FMEA最新实用版

1、1.潜在失效模式和效应分析，2，第1章，FMEA的基本概念，第2章，过程失效模式和效应分析，第4章，APQP的第5章，PPAP，课程大纲，第3章，FMEA的基本概念，1。什么是FMEA 2。定义3。FMEA实施4。FMEA进程序列5。FMEA追踪4号。FM，Failure Mode，Effect Analysis)，EA，即制造过程未能满足预定或规定要求的现象，是指由顾客(包括下一个过程)的故障模式造成的结果，5。“如果我知道，我就不会。”如果我知道抗震设计不会导致玉树房屋倒塌，如果我知道火车不会转得太快，就不会造成暴雨，如果我知道桥梁维修不会导致凤凰桥倒塌，就不会造成滑坡。一些早期知识是必要

2、的！有些是不会被禁止的。核电站、水库、卫星、飞机。有效利用FMEA可以减少事后后悔。6，7，“不是我先做的。”我先看了天气预报，所以我没有湿透。我先评估了金融大楼的高度，所以它不影响飞行安全。我先设计了电脑防火墙，所以我没有被黑。其中一些首先是必要的。有些事情是不可避免的，比如核电站、水库、卫星和飞机。有效应用FMEA可以提前加强预防。8.如何避免以下事件？9.FMEA可以被描述为一套系统的活动。其目的是：1)识别和评估产品/过程中所有潜在的故障模式和故障后果。2)确定消除或减少潜在故障的措施，以提高产品的质量和可靠性。3)记录整个过程。4)FMEA是确定在设计过程中必须做什么来满足顾客的过程

3、的补充。5)整个FMEA都注重设计，无论是产品/工艺设计。1.FMEA的定义是什么？10.核心：预防为主：在设计或流程开发阶段之前开始团队合作。FMEA分析文件的特殊格式用作动态文件。在过程/产品/服务的生命周期中根据需求进行变更。在整个过程、产品和服务周期中，对潜在故障模式的风险和后果进行评估和指导。1.FMEA有什么特点？11.失败的定义。故障，在规定的条件下。在规定的条件下，产品参数值不能保持在规定的上限和下限之间，产品处于工作范围内，导致部件破损、断裂、卡死和损坏的现象。12.故障模式、断裂、延迟、腐蚀、混合、弯曲、开口过深、开口缺失、毛刺、故障模式，例如，具体描述、可见故障模式(缺陷

4、)调频、影响分析、材料或工艺输入、工艺步骤、外部客户或下游工艺步骤、14、2。失败的定义(实践)，请列出贵公司常见的外观缺陷和功能缺陷，请各列出三项。列出所有可能不会发生的失败。使用标准化的技术术语，这些术语不必与客户的感知现象一致。15、16、万无一失：产品和制造过程的设计和开发，以防止制造不合格产品。特殊特性：可能影响产品安全和法规遵从性、协调性、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。它可分为工艺和产品特殊特性失效原因：可以考虑环境因素、内部因素、操作因素和误用来预测在什么条件下会导致这种故障模式。第二，术语的定义，17，万无一失的例子，条形码的使用消除了价格登记错误的可能性。自动

5、切断熨斗，以避免可能的火灾。防止儿童打开瓶盖，以免儿童意外中毒。此外，发条闹钟可以防止停电时出错。18、视觉显示和视觉控制，视觉显示传达重要信息，但不控制人和机器的实际操作。视觉控制沟通信息并控制进入过程，使活动的实施符合标准。，19，视觉显示和视觉控制示例，哪些是显示，哪些是控制？标志框、小心滑动、KPI广告牌、20、视觉显示和视觉控制示例、21、(受影响的)严重性)-影响客户要求的重要性-如果发生故障，它也可能与安全和其他风险相关(1=不严重，10=非常严重)(重要因素)有时它还可以指故障模式的频率(1=几乎没有，10=几乎总是)检测(当前控制能力)-检测或防止当前控制计划的能力：导致故障

6、模式之前的主要原因1=可能检测，10=不可能检测，2。术语定义，22，6。关注范围或焦点3333现有设计或流程的修改：侧重于设计或流程的修改、因修改而可能发生的手工艺互动以及场地的历史状况。在新环境、场所或应用中使用现有设计或流程(假设现有设计或流程存在FMEA):新环境或场所对现有设计或流程的影响。23，7.FMEA实施，23 .7.FMEA团队成员： FMEA准备职责：通常分配给某人，但FMEA的投入应该是团队的努力。该团队应由知识渊博的人员组成：设计工程师、分析/测试工程师、制造工程师、装配工程师、服务工程师、质量和可靠性工程师等。3、FMEA实施、24、4、FMEA实施的过程顺序，系统

7、的功能、特点和要求是什么？会有那些错误吗？(故障模式)，错误有多严重？是什么导致了这些错误？(故障原因)，发生频率？什么是预防和检测？检测方法有多好？我们能做什么？(建议的措施)设计变更过程变更特殊控制变更标准程序或指南、严重性、发生率、(检测)检测，25、26、5。跟踪、采取有效的预防/纠正措施并适当跟踪这些措施，如果没有积极有效的预防/纠正措施，责任工程师应确保所有建议的措施都得到实际或充分的强调。FMEA是一个动态的文件，它应该始终反映最新的水平和最新的相关措施，包括生产开始后发生的事情。在计划生产DFMEA之前，在计划将PFMEA投入试生产之前，审查和更新未考虑的各种故障模式的发现，2

8、7。责任工程师的确认方法：审查设计、工艺和图纸以确保建议措施的实施，确认变更已纳入设计/装配/制造文件，并审查设计/工艺FMEA、FMEA的特殊应用和控制计划。5。追踪，28。过程失效模式和效应分析过程失效模式和后果分析，第2章。过程故障模式和后果分析，29。1。FMEA 2号工艺简介。FMEA进程3的目的。工艺FMEA 4的操作流程。填写工艺FMEA表5的说明。跟踪措施。第3章，过程失效模式和后果分析，30。1.FMEA进程介绍。过程FMEA是一种分析技术，主要由负责制造/装配的工程师/团队采用，以确保各种潜在的故障模式及其相关的原因/机制得到充分考虑和讨论。FMEA以最严格的方式总结了开发

9、过程时团队的想法。(包括根据过去的经验对一些可能出错的项目的分析)。这种系统化的方法体现了工程师在任何制造计划过程中通常经历的思维过程，并使其标准化。31，客户定义流程在FMEA，“客户”的定义通常是指“最终用户”。但是，客户也可以遵循下游制造或装配流程、维护流程或政府法规。1.FMEA进程介绍，32。FMEA进程是一份动态文件，应在可行性阶段或之前进行；在生产工具到位之前；考虑到从单个组件到装配的所有制造过程都处于新模型或组件项目的制造计划阶段，因此促进了对新的或改变的过程的早期审查和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。1.FMEA进程介绍，33岁。FMEA pfmea :工艺的分析前

10、提假设设计的产品能够满足设计要求。由设计中的薄弱环节导致的潜在故障模式可包括在FMEA流程中，其后果和避免包括在FMEA设计中。过程FMERA并不依赖于改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，而是考虑与计划制造或装配过程相关的产品设计特征，从而确保产品能够最大限度地满足顾客的要求和期望。1。FMEA进程介绍，34。确定过程功能和要求；识别与产品和过程相关的潜在故障模式；评估潜在故障对客户的影响；确定潜在制造或装配过程的原因，并确定要控制的过程变量，以降低故障频率或故障条件的检测程度；确定关注过程控制的过程变量；编制潜在故障模式的分类表，以便建立考虑预防/纠正措施的最佳系统；记录制造或装配过程的结果

11、。2.FMEA进程的目的35。掌握一些有利于工艺FMEA准备的文件，有助于工艺主管工程师。FMEA首先列出了过程期望做什么和不期望做什么，即过程意图。过程FMEA应该从一般过程的流程图开始。该流程图应规定与每个过程相关的产品/过程特征。如果有，应包括相应设计FMEA中规定的一些产品影响后果。FMEA应随附一份FMEA准备流程图。为了便于记录潜在故障模式及其后果的分析，编制了工艺FMEA表，见附录G。FMEA准备中的所有框图副本应与FMEA工艺一起提供。3。流程FMEA操作流程，36。PFMEA子组件的组成、数据收集、PFMEA计划的制定、功能的建立、过程可靠性的发展(PQFD)、过程功能和待分

12、析要求的确定、PFMEA分析、风险优先级、关键故障模式的选择、纠正和预防、PFMEA报告、RPN小于规定值？3.流程FMEA操作流程，37。步骤1:创建流程图，1。确定需要分析的过程和任务，并定义重要的过程范围2。请熟悉流程的人建立流程图3。流程的起点和终点是一致的。注意改进后的区域流程是否符合标准，或者操作员是否使用这些流程。操作步骤是重复的还是无序的？操作步骤没有增值劳动吗？操作步骤是否经常出错？操作步骤是否循环返工？38，步骤1:创建流程图，步骤1:创建流程图，40，1)填写FMEA文件编号进行查询。2)项目应标明正在进行过程分析的系统、子系统或组件的名称和编号。3)全车、全部门、全组填

13、写过程责任。如果知道，它还包括供应商的名称。4)编制人填写负责编制FMEA的工程师的姓名、电话号码和公司名称；5)填写将被应用和/或受分析设计/过程影响的模型年/项目(如果已知)；4)填写工艺FMEA表的描述；41.6)在关键日期填写第一个FMEA应完成的时间，不得超过计划生产日期注：对于供应商，初始FMEA应完成。7)FMEA日期：填写FMEA初稿的准备日期和最新修订日期。8)核心小组列出有权决定和/或执行任务的部门和个人的姓名(建议将所有参与者的姓名、部门、电话号码和地址记录在分发的出版物中。)，iv .过程描述FMEA表，42。9)分析过程或工序的简要说明(如车削、钻孔、加工、焊接、装配

14、等)。描述尽可能与分析过程或操作目的一致。当过程包括多个操作(如装配)并且具有不同的潜在故障模式时，不同的操作应被视为不同的过程。四。填写过程FMEA表的说明，43，10)潜在故障模式所谓的潜在故障模式是指过程是否能满足过程功能/要求一栏中描述的过程要求和/或设计图纸。它是对这一特定过程中不符合项的描述。它可能是下一个过程的潜在失败原因，也可能是前一个过程的潜在失败后果。假设收到的零件/材料是正确的。当历史数据显示来料零件的质量有缺陷时，FMEA团队可以破例。4。填写过程FMEA表的说明，以及44。根据组件、子系统、系统或流程的特征，列出特定流程的每种潜在故障模式。前提是这种失败可能会发生，但

15、不一定。过程工程师应该能够提出并回答以下问题：过程/部件如何不能满足要求？不管工程师的规格如何，客户(最终用户、后续流程或服务)认为哪些条件可以被拒绝？从相似流程的比较和客户(最终用户和后续流程)对相似组件的要求的研究开始。此外，有必要了解设计意图。典型的故障模式可能是但不限于以下情况：弯曲毛刺孔、错位、断裂、过浅、泄漏、运输、损坏、脏污、过深、过粗糙、过光滑、变形、过光滑、开路、短路、贴错标签等。注意：潜在的故障模式应该用标准化或技术术语来描述，这不同于客户所感知的现象。4。填写工艺FMEA表的说明，46。11)潜在故障的后果，以及故障模式对客户的影响。有必要根据客户可能发现或经历的情况来描述失败的后果，并记住客户可能是内部客户或最终用户。如果故障模式可能影响安全或符合规定，应明确说明。客户可以进入下一个流程、后续流程或车站、经销商和/或车主。在评估潜在故障后果时，必须考虑这些因素。4。填写工艺FMEA表的说明，47。对于最终用户来说，故障的后果应通过产品或系统的性能来描述，例如：噪音大、工作不正常、气味难闻、无法工作、不稳定间歇工作减弱、牵引阻力泄漏、外观不佳、返工/修理车辆控制不佳以及报废客户的不满。4.填写工艺FMEA表的说明，48。如果客户在下一个过程或后续过程/站，则应适用失败的后果/。例如：无法紧固、