GP Training PPT课件

1、GP-9 按节拍生产 Run Rate (RR) (2010.11.16),目 录,RR表格说明,5,6,注意事项及EP操作要点,1,RR概述,在正常的生产条件以及满足所有客户需求(质量！产能！）的情况下，验证供应商对于该零件的实际生产/排序能力是否能够: A.生产/排序符合PPAP状态的合格零件/系统/模块（参照表B控制计划审核）； B.持续地符合或超越“一个生产日的合同产能”（参照产能分析表 C-1、C-2、C-3) C. 满足SGM当前的LCR和MDR（当每日合同产能小于LCR和MDR时）,RR目的,一级零部件供应商的按节拍生产 一级排序供应商的按节拍生产,RR适用对象,该程序适用于合同

2、中涉及的所有的制造、装配和排序工艺过程： 新零件/系统或模块的生产或排序 原有合同产量基础上提高现有产能 (如LCRSDC时，采购将与供应商重新确定SDC; SQE将对比提高的LCR与MDR，决定是否需重做GP9) C. 工装、设备异地 D. 适当时，也适用于那些可能影响到工序产能或系统产能 的工艺过程的改变,RR适用情形,（如投入新工装、模具、设备、生产线改进导致SDC更新),名 词 解 释,Lean Capacity Rate (LCR):正常生产能力 Maximum Daily Rate (MDR):最大日需求能力,LCR：一般指顾客总装厂年度日平均生产能力 MDR：是指顾客计划的最大日

3、需求量（=年度最高周计划产量/5） LCR、MDR将由SGM PC&L提供数据 注意：售后用备品配件件量未包括在LCR、MDR内,Supplier Daily Capacity ( SDC ) 合同要求的供应商最高日产能 是指供应商一天正常工作运转的最高产能 将在报价时供应商的1804表内首次出现 SDC就是EP系统中的每天合同能力 完整的SDC信息包括以下3个方面 供应商在一个工作日内的最高产能 供应商在一个工作日内的工作小时数 供应商在一周内的工作天数,Operation Cycle Time 工序周期时间,Time,操作员 A,60” 50” 40” 30” 0”,Takt Time 6

4、0”,Cycle Time 52”,Actual Takt Time 56”,定 义:某一操作工完成其所属工作所需的实际时间。,名 词 解 释,名 词 解 释,Line Cycle Time 生产线周期时间,定 义:某一生产线完成一个零件所需的实际时间。,54,Your Slogan here,1,2,RR概述,RR流程,RR流程图,监控类型分为 顾客监控 供应商监控 SQE 应尽量在APQP的早期通知供应商执行按节拍生产的类型。但根据具体情况，SQE可以更改原定的监控类型。,RR监控类型,在按节拍生产运行期间，将对供应商实际制造过程进行评估，以确认其有能力符合合同规定的质量、产能要求，以及模

5、拟运行填写的表B(质量)，C(产能)。,R&R监控内容,Your Slogan here,1,2,3,RR概述,RR流程,RR要求,PPAP正式批准或临时批准后（若为“不可销售”状态，需与SGM SQE协商） SGM SORP以前完成GP-9的运行（GM 要求SORP前8周完成）,具体时间应由SQE和供应商提前共同确定，可考虑下列因素： 设计/过程稳定性 分总成的复杂程度,时间节点要求,生产时间必须足够，以验证该工艺过程在满足所有客户需求的前提下是否能够符合合同产能 缺省条件下为：每日合同生产工时 在下列条件下，SQE（在SQE经理认可后）可以进行适当的调整 产品复杂度 产品保存期限 存储和包

6、装形式 成本 每日正常生产时间,运行时间要求,供应商准备 供应商必须于正式运行前模拟运行一次，以确保准备就绪。并且正确填写B、C、C-1、C-2、C-3表，提交给SQE。 如正式运行日期发生改变，供应商应至少提前二周通知SQE 客户监控 SGM代表通常是SQE , 适当时可邀请采购员或产品工程师。 SQE 现场监督整个生产过程. 除非某个工序/过程能力显著大于合同产能， SQE可以不在现场,顾客监控R&R的职责划分,供应商代表一般是质量经理项目经理 供应商代表必须确保遵守SGM按节拍生产程序 供应商代表必须现场监控整个生产过程 在生产完毕后的24小时内，供应商必须正确填写正式的A、 B、C、C

7、-1、C-2、C-3表，并提交SQE （对于由EP发出的项目，在EP系统中进行提交；对于未包括在EP中的项目，则A表由公司高层领导签字盖章后，将所有表格递交SQE归档）,供应商监控R&R的职责划分,一级供应商应负责其分供方的GP-9 在GP-9运行前，供应商以书面形式向SQE提交分供方的每日合同产能确认以及实际的质量、产能、发运表现 推荐使用GM GP-9程序进行分供方产能的研究 无论是选择“顾客监督型”还是“供应商监督型”，如需要，都可邀请设备供应商和/或分供方参加GP-9生产运行,分供方要求,库存管理要求,供应商有责任管理GP-9模拟运行或正式运行所生产的产品。 这些库存必须被适当地包装和

8、储存至授权发运。,目录,Your Slogan here,1,2,3,4,RR概述,RR流程,RR要求,RR结论,因PPAP待定,通过,分阶段通过,顾客原因失败,失败,RR结论（5种）,在完成GP-9生产研究以及工作表（B、C 、C-1、C-2、C-3表）评审后，将产生GP-9的运行结论。,RR结论,附件表A-供应商产能的汇总表，也是一种承诺书 附件表B-供应商在质量方面的评审表 附件表C-供应商产能分析的汇总表（是C1C2C3的汇总） 附件表C1-过程流程图 附件表C2-生产系统按零件生产线分析产能 附件表C3-瓶颈生产线按工序分析产能,B,C2,C1,利用率是否90%,C3,是,否,A,C

9、,A、B、C表关系,RR结论通过,所有的GP-9要求均符合 控制计划审核（B表）评审通过 CPK/PPK满足要求 满足GP-12要求 实际生产过程和生产/质量计划一致 质量体系文件化和运行有效 产能分析（C、C-1、C-2、C-3表）评审通过 供应商书面确认分供方的质量和产能符合要求 所生产的所有产品满足SGM质量要求,Pass 通 过,RR结论分阶段通过,RR结论顾客原因失败,供应商基于合同产能符合所有的GP-9要求，或其阶段加速计划得到认可，但顾客要求(LCR) 超过了合同产能，供应商无法满足。,Customer Fail 顾客原因失败,RR结论因PPAP待定,所有和产能相关的GP-9要素

10、都得到符合，但其 “通过”因下列情况待定： PPAP为临时批准状态 当上述问题得到满意的整改并确保产能不受影响时可以将结论改为“通过”。,PENDING PPAP 因PPAP待定,RR结论失败,控制计划审核（B表）存在严重的不符合 如：质量系统不全， KPC点PPK(CPK)不合格等 产能分析（C表）发现严重问题产能不足 供应商无法提供分供方有能力符合质量、产能、交付要求的书面确认。,Fail 失败,RR结论失败,纠正措施 因质量和/或产能不符合要求导致GP-9失败，必须在按节拍生产完毕后2日内将纠正措施提交SQE并得到批准。 在纠正措施全部得到实施后，SQE将决定是否对实施效果进行现场审核和/或重新“按节拍生产”以进行验证。 根据验证情况，“按节拍生产结论”将改为“通过”或其它适当等级。,Fail 失败,目录,Your Slogan here,1,2,3,4,RR概述,RR流程,RR要求,RR结论,5,RR表格说明,C1表,C2/C3/C/B/表,目 录,RR表格说明,5,6,注意事项及EP操作要点,GP9包括质量和产能两方面要求，只考虑到产能，不注意控制产品质量，将造成产品质量不稳定，最终影响生产产能。 仅为应付报告，而不真实进行过程评审及节拍的计算，无法真正了解到生产的产能状况。 只考虑到本公司的生产线的节拍，但并不重视分供方的产能问题