精细调整工艺参数,提高立磨台时产量#清晰整齐

1、微调工艺参数提高立磨小时产量临沂中联水泥有限公司是由南京水泥设计院设计的5000吨/日熟料生产线。回转窑规格为4.874m，原料由ATOX50立磨研磨。2009年5月底，对其进行了大修，磨辊、辊皮和磨盘均采用堆焊更换。随着时间的推移，磨辊、辊皮和磨盘的磨损加剧，立磨产量从410 415吨下降到390 395吨左右。到10月初，立磨产量从390 395吨下降到370吨左右，立磨出现正压现象，为尽可能避免生料均化仓持续下降造成的窑停，公司组织技术人员解决关键技术问题。通过共同努力，不仅成功解决了立磨产量低的问题，而且彻底解决了立磨正压问题，保证了回转窑的安全运行。总结了立磨的调整，供大家参考。1有

2、问题2009年9月30日，立磨系统被检查了8个小时。16: 00，生料磨开始了。生料磨的进料速度为350吨。立磨呈微正压，立磨压差为5600 5800帕。然后产量增加到375 380吨，磨矿压差达到6000 6300帕，立磨主电机电流达到265 275安，当时分析立磨系统刚刚完成最终检验，系统不正常。当工厂运转一段时间后，产量自然会上升，而且没有采取任何技术措施。到10月2日，立磨产量无法提高，立磨正压现象越来越严重，生料均化仓料位急剧下降。如果不及时采取技术措施，回转窑的生产将受到影响。2原因分析通过对立磨中控运行曲线的分析和查看，并停机，发现：(1)磨机系统出现漏风点，特别是两个漏风点出现

3、在电除尘的曲颈处。(2)尾部抽风机的阀门开度与定期检查前相同。(3)定期检查前，尾部抽风机的电流变化不大。(4)研磨负压由-600 -800帕降至-260 -380帕。(5)电收尘负压由-8500 -8800帕降至-7800 -8100帕。(6)研磨压差从5300 5600帕增加到6100 6500帕。(7)磨机主电机电流从245 255安增加到265 275安.(8)立磨产量已从390吨降至395吨，约为370吨。(9)循环提桶电流从42 47a增加到50 55a。(10)定期检查前后磨辊压力为140巴。从以上技术参数可以看出，影响立磨产量低的原因如下：(1)由于尾部抽风机的阀门开度和电机电

4、流没有大的波动，可以判断研磨时的气压偏低，这完全是系统漏气造成的。(2)立磨压差增大是由于系统漏风造成的，导致进入磨机的风量减少，带出的物料减少，磨机内外循环增加。(3)立磨中的正压也是由系统中的空气泄漏引起的，导致立磨中的负压降低。3种解决方案3.1密封和堵塞公司专门组织相关技术人员对立磨系统进行了深入调查，重点是立磨、电收尘器、尾部抽风机及它们之间的连接管，并对漏风点进行封堵，特别是焊接耐磨板，然后浇注耐磨浇注料，确保密封封堵效果。堵塞后，磨机负压从-260 -380帕上升到-450 -590帕，立磨产量从370吨上升到380吨以上，磨机压差仍在6200帕以上，立磨主电机电流仍在265A以

5、上，产量仍不能上升，立磨仍带正压。通过对磨矿的现场观察，公司技术人员进行了全面的分析，认为循环提桶电流偏高，可以判断为返料过多导致立磨压差过大，磨盘料层增厚导致立磨主电机电流增大。考虑到密封堵漏后进入磨机的空气流量增加，喷嘴环磨损变形时间过长，导致风速降低，喷嘴环处风向改变，入口气体在磨机内产生湍流，影响磨机内风的旋流状态。3.2喷嘴环的处理修复了10个变形的喷嘴环，以确保气流在磨机中的旋转方向不会改变。同时，经过认真分析研究，决定堵塞部分喷嘴环，按360分成三部分，对称堵塞两个喷嘴环，共堵塞六个喷嘴环。立磨运行后，发现产量不仅没有增加，反而减少了5吨，压差增加了300帕，立磨主电机电流也增加

6、了5 10年。经过再次详细分析，工程师和技术人员认为堵塞单个喷嘴环会导致少量空气流入磨机。虽然它可以提高喷嘴环处的风速，但仍会导致出渣量增加，磨机的产量仍无法提高。所有堵塞的喷嘴环都必须拆除并恢复到原来的状态。3.3减小磨盘和喷嘴环之间的间隙间隙一般为5 8毫米。如果用于调整间隙的铁件磨损或脱落，该间隙将增大，一些进入磨机的热空气将通过该间隙，从而降低喷嘴环处的风速并增加出渣量。通过现场测量，间隙为15 mm20 mm，远远超过了5 mm 8 mm的技术要求。采用耐磨板进行焊接修复，以减小磨盘与喷嘴环之间的间隙，保证满足技术要求，提高喷嘴环处的风速，减少出渣量的增加，提高磨机产量。3.4减少喷

7、入磨机的水量，提高磨机外气体的温度立式磨出口的气体温度可以改变。如果温度变化太大，磨机运行不稳定会引起振动，分级机的轴承可能会损坏。ATOX50.0立式磨出口温度控制在75至80之间，不得低于70。温度过低不利于干燥和输送物料；最高温度不得高于120。当出口温度达到130时，磨机将联锁停机，以保护立磨系统的设备安全。磨削温度的控制主要取决于进气温度和喷水量。立式研磨是利用料床研磨原理研磨物料，因此合适的料床厚度和稳定的料床是立式研磨的基础，也是立式研磨作业的关键。喷水的作用是稳定磨盘床并降低研磨温度。过多的水雾会形成滤饼，这将导致研磨过程中工作条件的恶化；如果喷水量太小，材料层将会不稳定，振动

8、将会加剧。同时，由于立磨辊皮和磨料层的厚度比原厚度小80毫米，磨盘材料过厚，磨削效率降低；然而，材料层的厚度受到各种参数的影响，例如研磨压力、进料速度、喷水速度、空气量、风速和材料特性。在研磨压力、进料速度、风量、风速和物料性质固定的情况下，调整增湿塔的喷水量，降低进入磨机的空气温度(在保证磨机振动不增加、磨机正常运行的情况下)，喷水量可控制在最低量，立磨的喷水量由原来的14 15m3/h降至11.2 12.0m3/h，由ATOX50.0立磨生产。当大于80毫米时，磨辊的磨削能力降低，磨削效率相应降低。通过调节喷水量，料层厚度由60 75毫米减为50 65毫米，研磨气体温度控制在80 85。3

9、.5适当延长研磨阀，延长物料在磨机中的研磨时间通过对立磨磨辊和辊皮磨损情况的测量，发现物料的下料点在磨盘的中部之外，导致物料在磨机中的研磨时间较短，影响物料的研磨效果，导致内外循环、压差和磨机电流增大。磨机的研磨阀延长50毫米，使进料点向磨盘内侧移动100 150毫米。随着磨盘的转动，物料在离心力的作用下更加分散，这扩大了磨盘和磨辊衬的研磨面积，同时也扩大了磨盘和磨辊衬的研磨面积。3.6减小研磨材料的粒度必须严格控制原料研磨粒度的大小。粒度过大，一层织物厚度不稳定，磨机振动大，操作困难；另一方面，磨盘和辊衬的磨损加剧，这是不经济的。因此，严格控制磨料粒度是立磨安全、长期、稳定运行的保证。通常研

10、磨材料的粒度控制在80 mm以下，由于石灰石破碎机的锤头使用时间较长，石灰石的最大粒度超过120 mm，占总量的2%以上，导致研磨效果降低。及时更换石灰石破碎机的锤头，减小石灰石的研磨粒度，控制石灰石的最大粒度不超过90毫米，且不超过总量的1%。通过减小磨盘与喷嘴环之间的间隙，减少喷入磨机的水量，提高出磨机的气体温度，适当延长研磨阀，降低进入磨机的物料粒度，磨机的小时产量已提高到390 395吨，但磨机的内压差仍为5900 6200帕，立磨主电机电流仍在260A左右，循环斗电流由45 49 A降低.因此，公司技术人员进行了全面细致的分析，认为由于立磨外循环减少，循环斗电流减少；然而，立磨内部压

11、差增大、主电机电流增大、产量下降主要是由于立磨内部循环增加，导致磨盘材料层增厚。虽然立磨内循环细粉量增加，但合格量减少，导致物料在磨内反复循环。进一步检查磨矿细度后，发现生料细度控制在0.08毫米筛，筛余16%，实际筛余在14.8%-15.2%之间，平均约15%。用0.2毫米筛进行筛分分析时，筛余仅为1.3% 1.5%，远低于2%，在保证熟料易烧性和窑出熟料f-CaO合格的前提下，应重点控制0.2毫米筛余，适当放宽磨出生料细度，0.08毫米筛余应控制在17%，0.2毫米筛余2.0%。3.7降低立式磨机分级机的速度0.08毫米筛余为14.8% 15.2%，立磨分级机转速为920转/分。为了增加0.2毫米生料的筛余，采用了逐渐降低立磨分级机速度的方法。首先，将立磨分级机的速度降低20转/分，并控制在900转/分，观察立磨的运行状态。30分钟后，立磨压差降至6000帕以下，主电机电流降至额定值。然后将立磨分级机的转速降低20转/分钟。一小时后，立磨的压差和主电机的电流都呈下降趋势。生料细度为0.2毫米，筛余分别为15.9%和1.5%。立磨进料速度增加10吨，立磨分级机转速再次降低10转/分。两小时后，立磨压差为5300-5600帕，生料细度为0.08毫米，筛渣为1.7%。主电机电流为240-248A，使立磨进料量增加5吨，