BIQStrainingmaterialSupplierinMayPPT课件

1、Built In Quality Supply-based,BIQS-供应商BIQ策略,定义：通过控制制造过程质量实现缺陷不流出到后工序或客户。,高丽娟 GM China SQ1,.,2,BIQ迁移图-质量文化的改变，从探测/遏制缺陷到预防缺陷的发生,.,3,BIQ迁移图-质量文化的改变，从探测/遏制缺陷到预防缺陷的发生,1.提升制造过程质量，从缺陷的探测/遏制到预防缺陷的发生 2.通过提升制造过程质量，减少检查和纠正的投入，降低整体质量成本。,质量控制从以质量部门为核心转变到以制造部门为核心。 通过公司各部门如产品工程，制造工程和供应商质量的大力支持来提升制造质量。

2、,.,从质量表现和现场审核结果两方面对供应商进行评价！,2016年BIQS1-5级要求,这29个要素对制造工厂来讲都是最基本的要求！,6,.,审核打分方法,7,用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果计算绿色项的百分比： 绿色 Green: 供应商有成熟的/好的质量系统或过程，并得到有效执行。 黄色Yellow: 供应商有相关系统或过程, 但是没有得到有效执行。 Red: 供应商质量系统或过程不完善，或者现有的系统或过程风险比较高。,.,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification 合格/不合格物料的区分,要求： 1.

3、有不合格零件的处理流程，员工理解如何处理不合格/可疑零件。 2.合格物料得到正确的处理，存储和识别。 3.对不合格/可疑品进行清晰的标识/隔离，以进行评价和处理。（例如 红/黄/绿颜色） 4.有相应的遏制方法来确认有效的断点已经被建立，遏制行动和结果要保留记录。 5.零部件的追溯要求,审核关注点： 1.现场抽样确认员工理解如何处理不合格/可疑零件。 2.确认现场及物料存储区域合格物料得到正确的处理，存储和识别（譬如温湿度要求，保质期要求,静电防护要求等）。 3.确认现场不合格/可疑品进行了清晰的标识和隔离，对可疑品/报废品有适当的防护以避免损坏，定期回顾并清理不合格品/可疑品(BIQS23 F

4、F/FB)。 4.检查不良遏制记录，确保遏制措施涵盖到各个环节（从来料到客户端）。,例子：用红黄绿标签识别零件状态,对可疑品/不合格品进行隔离区分的例子,不合格物料：包含供应商来料不良，过程产生的缺陷件，成品不良，物料超过保质期等。,8,.,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,要求： 1.有分层审核流程以确认标准化作业的实施，识别持续改善机会，并对员工提供现场指导 2.领导层负责分层审核的实施，分层审核计划应该包含每一级管理层。 3.跟踪分层审核的实施并记录审核结果。 4.对审核发现的不符合项需要改进对策。,审核关注点： 1.检查分层审核计划，确认分层审核的人员和频次要求 2.

5、确认分层审核表的内容适用，审核表的内容有定期更新以关注工厂的薄弱环节，客户特殊要求和质量关注检查（BIQS10）内容在分层审核中得到确认。 3.检查分层审核记录确保分层审核的实施，发现的问题点在不能立刻纠正时要做记录并采取对策，确认对策的有效性。,(例子：分层审核计划),9,.,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,(例子：分层审核问题跟踪表),10,.,BIQS-3 PFMEAs 过程失效模式和后果分析,要求： 1.运用PFMEA来辨识所有操作存在的风险。PFMEA workshop 应由跨功能小组完成，包括制造团队的输入，严重度，频度和探测度打分严格遵循SOD表要求。 2.F

6、MEA中要包含物料选取的失效模式（譬如拿错料，混料，遏制措施等等）,审核关注点： 确认PFMEA编制小组包含了不同功能团队的人员，譬如设计，制造，质量, SQ,维护等。 2. 询问PFMEA是如何用于防错和过程控制的，查看相关案例。 3. 询问工厂是否使用为每种工艺编制的SOD评级表(比如冲压，焊接，油漆，装配等工艺） 4. 确认SOD打分是否正确，严重度考虑了对最终客户的影响，严重度为910的失效模式在PFMEA和控制计划内是否有足够的控制手段。 5. 是否分析了物料选取的失效模式（相似件，不同配置）。 6.风险评估矩阵的应用。,(风险评估矩阵),团队合作开发PFMEA,11,.,BIQS-

7、4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review PFMEAs-风险降低和年度回顾,要求： 1.按照产品类别定期开展PFMEA风险降低评审，预防缺陷离开加工工位，进行持续改善。对高风险项要有风险降低对策，对策包含建议措施，责任人，完成时间。 2.实施主动风险降低活动（反向PFMEA）以识别新的过程失效模式。,审核关注点： 1.查看围绕防止缺陷离开工位开展的定期跨功能风险降低回顾的证据（高风险，客户问题，重复发生问题等等） 。确认高风险问题(风险等级为1级的项目或RPN值高的项目）的应对措施包括:建议措施，责任人，时间节点。 2.确认快速响应板上问题，变化点，客

8、户反馈及内部过程问题相关的内容在PFMEA中得到更新。 3.确认反向FMEA识别的项目是否体现在流程图，PFMEA，控制计划和作业指导书的更新中,Example: PFMEA Review Record,12,.,BIQS-5 Bypass / Deviation Management 屏蔽/偏差管理,要求： 1.工厂应识别可屏蔽的制造过程和防错装置.对所有批准的屏蔽过程，要评估替代方案的RPN值和风险.每一个屏蔽过程的替代方案都应有相应的标准化作业指导书(JES/TIS)。 2.对正在实施的屏蔽应在每日分层审核中进行质量关注评审，并在管理层会议上进行回顾以减少或者消除屏蔽。屏蔽解除或正常工序

9、重启时，要按照规定频次对重启工序进行验证.(例如：对于连续缺陷重启时要连续确认5件/对间歇性缺陷在一定时间内进行100%检查）,审核关注点： 确认供应商屏蔽清单（防错及生产过程） 确认FMEA中对屏蔽过程进行了RPN风险分析。现场确认屏蔽过程的标准化作业要求，工具要求等。 确认Bypass跟踪表（汇总清单） 询问在实施的Bypass在每日领导层会议上通报的证据 Bypass结束后的重启验证,屏蔽管理来源于GM动力总成工厂，部分设备故障后，对车间产量影响很大，如该设备经过评估后，认为风险可控，可将此设备屏蔽后采用替代方案继续生产。 注意要将变化点管理和屏蔽管理区分开。,(例子：SGM整车厂Byp

10、ass过程各部门的职责 ),13,.,(例子：供应商Bypass分析),14,.,BIQS-6 Error proofing Verification 防错验证,要求： 所有防错设备在开班前(或者按控制计划规定的频次）要进行功能确认（失效或者模拟失效），以确认防错有效。防错验证用样件要有清晰标识。要保留防错验证的记录。 在有些情况下验证用的好件或坏件也要进行定期校准。,审核关注点： 检查供应商的防错清单（和FMEA关联起来），清单包括有防错的工位信息。 有标准化的防错验证方法和验证频次，对防错验证失效的对策有明确规定。 现场抽样确认防错验证的有效实施：有验证记录，发现的问题点有记录。 确认防错

11、验证用的样件有清晰标识。,(例子：CAMI工厂防错验证标准化作业 ) Example: Error proofing validation in CAMI GA,(例子：防错清单Example：Error proofing list),15,.,BIQS-7 Gage Calibration / Measurement System Analysis 量具校准及测量系统分析,要求： 对监控或者测量设备的能力（如测量设备的R&R，偏移，线性，稳定性等等）进行了计算，并且量检具根据规定的周期进行定期校准。,审核关注点： 1.确认供应商的量检具检定计划 2.现场抽样检查量检具的检定标签，确认量具的校

12、准在有效期内； 3.对专用检具，在线使用的专用检查设备，确认这些检具和设备的MSA分析记录，比如R&R报告。,16,.,BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process 快速响应问题解决流程,要求： 达到实施快速响应的最低标准。工厂经理确保被跟踪项目的适时完成情况。工厂管理层积极参与到每日例会中来。要求的文件得到回顾（快速相应跟踪表，问题解决文件，PFMEA，PCP，JES等等），在标准化文件没有修改之前，质量问题应添加到JES背面。 问题关闭的退出标准和时间要求要有明确定义 纠正措施要横向展开到相似操作。,审核关注点： 1.检查快速响应板，确认客户反馈

13、问题和内部重大问题（比如对生产影响大，需要领导支持的问题）实施了快速响应流程，问题得到及时更新（BIQS-9）。 2.确认质量经理推进上板问题的及时关闭 3.管理人员参与每天的快反会议 4.相关文件和记录的更新，比如快反问题跟踪表，问题解决报告，PFMEA（BIQS-4），PCP（BIQS-19），JES等。,17,.,BIQS-9 Team Problem Solving Process 团队合作解决问题的流程,要求： 1.有标准化的、完善的问题解决流程 2.根据明确的标准启动正式的问题解决活动 3.问题识别，根本原因分析和有效对策实施要及时 4.推动问题解决的团队合作，各职能团队都加入到这

14、个活动中。领导层也积极参与，以提供指导和帮助。,审核关注点： 1.查看客户投诉问题，市场问题，供应商内部质量问题的问题解决报告，确认团队合作解决问题的证据 2.标准化的问题解决流程包括：问题描述和定义，遏制措施，可能原因分析，根本原因分析（如5Why分析），对策，实施计划，对策验证及问题关闭，必要时需要升级或横向展开。 3.确认是否有领导层的参与（比如讨论，指导，升级，帮助，横向展开等）。,5 Why: Why? Why? Why?,18,.,BIQS-10 Quality Focused Checks 质量关注检查,要求： 1.关键工艺的高风险项在每班都应进行质量关注检查。 2.来自于客户反

15、馈和问题解决的高风险项目应包含在质量关注检查中，或者其他合适的检查清单内，并且每班都进行检查。,审核关注点： 1.供应商关键工艺清单 2.确认质量关注检查清单，清单中应包含以下检查内容：关键工艺（KPC，PQC或FMEA识别出的高风险项），客户/后工序发现的质量问题。建议将质量关注检查清单作为分层审核表的一部分。清单中的问题应定期更新，比如跟踪2周如无发生就从清单中删去， 项目不要太多以免影响有效性。 3.检查班组长检查记录，确认质量关注检查有无实施。,例子：质量关注检查清单,19,.,BIQS-11 Standardized Work 标准化作业,要求： 1.所有作业（循环重复作业和非循环重

16、复作业）都要有文件化的标准方式以满足安全，质量和作业时间的要求。 2.对循环重复作业，标准化文件比如WI或SOS，要放在工位。对非循环重复作业，标准化文件可以放在班组，要易于获取。,审核关注点： 1.现场观察员工几个循环的操作过程，确认是否和文件一致，标准化作业是否执行： 1）SOS中所有的要求是否得到执行？ 2）作业顺序是否正确？ 3）对于关键点，询问员工为什么要这么做。 2.对非循环重复操作，比如返修，确认标准化的作业方法。,20,.,BIQS-12 Process Change Control 变更管理,要求： 与设计，人员，设备，物料，工艺和环境变化相关的过程得到充分验证。工厂遵循文件

17、化的变化点控制流程，PFMEA根据需要结合变化点进行更新。,审核关注点： 1.查看供应商变化点管理流程 2.查看变化点记录，确认变化点得到充分验证。对需要客户批准的变化点，查看批准记录和PPAP记录。在变化点涉及到标准化文件的变更时，查看FMEA/CP/JES更新的记录。 3.对超过一定时间（比如大于10个工作日）的停线，要有重启确认。,21,.,BIQS-13 Verification Station (Final Inspection / GP12) 验证岗位,要求： 1.要有专门的验证工位（比如工段检查工位/终检工位/CARE/GP12）。 2.根据风险可以是100%检查，也可以是抽检。

18、CARE/GP12检查的项目不能是首次检查项目。检查过程要有标准化作业，可以结合用手指点、触摸、听、数数等方法。在风险较高时可能要增加检验项目或频次，比如项目开发阶段、Pass through的零件、重要变更、停线或者有客户投诉。,审核关注点： 1.确认有验证工位，比如工段检查/终检/CARE/GP12。 2.检查相关的文件放置在验证工位：检查作业指导书（BIQS-11），质量标准（BIQS-17），报警升级流程（BIQS-16）。询问检查人员，确认产品质量标准得到有效沟通和理解（BIQS-18）。 3.检查现场记录：问题记录单（要记录所有发现的问题），报警升级单，质量警示单，查看问题反馈/前馈的证据（BIQS-23）。,Example: VS station in a vehicle plant,22,.,BIQS-14 Chang