2013年工作总结和2014年工作计划

1、质量部,2014-1-19,2013年工作总结,2,3,KPI,4,来料质量,5,来料分析,6,供应商分析,7,KPI,8,KPI,9,2013年组织架构图,10,质量管控,11,制定检验规范,对所有检验员的相关培训已全部完成。,12,持续改善小组,采购准时到料率改善小组41% 60%, 200KRMB/Y,生产过程良率改善小组 96% 99%, 100KRMB/Y,采数据直通率改善小组87% 95%, 142KRMB/Y,镀银质量改善小组 44% 74%，63KRMB/Y,13,质量知识竞赛活动,14,报告制度,送检物料日报,IPQC巡线日报,PQC日报,FQC日报,QE任务周报,月报措施跟

2、踪表,每日巡线报告,审核供应商报告,质量月报,质量部任务周报,质量部,2014-1-19,2014年工作计划,16,17,KPI,点击添加文本,2014年组织架构计划,19,IQC,精密测量组：负责样品首件全尺寸检验及三坐标编程测量,IQC进料检验组：负责批量物料检验及SAP系统输入,2014年组织架构计划,21,KPI,实际有效在供方推行PPAP,2014年供应商质量管理思路,23,1、绩效管理 2、加强PPAP培 训管理 3、制定2014外训培训计划,A、签订TOP10管理协议 B、每月定期召开TOP10供方沟通会议,致力于发展和帮扶愿意与我们共同成长的供应商,2014年供应商质量管理方案

3、,制定2014年供应商审核计划，并制定切实有效的审核表且严格执行,重新制定供应商考评管理制度，对不符合要求供应商进行淘汰,产线质量组织架构图计划,2014年1月17日更新,组织架构和人力资源,12年共10人 13年共26人 14年计划共33人,人力年度对比,人力资源,多能工对比,2013年相较2012年多能工比例增加12%，计划2014年达到多能工占总人数69.7%,和人力资源,关键检验工位,互调测试,人员流动较大！ 未达到目标人数,员工流失原因： 1、工作时间偏长，经常加班，甚至要白夜两班倒； 2、同行业工资水平的上涨，诱惑力较大，转其他岗位； 3、此岗位需体力较好的男工，而工资底薪偏低，不

4、具诱惑力,2014年培训计划,29,设备,光谱分析仪,喷粉标准色板,测接头扭矩力和轴向力的扭力计,笔记本电脑两台,光泽度仪,产线质量管理的困扰,1,来料质量,供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题， 有时好不容易送来了，但质量有问题，产线急等着要用，不得不 挑选或再加工，这就违背了品质原则，交期延迟，人财物的浪费。,2,物料变更,3,操作培训,4,工期紧张,产品物料变更频繁，有时变更后未及时通知相关部门，造成新旧物料不易 管理，有时已经不可使用的物料，再次发往产线生产，对产品质量造成 直接的不利影响。,新产品产前培训薄弱，员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品 多导

5、致返工，后续检验没有充分的时间进行。,供应商拖欠物料或物料在产线发现异常，导致无法生产，生产工期缩短， 给后段品质检验造成恐慌，没有足够的时间进行检验，总是急急慌慌在 出货，且出货时间多数定在夜间。,制程管控,自从去年7月份IPQC检验员离职以后，新的IPQC人员对产品了解不够深入，对生产线的制程监控不到位。 各部门管理人员对产线生产和品质状况出现异常时对涉及自身问题未深入跟进，也未能很好地监督和服务，所以产线生产和品质运行不够顺畅良好。 由于制程前端未控制好，很多问题等到成品检测时才被发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。 生产管理人员和基层员工对品质重识度不足，加上人员流动性大，我司

6、的产品结构件特殊复杂（非标准件），作业员专业技能不高，造成产品不良率和返修率特别高。,培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。 看板管理：将不良品作成样板，安置在各工序显眼处。 将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序。 各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。 定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。 作好上岗培训，设备的操作培训。 对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。,改善对策,检测和预防,1.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。 2.QE参与

7、新产品或新物料的前期工程跟进不够，不能够很全面的了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。 3.因未有专门的DQE,所以对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有浅层次的测试过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。 4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，导致对标准的误判。,改善对策,按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。 对新人的操作指导，培训，沟通。 各种指令、信息是否能传递到位。 现场物料管理要能追溯。 完善质量组织架构，保证人员齐备 对新产品实行全面性的可靠性测试后方能进行评估和量产。 生产设备，检验设备要周期性维护。 现场发现问题现场即时解决，并注意防止再发生。 会议简明扼要，记录追踪。,Any Question?,7-1 Yanyu Road, Huishan Economi