工艺基础知识培训.PPT课件

1、.,1,工艺基础知识,2012年5月,.,2,培训背景,随着公司的发展，产品结构的战略转型，新形势下对工艺人员工作要求更进一步，工艺技术管理工作贯穿于生产加工的各个环节。目前，工艺工作的开展需要有一个明确的方向和路线以指导后续工作的开展。我们如何才能把工作做好，是摆在我们面前的重要问题。,.,3,培训目的,.,4,目 录,工艺人员基本素质,01,工艺基础知识,02,工艺工作内容,03,工艺技术主要分类,05,04,工艺管理主要内容,.,5,工艺基础概念,.,6,工艺基础概念,.,7,工艺基础概念,.,8,工艺基础概念,.,9,工艺工作内容,.,10,工艺技术分类,.,11,机械加工工艺,车削加

2、工 车削 用车刀在车床上加工工件的工艺过程 最大加工精度：IT7 表面粗糙度可达到：Ra=1.6m 主运动 工件的旋转运动。 进给运动 刀具的直线运动 车削加工适宜各种回转体表面的加工,.,12,机械加工工艺,.,13,机械加工工艺,车削加工应用 1.车外圆面 2.车内圆面 3.车端面、切槽、切断 4.车锥面 5.车成形面 6.车螺纹 7. 滚花,.,14,机械加工工艺,车削的工艺特点 1.易于保证各表面的位置精度 2.加工过程平稳 3.适合零件的精加工 4.刀具简单,.,15,机械加工工艺,钻、扩、铰、镗削加工 钻削加工 用钻头在实体零件上加工孔的方法 最大加工精度：IT11，表面粗糙度可达

3、到：Ra=12.5 m 刀具 钻头 设备 钻床（车床、镗床、铣床） 钻削的应用 钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等,.,16,机械加工工艺,.,17,机械加工工艺,扩孔和铰孔 扩孔对工件上已有的孔进行扩大加工 加工精度：IT9 表面粗糙度：Ra=1.6m 铰孔用绞刀对工件上已有的孔进行精加工 加工精度：IT7 表面粗糙度：Ra=0.4m 钻扩铰 是非常典型的加工工艺 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度,.,18,机械加工工艺,镗削 用镗刀对箱体类零件的孔进行加工 一般镗孔最大加工精度：IT7 表面粗糙度可达：Ra=0.8 m 精细镗最大加工精度

4、：IT6 表面粗糙度可达：Ra=0.2 m,.,19,机械加工工艺,铣削加工 铣削是机械加工的主要方法之一 最大加工精度：IT7 表面粗糙度：Ra=1.6m,一、铣削加工设备,铣床,龙门铣床,升降台式铣床,二、铣削方式,周铣,端铣, 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。, 用端铣刀端面刀齿加工平面。,立式铣床,卧式铣床,.,20,机械加工工艺,1. 周铣,顺铣,逆铣,刀具寿命长；,工件表面质量高；,有利于工件的加紧。,工件表面质量低。,刀具磨损严重；,不利于工件的加紧。,顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。,逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。,.,21,机械加工工艺

5、,2. 端铣,对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线重合,不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合,.,22,机械加工工艺,铣削工艺应用,.,23,机械加工工艺,磨削用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程 最大加工精度：IT6 表面粗糙度可达：Ra=0.2m 高精度磨削：表面粗糙度可达：Ra=0.1 m,磨削工艺特点,1. 精度高、表面粗糙度低,2. 磨削温度高；8001000,3. 砂轮具有自锐性,4. 径向分力Fy较大,.,24,机械加工工艺,磨削的应用 1.外圆磨削 2.内圆磨削,.,25,机械加工工艺,3.平面磨削,周磨,端磨,多用于加工质量要求较高的工件。,多用于加工质量要求

6、不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。,.,26,机械加工工艺,常见零件表面加工方法 1.外圆面的加工 加工方法：车、磨、研磨,.,27,机械加工工艺,2.内圆面（孔）的加工 加工方法：钻、扩、铰、车、镗、拉、铣、磨、珩磨 在实体材料上加工孔：钻 零件上已铸出、锻出孔：直接扩孔、镗孔； 直径大于50mm的孔镗孔,.,28,机械加工工艺,.,29,机械加工工艺,3. 平面的加工 加工方法：铣、刨、拉、车（端面）、磨、研磨、刮研等,.,30,机械加工工艺,典型零件工艺过程,材料：45 淬火硬度： 40HRC50HRC,.,31,机械加工工艺,1. 零件各主要部分的技术要求 1）在 的轴段上装滑

7、动齿轮，并开有键槽 2） 和 的两段为轴颈，支承于箱体的轴承孔 中 3）表面粗糙度值Ra均为0.8 m 4）工件材料为45钢，淬火硬度为40HRC45HRC 2. 工艺分析 该零件各的配合表面本身均有一定的精度（相当于IT7）和粗糙度要求 根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案： 粗车半精车热处理粗磨精磨 轴上的键槽可在立铣床上铣出 3. 基准的选择 为了保证各配合表面的位置精度，选择轴线（轴两端的中心孔）为粗、精基准,.,32,机械加工工艺,4. 工艺过程 单件、小批量生产：,.,33,焊装铆接工艺,焊接基础知识 定义两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体

8、的工艺过程，促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压，或同时加热又加压 电阻焊将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊 焊接夹具为保证焊件尺寸，提高装配精度和劳动效率，防止焊接变形所采用的夹紧装置，包括引导焊枪或工件的导向装置在内的用于装配和焊接的工艺装备的总称,.,34,焊装铆接工艺,焊接分类,.,35,焊装铆接工艺,焊接工艺方法代号,.,36,焊装铆接工艺,焊接符号表示方式,.,37,焊装铆接工艺,.,38,焊装铆接工艺,焊接设备,分

9、体式悬挂点焊机,一体式悬挂点焊机,晶闸管控制二氧化碳弧焊机,固定式点（凸）焊机,螺柱焊机,.,39,焊装铆接工艺,常见焊接缺陷 点焊：飞溅、未融合、焊穿、裂纹、半点、马蹄点 CO2气体保护焊：夹渣、气孔、咬边、未融合（假焊）、焊瘤、飞溅、焊穿 螺柱焊：螺柱未插入熔池而悬空、过热、磁偏吹、螺柱不垂直工件,.,40,焊装铆接工艺,常见焊接缺陷,.,41,焊装铆接工艺,.,42,焊装铆接工艺,.,43,焊装铆接工艺,影响接头强度的焊点参数主要有焊点直径，焊透率和表面压坑深度等。 焊点直径（也称焊点熔核直径）d是影响焊点强度的主要因素，d与焊点强度近似正比关系，d的大小可根据焊件厚度和对接头强度的要求

10、选取，低碳钢的焊点直径d一般为： d=（56） （mm） 式中 被焊件厚度 （mm） 焊点高度用焊透率A表示，单板焊透率A按公式计算：,式中h单板上熔核高度（mm） 单板板厚（mm） c压痕深度（mm）,.,44,焊装铆接工艺,焊透率可在20%80%范围内，但焊点熔核直径符合要求时，取A20%便可保证焊点强度。A过大，熔核接近焊件表面，使表层金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅，使压痕增大或在熔核内部产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。A可按焊件的材料、板厚和结构特点来选取，一般以40%为宜，焊透率过小，强度也低。薄板点焊时，因散热强烈，焊透率应选较小值。 压痕深度C不仅影响接头强度，而且影响表

11、面外观质量，这对车身覆盖件的点焊来说，显得特别重要。C值一般不应超过板厚值的15%20%。,.,45,焊装铆接工艺,点焊的工艺参数主要有焊接电流Iw，焊接压力Fw,通电时间tw和电极工作端面几何形状与尺寸等 电极头应保持清洁，不允许有杂物，以减少焊接飞溅 注意调整焊极及焊钳两臂在同一平面内，不得错位；焊接时确保电极与工件垂直（如受条件制约，无法保持垂直，则应对所焊焊点加大检查频次），以保持焊点直径和焊接质量。不得有连续两个焊点的非圆滑过渡，压坑深度大于焊件厚度的，存在缺陷焊点数量不得超过全部焊点数量的20,.,46,焊装铆接工艺,常用检验方法,.,47,焊装铆接工艺,凿裂试验方法,手动扭转操作

12、方法,.,48,焊装铆接工艺,气体保护焊 用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊称为气体保护电弧焊，简称气体保护焊。 常用的保护气体 二氧化碳气（ CO2）、氩气（ A r ） 、氦气（He） 及它们的混合气体: A r+CO2 、Ar+O2、Ar+CO2+O2 、CO2+ A r + He 、,.,49,焊装铆接工艺,C02气保焊的特点,.,50,焊装铆接工艺,CO2焊主要规范参数,.,51,焊装铆接工艺,焊接电流 根据焊接条件（板厚、焊接位置、焊接速度、材质等参数）选定相应的焊接电流。CO2焊机调电流实际上是在调整送丝速度。因此CO2焊机的焊接电流必须与焊接电压相匹配，既一定要保

13、证送丝速度与焊接电压对焊丝的熔化能力一致，以保证电弧长度的稳定,.,52,焊装铆接工艺,.,53,焊装铆接工艺,焊接电压设定 根据焊接条件选定相应板厚的焊接电流，然后根据下列公式计算焊接电压: 300A时: 焊接电压 = ( 0.04倍焊接电流 + 20 2) 伏 举例1：选定焊接电流200A，则焊接电压计算如下： 焊接电压 = ( 0.04 200 + 16 1.5)伏 = ( 8 + 16 1.5)伏 = ( 24 1.5)伏 举例2：选定焊接电流400A，则焊接电压计算如下： 焊接电压 = ( 0.04 400 + 20 2)伏 = ( 16 + 20 2)伏= ( 36 2)伏,.,5

14、4,焊装铆接工艺,焊接电压对焊接效果的影响 电压偏高时: 弧长变长,飞溅颗粒变大, 易产生气孔. 焊道变宽,熔深和余高变小. 电压偏低时: 焊丝插向母材,飞溅增加, 焊道变窄，熔深和余高大,.,55,焊装铆接工艺,焊接速度 在焊接电压和焊接电流一定的情况下： 焊接速度的选择决定了单位长度焊缝所吸收的热能量 （既：焊接线能量）. 焊接线能量 Q = I * U / t （J/mm） I：焊接电流 （A） U: 电弧电压 （V） t: 焊接速度 （mm/sec） 半自动：焊接速度为0.1-0.6m/min 自动焊：焊接速度可高达2.5m/min以上 焊接速度过快时:焊道变窄,熔深和余高变小,.,5

15、6,焊装铆接工艺,干伸长度 焊丝从导电咀到工件的距离 小于300A时: L= (10-15)倍焊丝直径. 大于300A时: L= (10-15)倍焊丝直径 + 5mm 举例： 直径1.2mm焊丝可用电流120-350A, 电流小时乘10倍的焊丝直径， 电流大时乘15倍的焊丝直径,.,57,焊装铆接工艺,焊接过程中，保持焊丝干伸长度不变是保证焊接过程稳定性的重要因素之一。 过长时： 气体保护效果不好，易产生气孔，引弧性能差,电弧不稳,飞溅加大, 熔深变浅，成形变坏 过短时： 看不清电弧,喷嘴易被飞溅物堵塞,飞溅大，熔深变深，焊丝易与导电咀粘连,.,58,焊装铆接工艺,焊接强度拉伸试验检测 1.

16、对试样所用的板材截取130mm宽、160mm长的矩形试板两个，（当厚度2mm时，选取130mm宽、140mm长的板材）对拼进行焊接（放同一水平面上，不应叠加码放），如图所示,2.焊接接头拉伸试验的试片尺寸、形式及试验方法符合GB2651的要求，拉伸试片采用机械加工方式获取，如图所示,其中L为加工后试件的最大宽度，ls为焊缝宽度，l为拉伸部分长度，b为试件宽度,.,59,焊装铆接工艺,判定准则 根据试验要求，试验结果可测定抗拉强度（受力面积以薄板为准），不得低于母材的最低定值，或焊缝金属强度的设计定值。如果断裂位置为焊缝及热影响区则不合格，断裂位置在母材上则合格,.,60,焊装铆接工艺,铆接基础

17、知识 铆接运用拉力膨胀原理，使用铆钉连接两件或两件以上的工件 按照铆接应用情况可以分为： 1.活动铆接。结合件可以相互转动。不是刚性连接。 如：剪刀， 钳子 2.固定铆接。结合件不能相互活动。这是刚性连接。 如：角尺、 铭牌、桥梁建筑、车架构件 按照铆接时温度分为: 1.冷铆 2.热铆 工艺过程：钻孔（忽窝）（去毛刺）插入铆钉顶模顶住铆钉旋铆机铆成形（或手工 墩紧墩粗铆成罩形）,.,61,焊装铆接工艺,常见悬挂式铆接机结构,.,62,焊装铆接工艺,铆接技术要求 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度 铆钉头(包括成型头及预

18、制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确,.,63,焊装铆接工艺,铆接技术参数,铆钉直径与铆钉孔关系,铆钉直径与铆接压力关系,.,64,焊装铆接工艺,常见铆接问题分析,.,65,焊装铆接工艺,.,66,焊装铆接工艺,旋铆式悬挂铆接机,.,67,焊装铆接工艺,铆合所需变形力小，仅为传统铆压的110铆合过程平稳带预压装置，限制工件不良变形固定式工作台，加工范围更广铆接压力无级可调铆接深度无级可调加工表面光洁美观铆合强度高，铆合速

19、度快低能耗、低噪音加工效率高，设备成本低廉还可进行无铆钉铆接，安装相应的装置和铆头，即可完成无铆钉铆接工艺进行任意方位（含水平和垂直方位）的铆接。,.,68,冲压工艺,冲压概念 冲压也称之为冷冲压，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的一种压力加工方法,冷冲压模具基本结构,.,69,冲压工艺,模具的分类： （1）根据工艺性质分为：冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模 （2）根据工序组合程度分为：单工序模、复合模、级进模 模具的组成：冲压模具通常由上、下模两部分构成。组成模具零部件主要有两类： （1）

20、工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； （2）结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等,.,70,冲压工艺,冲压设备 1 设备分类：机械压力机、液压机、数控冲床 2 设备主要参数及定义：压力机的闭合高度、压力机的装模高度 3 压力机的闭合高度：指滑块在下止点时，滑块底面到工作台上平面（即垫板下平面）之间的距离。 4 压力机的装模高度：指压力机的闭合高度减去垫板厚度的差值 5 影响冲压件质量的主要因素：主缸压力、底缸压力、顶

21、出高度,.,71,冲压工艺,冲压工艺特点 （1）节省材料 冲压属于无削加工方法 （2）制品有较好的互换性 （3）冲压可以加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的零件 （4）生产效率高 （5）操冲压所用毛坯是板料或卷料，一般又是冷态加工，易于实现机械化与自动化,.,72,冲压工艺,冲压工艺不足 1、冲压加工中所用的模具一般比较复杂，生产周期长，成本较高 2、冲压适合批量较大的生产。对于单件、小批量生产，冷冲压工艺受到一定限制 3、冲压适合批量生产，且大部分是手工操作，这样如果不重视安全生产和缺乏必要的防护装置，就易发生事故,.,73,冲压工艺,冲压基本工序及模具 冲压件常要经过多道冲压工

22、序才能完成，大致可分为分离工序和塑性成形工序两大类： （1）分离工序 指在冲压过程中，使冲压件与板料沿一 定的轮廓线相互分离的工序 切断：指用凸、凹模（或上、下刀刃）将板料沿不封闭的轮廓线断裂分离的一种冲裁工序,.,74,冲压工艺,落料：指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿封闭的轮廓线将制件或毛坯与板料断裂分离的一种冲裁工序,.,75,冲压工艺,冲孔：指用凸、凹模（或上、下刀刃）在毛坯或板料上，沿不封闭的轮廓线分离出废料得到带孔制件的一种冲裁工序,.,76,冲压工艺,切口：指用凸、凹模（或上、下刀刃）从毛坯或半成品制件的内外边缘上，沿不封闭的轮廓断开，而不完全分离成两部分的一种冲裁工序,.,77,冲

23、压工艺,切（修）边：指用凸、凹模（或上、下刀刃）从毛坯或半成品制件的内外边缘上，沿一定的轮廓分离出废料的一种冲裁工序,.,78,冲压工艺,剖切：指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿不封闭的轮廓将半成品制件切离为两个或数个制件的一种冲裁工序,.,79,冲压工艺,整修： 指用凸、凹模（或上、下刀刃）沿半成品制件被冲裁的外缘或内孔修切掉一层材料，以提高制件尺寸精度和降低冲裁截面粗糙度的一种冲裁工序,外缘整修,内缘整修,.,80,冲压工艺,2）塑性成形工序 指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求零件的工序。 压弯：指用弯曲模将板料（或丝料、杆件）或半成品沿弯曲线弯成一定角度和形

24、状的一种冷冲压成形工序,.,81,冲压工艺,卷边：指把板料半成品制件的端部弯曲成接近圆筒状的一种冷冲压成形工序,.,82,冲压工艺,拉深：把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的一种冷冲压成形工序,.,83,冲压工序,成形：使板料或半成品制件产生局部塑性变形，按凸模与凹模的形状直接复制成形的一种冷冲压成形工序,.,84,冲压工艺,翻边：使毛坯或半成品制件的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起竖立直边的一种冷冲压成形工序,.,85,冲压工艺,整形：校正制件成准确的形状和尺寸的一种冷冲压成形工序,.,86,冲压工艺,校平：指将存在拱弯、翘曲的板料或平板工序件压平

25、的一种冷冲压成形工序,.,87,冲压工艺,冲压模具 模具基本结构,冲模结构示意图 1导柱 2导套 3上模座 4卸料螺钉 5模柄6止转销 7凸模固定 8垫板 9橡胶 10凸模11凹模 12、19螺钉 13挡料销 14卸料板,上模部分 下模部分,正装式,.,88,冲压工艺,常用冲压模具的类型 （1）单一冲压工序模 在冲压的一次行程中完成一个冲压工序的冲模，称为单工序模，也称为简单模,.,89,冲压工艺,（2）连续冲压模（级进模 ） 在条料的送进方向上，具有两个或两个以上工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上冲压工序的冲模，称为级进模,.,90,冲压工艺,3）复合冲压模 只有一

26、个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上冲压工序的冲模，称为复合模 复合模有正装式和倒装式两种结构,.,91,冲压工艺,图纸展开 1、计算原理 折弯过程中，材料外表面折弯处受拉扯，内表面受挤压（见图），当其受力超过屈服极限低于其强度极限时，折弯处应力发生变化，使其保持折弯状态或产生回弹后保持折弯状态,.,92,冲压工艺,假如我们把钢板看成是：很多层厚度均一钢板的叠加，那么折弯过程中越靠近外表的越被拉长，越靠近内表的越被压缩,但自始至终有一单位层的长度保持原状不变，该层的长度就是我们所需计算的展开尺寸 折弯后尺寸保持不变的单位层,我们称之为中性层,.,93,冲压工艺,2、计算方法

27、展开长的计算法一般分为中性层计算法和经验值计算法，由于中性层计算法较复杂，我们一般只在有大R或R弧长占有较大比重的计算中采用。 实际生产中主要采用的是经验值计算法,.,94,冲压工艺,1、经验值计算法：L=A+B-z （z为展开系数经验值） 2、展开系数经验值z t=0.8 1.3 t=1.0 1.6 t=1.2 2.0 t=1.5 2.5 t=2.0 3.3 t=2.5 4.0 t=3.0 5.0 t=4.0 6.5 t=5.0 8.2 t=6.0 10.0 t=8.0 13.0 t=10 16.4 t=12 19.7 使用条件：角度为90，板厚t=内r圆角。A、B为外尺寸,.,95,冲压工

28、艺,3、钣金常见的成型方法的展开计算,L=A+B+C+D+E-z,.,96,冲压工艺,三种类型L近似为t/2处的长度,.,97,总装工艺,概念及重要性 装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的各类零部件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格的检验程序，最终形成合格产品的工艺过程,.,98,总装工艺,基础知识 生产节拍 以生产纲领要求，生产线每下线一台整车所用的平均时间，因而，生产节拍的稳定和受控，是影响过程稳定性的重要因素 工序 装配工序，是对零件的具体装配动作进行分解，输出每一个能够独立出来的完整动作就是一个最小化的装配工序。工序排布是依据产品设计输出，

29、结合生产现场实际条件设计的汽车零件装配工序的流程。任何一个工序顺序变动都影响整个工序排布,.,99,总装工艺,工位 依据工序排布，结合生产节拍和装配线体，将若干工序整合在规定距离的装配线体区域内，我们把规定装配区域和在该区域的装配工序的统称为工位 装配工具 装配工具的种类很多，按用途分为通用装配工具、专用装配工具；按驱动方式分为气动工具，电动工具、手动工具,.,100,总装工艺,量具 以一定形式复现量值的计量器具。如间隙尺，数显扭力扳手，压力表、温度计等 工艺装备 大总成上线设备。如发动机、前桥、后桥、驾驶室、车轮等总成在分装、组装后送至整车装配线并在相应工位上线所采用的输送、吊装设备。 各种

30、油液加注设备。如润滑油、燃油、冷却液、制动液、制冷剂、清洁剂等的加注设备。 出厂检测设备。如前束试验台、侧滑试验台、转向试验台、前照灯检测仪、制动试验台、尾气检测仪、空调系统检测仪、整车淋雨检测等。 专用装配设备。车号打刻机，车轮装配专用设备、自动涂胶机等。 辅具：操作过程中起到辅助作用的工具，如标牌安装辅具。 检具：用于对总成制件或产品零部件进行鉴定是否合格的工具,.,101,总装工艺,装配的工艺过程 1.装配前的准备工作 （1）研究和熟悉整车装配图的技术条件，了解 产品的结构和零件作用，以及相连接关系 （2）确定各零部件的装配顺序和所需的工具 （3）检查零件加工质量，对某些零件要进行必 要

31、的平衡试验和密封性试验等,.,102,总装工艺,2.装配工作 装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。 （1）组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。（分总成件） （2）部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。（总成件） （3）总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台汽车的操作过程称为总装配。（整车）,.,103,总装工艺,3.整车调试与检测 调试就是对整车进行调整和路试。调整是指调节各种管路的走向、各零部件的相互位置、配合间隙、结合程度等，目的是使整车工作协调。路试是试验机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速及功

32、率等性能是否符合要求。在路试过程中可对整车进行调试，发现或解决装配时未能发现的问题，保证其使用性能达到设计图纸及有关技术文件规定要求 整车检测是生产过程对整车质量以及零部件功能进行综合检测的一个至关重要的环节，为确保整车的出厂质量，整车装配完成后，要在整车检测线上对其主要性能进行检测，并进行必要的调整,.,104,装配的技术要求 总装配是汽车的最后一道工序。装配质量的高低，直接关系到整车质量。因此，在整车装配的过程中，必须达到下列技术要求 1、装配的完整性 必须按工艺规定，将所有零部件、总成全部装上，不得有漏装、少装现象，不要忽视小零件。如螺钉、平垫圈、弹簧垫圈、开口销等 2、装配的统一性 按

33、着生产计划，对基本车型，按工艺要求装配，不得误装、错装和漏装，装配方法必须按工艺要求，装配要统一,总装工艺,.,105,总装工艺,3、装配的紧固性 凡是螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的扭矩要求。应交叉紧固的必须交叉紧固，否则会造成螺母松动现象，带来安全隐患。螺纹联接严禁松动现象，不过，过紧会造成螺纹变形、螺母卸不下来 4、装配的润滑性 按工艺要求，凡需润滑的部位必须加注定量的润滑油或润滑脂。对发动机来说，如果润滑油过少或漏加，发动机运转起来，很快会造成齿轮磨损或拉缸现象，直到整机损坏；加注过多，发动机运转时润滑油很容易窜到燃烧室、燃烧后产生积碳；因此加油量必须按工艺要求执行,.,106,总装

34、工艺,5、装配的密封性。 1）冷却系统的密封性。各进出水管接头不得漏水。 2）燃油系统的密封性。各管路连接和燃油滤清器等件不得有漏漆漏油现象。 3）各油封装配密封性。装油封时，将零件擦拭干净，在唇口之间涂抹适量锂基润滑脂，油封要平装，不能有倾斜的现象，否则会产生漏油。 4）空气管路装配密封性。要求空气管路里联接处必须均匀涂上一层密封胶，锥管接头要涂在螺纹上，管路连接胶管要涂在管箍接触面上，管路不得变形或歪斜,.,107,总装工艺,紧固件拧紧 1 螺纹对正旋入，螺纹在完全吻合后进行紧固。 2 紧固件达到紧固状态时工具转速会急剧下降，可根据此现象判定是否拧紧。 3 在有拧紧扭矩要求的部位，气动工具

35、仅作为预紧使用，预紧扭矩不超出产品规定的扭矩值，再用预置式扭力扳手拧紧。 4 紧固件拧紧后，严禁再使用气动工具继续施加扭矩，防止紧固件脱扣或断裂。,.,108,总装工艺,5 自攻螺钉拧紧待螺钉承接面与连接体表面接触后，再继续紧固0.52s即可。 6 带有弹簧垫圈的组合件，紧固至弹簧垫圈压平即可。弹簧垫圈压平后不可继续施加拧紧力，防止螺纹过紧或弹簧垫圈开口裂开失去防松作用（螺纹M8的紧固件紧固后，弹簧垫圈开口1mm；螺纹M8的紧固件紧固后，弹簧垫圈开口2mm）,.,109,总装工艺,7 开槽螺母的紧固：开槽螺母与开口销配合使用，如果螺母拧紧达到规定扭矩后开槽螺母与销孔不对正，只允许继续拧紧开槽螺

36、母，找正下一个销孔，或完全松开螺母，重新拧紧找正销孔。然后将开口销穿入螺栓尾部销孔和螺母的槽内，卡紧并将开口销尾部折弯至与螺母侧面贴紧 8 同一平面需多处紧固时，应先交替均匀地拧入，然后再逐步对称将其紧固,.,110,总装工艺,油管连接 1 油管防尘帽不得提前摘除，只有在对接时方可摘除。多油管对接时，应逐一摘除安装，不可一次性摘除所有油管防尘帽。 2 将制动油管接口对正后再用手拧入35圈，在预紧油管的过程中，用手左右晃动油管本体以防止制动油管接口压偏，同时防止油管在紧固过程中转动偏离规定位置。 3 预置式扭力扳手在制动油管紧固达到第一声响后需反拧90，再次进行紧固出现响声为合格。,.,111,

37、总装工艺,线束插接 1. 车辆生产过程中线束及端子不允许垂落在流水线或车门门槛外，以免线体走动或车门开关对线束及端子造成损坏。 2. 插接过程按“一插、二响、三反拉”方法进行。“一插”：端子两端对正，垂直按入，不能勉强倾斜插入，避免针角弯曲；“二响”：插接到位后，插接件会发出“咔”的响声。“三反拉”：插接完毕后，将插接件两端线束向外轻轻施力反拉（如下图所示），确认插接件锁扣牢固，针脚无脱落，导线无断线。,.,112,总装工艺,车架总成,吊车架上线,吊装前后桥,安装减震器总成,底盘翻转,底盘上线,车轮安装,制动离合管路安装,布置底盘线束,安装电瓶,安装方向机及转向直拉杆,吊装发动机,安装传动轴,

38、安装散热器总成,安装排气管总成,安装燃油箱总成,吊装驾驶室总成,连接驾驶室与底盘管路及线束,加注制动液,整车下线、调试,调整下线,安装货箱,路试调试,检验入库,.,113,涂装工艺,涂装基础知识 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装,.,114,涂装工艺,涂料的组成,.,115,涂装工艺,涂料专业名词解释 转化型成膜物质：在成膜过程中，结构发生变化的涂料，这类涂料称为热固性涂料。特点：干燥迅速，耐溶剂性能较差。 非转化型成膜物质：在成膜过程中，物质分子结构不发生变化的涂料，这

39、类涂料称为热塑性涂料。所形成的涂膜不能再被溶剂溶解或受热熔化。 颜料：使涂料呈现一定的颜色，起着色作用的物质。颜料不溶解但可以分散于媒体中。按化学结构分为无机颜料和有机颜料，按功能也可分为着色颜料和体质颜料。 溶剂：能溶解稀释涂料（即改变涂料的粘度），有利于施工的挥发性液体，称为溶剂。其技术指标是挥发速度适宜，毒性小，溶解力好，并有利于涂料的流平、干燥。其可以分为真溶剂、助溶剂、稀释剂，这三种合称为混合溶剂。涂料所使用的溶剂几乎都是混合溶剂，俗称稀料。,.,116,涂装工艺,真溶剂：能和涂料中的树脂分子结合，起化学反应，降低涂料粘度，溶解涂料的液体叫真溶剂。特性是挥发速度慢，涂料干燥过程中最后

40、挥发。 助溶剂：帮助真溶剂加快溶解速度，起催化剂作用的液体。但也溶解少部分树脂，其挥发性较慢。 稀释剂：能分散涂料，扩大涂料分子之间的距离，但不能和涂料分子结合。稀释剂挥发速度快，在干燥过程中，最先挥发完，在溶剂中主要起降低成本的作用。 树脂：有机高分子化合物，分为固态、半固态和液态粘稠状物质。有天然树脂和合成树脂两大类。主要特性是不导电，不溶于水，溶于有机溶剂。合成树脂是油漆的主要成膜物质。 助剂：助剂是添加量极小，而用来转化涂料特性的物质，可以提高涂膜的关键特性。如润湿分散剂、流平剂、防缩孔剂、防流挂剂、紫外线吸收剂等。,.,117,涂装工艺,涂料和涂装的作用 1. 保护作用 保护被涂物,

41、使其免受周围介质的侵蚀,起防腐蚀、抗老化和耐 各种介质的作用。 2. 装饰作用 装饰产品表面，美化产品和生活环境 3. 标志作用 利用不同颜色的涂层,可使操作者易于识别、操作和安全保管, 同时还可以起到表示不同信号等的作用 4. 功能作用 涂装能调节热、电等能量的传导性,防止微生物的附着,示温, 控制声波的散发、反射和吸收,产生夜光等,.,118,涂装工艺,涂装四度 1 、温度 2 、湿度 3 、照度 4 、清洁度,.,119,涂装工艺,涂装三要素 1.涂装材料:涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。 在选用涂料时，要从涂膜性能、作业性能和经济效果等方面综合衡量，吸取他人的经验，

42、或通过试验确定。如果忽视涂膜性能，单纯考虑涂料的价格，会明显地缩短涂层的使用寿命，造成早期补漆或重新涂漆，反而带来更大的经济损失。如果涂料选用不当，即使精心施工，所得涂层也不可能耐久,.,120,涂装工艺,2.涂装工艺:涂装工艺是充分发挥涂装材料性能,获得优质涂层,降低涂装成本和提高经济效益的必要途径 涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性；涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。如果涂装工艺与设备选择和配套不当，即使采用优质涂料也得不到优质涂膜，如果所选用的涂装工具和设备的涂着效率低，故障多，则势必造成涂装运行成本高，经济效益差。灰尘

43、是涂装的天敌，高级装饰性的汽车车身涂装必须在除尘、从空调风的环境下进行。涂装操作人员的技能熟练程度和责任心是影响涂装质量的人为因素，加强操作人员的培训，提高人员的素质是非常必要,.,121,涂装工艺,3 .涂装管理:涂装管理是确保制定的工艺得到实施,保证涂装质量稳定,达到涂装目的和最加经济效益的重要条件。 涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。在机械化、自动化程度较高、采用先进技术较多的现代化汽车涂装中，严格的科学管理显得非常重要，尤其是从作坊式生产向工业化流水线生产和卡车涂装向轿车涂装转移之机，注意和加强涂装管理这点显得更加重要,.,122,涂装工

44、艺,涂膜干燥阶段： 1、触指干燥（表面干燥） 即手指轻轻接触漆膜0.5秒钟左右，碰到发粘，离开后漆膜上留有指纹痕迹，但手上不留有涂料。 2、半硬干燥 手指稍用力接触漆膜，离开后，漆膜上无指纹印，但漆膜发软，这种状态称为半干。 3、完全干燥。 手指用力划漆膜，没有指甲痕或有划痕但能擦去；或用带溶剂的棉球擦拭漆膜数次，无漆被擦掉，这种状态称为完全干燥,.,123,涂装工艺,常见的涂装工艺 涂装是物体表面的最终修饰,涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响 空气喷涂 靠压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，在气流的带动下，涂到被涂物体表面上，形成一层均匀致密涂层的涂装方法。该方法效率高、作业性好，每小时可涂

45、装150200m2，且能得到均匀美观的漆膜。但缺点是涂料损耗大，漆物分散多，涂料利用率一般为5060%。 1.喷枪的分类 按涂料供给方式：吸上式、重力式和压送式。 按涂料和空气混合方式：内部混合型、外部混合型,.,124,涂装工艺,2.喷枪的构造 一般常用的由喷头、调节部件和枪体三部分构成。喷头由空气帽、喷嘴、针阀等组成，它决定涂料的雾化、喷涂图样的改变。调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。枪体上装有开闭的枪机和防止漏漆、漏气的密封件。 喷枪操作要点三要素： 喷涂距离：标准的喷涂距离采用大型喷枪 2030cm，小型喷枪为1525cm，空气雾化的手提式静电喷枪为 2530cm。 喷枪运行方式

46、：包括喷枪对被涂物表面的角度和喷枪运行速度。应保持喷枪与被涂物面成直角，平行运行，喷枪移动速度一般为3060cm/s。 喷雾图样搭接：图样前后搭接幅度应保持一定，一般为1/41/3,.,125,涂装工艺,静电涂装 是以接地的被涂物作为阳极，涂料雾化器作为阴极，接上负高压电，在两极间形成高压静电场，在阴极产生电晕放电，使喷出的漆滴带电，并进一步雾化。按照同性相斥异性相吸的原理，带电漆滴受高压静电场的作用沿电力线方向高效地吸附在被涂物上。 1. 涂料利用率高，可达8090%； 2. 提高了自动化程度，适于大批量流水线生产； 3. 无漆滴分散，改善了生产环境； 4. 涂装质量好，能使被涂物突出部分、

47、顶部和角部也有良 好的涂装效果。 5. 高压静电，易发生事故，不利于不良导体的涂装； 6. 对所用涂料的溶剂有一定的要求，如电性能、沸点和溶解 性等,.,126,涂装工艺,静电涂装所用电压一般为50100kv，固定型静电涂装80100kv；手提式为5060kv。极距一般为2530cm，太近就会产生火花放电的危险，太远时涂着效率就差。 手提式静电喷枪一般压缩空气的工作压力为0.30.6MPa。 高压无气喷涂 1）原理：靠高压泵压送涂料，获得高压的涂料从小孔中喷 出，其速度非常高，但随冲击空气和高压的急速下降，使 体积骤然膨胀而分散雾化，高速地涂着在被涂物上。 2）装置：高压无气喷涂装置由动力源、

48、高压柱塞泵、蓄能器、 过滤器、输漆软管、动力控制器、高压枪和涂料容器组成,.,127,涂装工艺,涂层结构,目前国内主要有两种涂层结构，俗称四涂层结构（电泳+中涂+金属漆或素色漆+清漆）和三涂层结构（电泳+中涂+单色漆）。当前，伴随着轿车市场竞争日益激烈，国内汽车厂商在现生产和新项目建设中开始考虑和应用其它节约型涂层结构。概括起来，主要有四种： 1.豪华型涂层结构：电泳1820m+中涂3035m+色漆1825m+清漆3545m； 2.普通型涂层结构：电泳1820m+中涂3035m+面漆3545m； 3.经济型涂层结构：电泳1820m+高效中涂2535m+清漆3545m； 4.节约型涂层结构（电泳

49、1820m+面漆4060m）,.,128,涂装工艺,毛坯件,预处理,上线,预脱脂,主脱脂,脱脂后水洗,二次水洗,表调,电 泳,UF槽上喷淋,下线转运,批磨转运,磷化,磷化后水洗,二次水洗,纯水洗,UF槽内喷淋,烘干,纯水洗,电泳漆固化,批灰/涂胶,漆前处理,PVC喷涂,腻子固化,打磨,漆前处理,喷面漆,中涂转运,中涂喷漆,中涂漆固化,中涂转运,中涂打磨,中涂烘干,面漆转运,面漆固化,后处理,流平,流平,灯检,入库,修整,合格,不合格,.,129,涂装常见问题分析及处理,涂装常见问题,.,130,在喷涂时不能形成平滑的干漆膜面,而成桔皮状的凹凸现象.凹凸度约3m左右. 1,产生原因 (1)涂料黏

50、度大,流平性差. (2)压缩空气压力低,导致雾化不良. (3)施喷件和空气的温度偏高,喷漆间内风速过大,溶剂挥发过快. (4)晾干时间短,喷涂厚度不足. (5)喷涂时喷枪与施喷件表面距离较远. 2,防治方法 (1)选用合适的溶剂,添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂,以改善涂料的流平性. (2)选择合适的压缩空气压力,选择出漆量和雾化性能好的喷涂工具,使涂料达到良好的雾化. (3)一次喷涂到规定厚度(控制到不流挂的程度),适当延长晾干时间,不宜过早进入烤房烘干. (4)施喷件温度应冷却到50以下,喷漆间内的温度应保持在20左右. (5)调整喷枪与喷涂表面的距离.,橘 皮,涂装常见问题分析及处理

51、,.,131,针 孔,涂装常见问题分析及处理,在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔状现象.一般孔的直径为10m左右. 1,产生原因 (1)涂料的流动性不良,流平性差,涂料释放气泡性差. (2)涂料储运时变质,如沥青涂料在低温下储运时,漆基的互溶性和溶解性变差,局部析出,引起颗粒或针孔缺陷. (3)涂料中混入其它物质,如溶剂性涂料中混入水份等. (4)涂装后晾干不充分,烘干时升温过急,表面干燥过快. (5)施喷件的温度过高和表面有污物(如焊药等),施喷件表面上有小孔. (6)环境湿度过高. 2,防治方法 ( 1)注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量,防止混入其它有害物质. (2)涂装后

52、应按规定晾干,添加挥发性慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢. (3)注意施喷件的温度和表面的洁净度,消除施喷件表面的小孔. (4)改善涂装环境.,.,132,涂装常见问题分析及处理,流 挂,喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动,使漆膜产生不均一的条纹和流痕的现象,根据流痕的形状可分为下沉,流挂,流淌等. 1,产生原因 (1)所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套. (2)一次喷涂过厚,喷涂操作不当,重枪过多,或喷涂距离和角度不正确. (3)涂料粘度偏低. (4)喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高. (5)涂料中含有密度大的颜料(如硫酸钡). (6)在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时,也容易发生垂流. (

53、7)各涂层之间的相隔时间太短. (8)喷枪的喷嘴直径过大. 从关于涂在垂直面涂料垂流的经验公式(Q=g3/)可知,垂流涂料的总量(Q)与涂料的黏度()成反比;与涂料的密度()及喷涂厚度()的三次方成正比.所以,喷涂的厚度影响最大,.,133,涂装常见问题分析及处理,气 泡,搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡, 1,产生原因 (1)溶剂挥发快,涂料的粘度偏高. (2)烘干时加热速度过快,晾干时间过短. (3)施喷件的表面(填料,裸露金属等)未进行充分的清洁;漆面中含有(或残留有)溶剂,水份或空气. (4)搅拌混入涂料中的气体未释放尽就喷涂. (5)当喷涂面漆后,工件长时间存放于潮湿环境中,而形

54、成潮湿效应. (6)施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间. 2,防治方法 (1)使用指定溶剂,粘度应按涂装方法选择,不宜偏高. (2)漆面烘干时升温不宜过急. (3)施喷件表面应干燥清洁,上面不能残留有水份和溶剂. (4)添加醇类溶剂或消泡剂. (5)喷涂面漆后,工件应放置在干燥的环境中. (6)降低施喷件的温度,使其温度略高于喷涂环境温度,.,134,涂装常见问题分析及处理,雾 漆,喷漆过程中漆雾飞溅或落在施喷件表面或漆膜上成虚雾状,影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象.如落上异色漆雾则称为漆雾污染. 1,产生原因 (1)喷涂操作不正确,如喷枪距离被涂物表面的距离太远,与施喷件表面不垂直或

55、喷枪压力过大. (2)施喷件之间距离太近. (3)喷漆间气流混乱,风速太低(小于0.3m/s). (4)不许涂漆的表面未遮盖或遮盖不严. 2,防治方法 (1)纠正不正确的喷涂操作. (2)施喷件之间应留足距离,以防飞溅.以汽车车身为例,间距应不小于1.5m,且喷涂方向正确. (3)喷漆室的气流应有一定方向,风速在静电喷漆场合不小于0.3m/s,在手工喷涂场合应在 0.5m/s以上. (4)不需涂装的表面应遮盖,尤其是在喷涂异色漆和进行修补喷涂时,.,135,涂装常见问题分析及处理,咬 底,喷涂面漆后底漆(或旧漆层)被咬起脱离,产生皱纹,胀起,起泡等现象称为咬起.喷涂含强溶剂涂料(如硝基漆)时,

56、易产生这种现象.咬起一般还容易发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口处或经填补原子灰的中间漆上. 1,产生原因 (1)底漆层未干透就涂下一层. (2)涂料不配套,底漆层的耐溶剂性差或面漆中含有能溶胀底涂层的强溶剂. (3)底漆层喷涂太厚. 2,防治方法 (1)底漆层干透后再涂面漆. (2)改变涂料体系,另选用合适的底漆. (3)在易产生咬起的涂层上,应先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆,待稍干后再喷涂,.,136,涂装常见问题分析及处理,痱 子,水气渗入漆膜内，使面漆呈现小泡和泡痕。 1,产生原因 (1)喷漆前表面已被污染。 (2) 漆面真正干燥前持续曝露于严重高湿 环境中。 (3)使用了太快干稀释剂或固

57、化剂。 (4)烤房气流不足，加温干燥前静置时间不足。 (5)喷枪喷嘴（口径）不正确，气压太低，喷涂粘度过高。 2,防治方法 (1)保证工件喷漆前清洁干燥. (2)漆膜固化前不应存放在湿度过大的环境中 (3)适当调整喷嘴口径，增大气压。,.,137,涂装常见问题分析及处理,渗 色,在一种漆膜上喷涂另一种颜色的漆,底漆层的颜色部分渗入面层漆膜中而使面层漆膜变色的现象称为渗色.通常以红或黄色的形式出现. 1,产生原因 (1)底漆层中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面漆层中. (2)施喷件表面上含有有色物质或底材上有附着物(如沥青,焦油残留物). (3)面漆中含有溶解力强的溶剂(如酯类,酮类)或底

58、漆层未完全干透就喷涂面漆. (4)聚酯填料(原子灰)中的过量过氧化物(硬化剂)被涂料中的溶剂溶解时会产生穿透性渗色.蓝,绿色调特别易于发生. 2,防治方法 (1)在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料(尤其是浅色面漆). (2)为防止渗色,在喷涂面漆前,应先喷涂一层隔绝底漆. (3)面漆选用挥发快,对底漆层溶解力差的溶剂调配. (4)清洗除去底层上的着色物质后再喷涂面漆.,.,138,涂装常见问题分析及处理,露 底,由于漏涂,涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底色而产生显露底材的现象称为露底. (1)产生原因 1)涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀. 2)涂料的施工黏度偏低,涂得过薄. 3)喷涂不仔细或被涂物外形复杂,发生漏涂 4)底,面漆的色差过大. (2)防止方法 1)选用遮盖力强的涂料,增加涂层厚度,使用前充分