的141个样品，隐裂组件占总数的36.6%，其中大隐裂占总数的6.1%，隐裂电池片占总数的2%，情况比包装后好一些，但是比清洁后严重。 2.这些隐裂的产生和定检的翻组件的手法有关系，翻

4、组件的时候手法太重，组件倾斜到40度就开始放下去，声音震天响，夜班这种现在特别严重。对组件的震动太大，特别是容易产生A列或者F列的隐裂。EL测试验证发现定检后的组件A列或者F列的隐裂大隐裂增加。 3.从组件的流转跟踪图像比较，发现有些组件定检前无任何隐裂，定检后产生小隐裂。,隐裂的产生过程-旭格定检和包装工序,经过旭格的定检，现场大量积存组件的不停搬动，旭格组件包装人员的野蛮操作（随便扔组件），导致隐裂组件继续增多，大隐裂的几率增加,隐裂的产生过程图,流水线上有部分小隐裂,清洁后小隐裂增加,定检后产生部分大隐裂裂,包装后大隐裂现象增加,托盘周转,托盘周转,托盘周转,托盘试验,找一块旭格的降级组

5、件，先进行隐裂测试，确认在该组件中无任何隐裂。将该组件放到普通托盘的最下面一块，上面再放上17块组件，将该托盘按照正常的方式用液压车拖行5米，然后放回原处。取出最后一块组件，进行测试，图像对比，发现经过试验后的组件已经出现轻微网状裂纹。,试验前,试验后,组件正面踩踏试验,从实验室借出一块Q-CELL组件进行踩踏试验。在试验前，先测试组件的EL图像，保存图像。然后在组件上面粘一个人，踩几脚，再进行EL测试。踩上去的时候，能够听到很清脆的硅片碎裂的声音。经过测试前和测试后的图片的对比，发现，发现组件大隐裂增加很多。,试验前,试验结论,以上试验说明组件的正面不抗压，如果局部有较大的压力作用在组件的正

6、面，会造成组件的变形，导致电池片出现大规模的裂纹，而背面相对稳定一些。如果踩在组件的背面，情况要好很多。 普通托盘的强度不够，上面放18块组件时，承受的重量约270公斤以上。当液压车起来时，托盘会变形，最下面的一块组件随着变形,在B排和E排刚好是液压车两根叉的位置，液压车升起来后，B排和E排被液压车托住。但是整托组件的重量很大，约270公斤，造成托盘变形，在最下面的一块组件也随着变形。,组件大隐裂位置图,从上图可以看出，在B排和E排位置的大隐裂占总数的一半以上，是其它部位的2倍以上。这两排的隐裂占到了总数的50.8%，特别是B2,B3,B4,B5，E3,E5,E8的位置明显比其它的位置要多。经

7、过调查，在B排和E排刚好是液压车两根叉的位置，液压车升起来后，B排和E排被液压车托住。,结论,. 1.当组件的正面受到压力时，组件容易产生变形，电池片非常容易产生隐裂，例如，脚踩到组件正面的时候，组件中的电池片有大量的隐裂，而脚踩背面不会有这样的效果，组件中不会引起额外的碎片； 2.生产现场中发现的所有的大隐裂是由托盘的最后一块，由组件的运输过程中的形变产生的，主要是在电池片的B列和E列； 3.从旭格送样组件的统计来看，所有的旭格车间的产品都有大隐裂现象，但是BIPV车间和五车间相对更加严重，主要的原因是这两个车间的现场组件积存太多，而且大部分存放在普通托盘上，托盘的强度低，在液压车起来后，最下面一块组件的变形严重。而且现场中的组件经常翻来翻去，导致在托盘的最后一块组件增加，相应的组件的大隐裂也大大增加； 4.旭格包装后组件中，最下面一块隐裂也非常严重。,第四章-生产中隐裂的控制,1.两个托盘叠起来使用，减少最下面一块组件的变形； 2.对现场的托盘进行