R9连铸机工艺技术操作规程

1、目录一、连铸基本工艺规程- 1 -1. 基本工艺技术参数- 1 -2.连铸车间工艺流程:- 3 -3.钢水质量- 4 -4.结晶器振动- 5 -5.拉坯速度- 6 -6 连铸机本体设备主要参数- 8 -7.能源介质主要参数- 11 -8.结晶器冷却系统- 13 -9、二冷水及开路设备冷却水系统- 14 -二、连铸主控室技术操作规程- 16 -1、浇铸前的检查与准备- 16 -2、中控设备的运转启动及中控的操作- 17 -3、送引锭- 18 -4、浇铸- 18 -5 浇铸中异常事故的处理- 19 -6、终浇- 20 -7、停机操作- 20 -三、大包浇注技术操作规程- 20 -1、检查与准备-

2、20 -2、大包浇注操作- 20 -四、中间包浇铸工技术操作规程- 22 -1、检查与准备- 22 -2、浇铸操作- 23 -3、快换操作- 24 -4、换浸入式水口操作- 24 -5、保护浇注- 25 -6、浇铸结束程序- 25 -7、各种事故状态下的操作- 25 -五、切割技术操作规程- 30 -1、拉矫技术操作规程- 30 -2 、火焰切割技术操作规程- 30 -六、精整工艺操作规程- 32 -1、板坯技术条件- 32 -2、铸坯表面质量- 33 -3、板坯技术操作要求- 33 - 一、连铸基本工艺规程1. 基本工艺技术参数1.1 冶炼条件150 吨转炉： 1 座 平均出钢量： 160

3、吨/炉 最大出钢量： 165 吨/炉 出钢周期： 35min 日产炉： 41.1 炉/日 年工作日： 300 天(作业率82) 年产钢水量： 197.5 万吨/年 钢包容量： 165 吨1.2 钢水精炼设备150t LF钢包炉1座 处理周期3040分1.3连铸机主要技术参数 年产量： 200 万吨/年 机型： 立弯型，6 点连续弯曲8 点连续矫直基本半径R=9000mm 连铸机台数机数流数 122 连铸机基本半径R=9m 铸坯断面： 1809001100 Max 17 吨/块2009001100 Max 18.9 吨/块2209001100 Max 20.8 吨/块 铸坯定尺： 8-11 m

4、铸造速度： 180 厚1.51.9 m/min200 厚1.41.7 m/min220 厚1.31.6 m/min 机器速度： 2.4 m/min 机器长度： 32227.39 mm 引锭型式： 下引锭(4.8/2.4m/min) 流间距： 6.5m结晶器 型式：平行直板式180x9001100200x9001100220x9001100公称长度： 900mm(实际产度904mm)材料： Cu-Cr-Zr+镀层（Ni-Fe）铜板尺寸： 长边铜板：136590445mm短边铜板：904192/19045mm N=189904213/21145mm N=210904234/23245mm N=23

5、1振动装置: 电动板弹簧，垂直振动中间包公称容量：58T，溢流容量：66T正常液位：1100mm，溢流液位：1200mm铸坯导向及拉矫装置: 扇形段结构，分散驱动，连续弯曲，连续矫直。包括1个弯曲段、6个弧形段、2个矫直段和5个水平段。扇形段开口度: 最大/最小 315/165驱动辊压下缸工作压力: 送引锭最大20MPa 拉坯 1.58 MPa 工作817 MPa 最大20MPa 二冷系统 气水雾化冷却系统引锭杆 型式：链节式 总长：10800mm 厚160-0.1mm引锭杆装入方式 下装式引锭杆存放方式 斜桥提升侧存放式，2 台（每流1 台）铸坯切割 在线一次火焰切割机割缝宽:10mm 割缝

6、偏移量：1.5mm 切割精度： 030mm切割辊道 型式： 单独传动出坯方式 热送出坯辊道面标高 +0.800m浇铸平台标高 +13.000m2流铸流导向装置1流铸流导向装置2流结晶器1流结晶器中间罐钢流控制、塞棒SEN快换、氩封长水口、氩封钢水罐回转台钢水炉外精炼150t转炉2.连铸车间工艺流程:结晶器非正弦振动结晶器非正弦振动切头切尾收集切头切尾收集火焰切割火焰切割切割后辊道切割后辊道引锭杆存放引锭杆存放去毛刺机去毛刺机毛刺收集毛刺收集铸坯称量及人工写号铸坯称量及人工写号热送辊道热送辊道热 轧 系 统图1连铸车间工艺流程3.钢水质量3.1板坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。3.2钢

7、中的锰硫比大于20，P+S0.040%，有害元素Cu0.25%，Sn0.025%，As0.03，Mo0.08%,Cr0.25%,Ni0.25%,。Cu+Cr+Ni0.5%。3.3转炉出钢必须红包出钢。3.4转炉采用挡渣出钢技术，大包渣厚小于100mm。3.5所有钢种必须吹氩，需要喂线或进行LF精炼钢种，按操作要点执行。3.6钢液的液相线温度按下式计算：T液（C）=1536.6-Ki%-33.7板坯连铸机钢坯规格、温度与拉速匹配关系表，见下表：表一钢种断面（mm）中包温度（）对应的拉速（m/min）（150t转炉）A类15401540-1550155010001.51.

8、35-1.451.25-1.351.25220*10001.451.25-1.41.15-1.251.15B类15401540-1550155010001.51.35-1.451.25-1.351.25220*10001.451.25-1.41.15-1.251.15C类15351535-1545154510001.51.35-1.451.25-1.351.25220*10001.451.25-1.41.15-1.251.15D类15251525-1535153510001.51.35-1.451.25-1.351.

9、25220*10001.451.25-1.41.15-1.251.15E类15051505-1515151510001.51.35-1.451.25-1.351.25220*10001.451.25-1.41.15-1.251.15注：A类：Q195L、SPHC、SPHD B类： 330CL 、380CL C类：10、Q235B、Q235C、Q235D、510L、H40、L245、X42、X46、X52、X60D类：20、Q345B 、Q345C、Q345D、Q345R 、J55E类：35、45以上钢种可不经LF处理直上的钢种有Q235B、Q235C、Q195L、SP

10、HC、SPHD、10、20、330CL、380CL，其它钢种须经LF炉或RH处理。1.相应钢种在高于表中其上限温度时，每升高10拉速下调0.1 m/min。2.各钢种当低于下限温度时，适当提高0.05-0.1m/min拉速，以避免低温事故。3.在正常中包温度情况下，按中限控制拉速，且不允许频繁升降拉速，生产过程中要最大限度降低中包过热度。4.其他待开发钢种执行规程规定拉速。5.45#钢正常拉速为1.0-1.2m/min。6.管线钢、低合金钢拉速如下：表二钢种拉速（m/min）备注L245、L2901.0拉速低于0.9m/min，挑出下线。L3601.1拉速低于0.9m/min，挑出下线。Q34

11、5B、Q345C、Q345D、1.1拉速低于0.9m/min，挑出下线。7.特殊情况下，可根据生产要求，对拉速进行适当调整。4.结晶器振动4.1结晶器振幅为010mm 4.2 结晶器振动波形偏斜率为040%，取0时，振动为正弦振动偏斜率P=(上升时间-下降时间)/周期，设定取值0.24.3振动频率为0-300次/min，振动频率f（次/min）与拉速Vc（m/min）间的关系f起步=50cpm Vc0.50m/minf(C3+C4Vc) (1-p) Vc0.50m/min振程S=C1+C2Vc，振痕间距=拉速Vc1000/频率f4.4拉速与各振动参数配比表，表三拉速（m/min）频率f（次/m

12、in）上升频率下降频率周期正滑脱时间负滑脱时间负滑动时间比率（%）振程SC1C2C3C4偏斜率P振痕间距0.501361131700.4410.2880.153354.63.22.8180-200.23.70.601341121680.4460.2950.152344.93.22.8180-200.24.50.701331111660.4520.3010.150335.23.22.8180-200.25.30.801311091640.4570.3080.149335.43.22.8180-200.26.10.901301081620.4630.3150.148325.73.22.8180-2

13、00.26.91.001281071600.4690.3220.147316.03.22.8180-200.27.81.101261051580.4750.3280.146316.33.22.8180-200.28.71.201251041560.4810.3350.145306.63.22.8180-200.29.61.301231031540.4870.3420.145306.83.22.8180-200.210.61.401221011520.4930.3490.144297.13.22.8180-200.211.51.501201001500.5000.3570.143297.43.2

14、2.8180-200.212.51.60118991480.5070.3640.143287.73.22.8180-200.213.51.70117971460.5140.3720.142288.03.22.8180-200.214.61.80115961440.5210.3790.141278.23.22.8180-200.215.61.90114951420.5280.3870.141278.53.22.8180-200.216.75.拉坯速度5.1起步时间与拉速5.1.1起步时间与铸坯断面间关系如下，铸坯宽度大时起步时间取上限，宽度小时取下限。从中间包塞棒开到浇铸开始时间，见下表： 表四

15、项目浇铸厚度（mm）浇铸宽度（mm）从中间罐塞棒开到浇铸开始时间（s）通常标准180900605900110070520090060590011007052209006059001100805根据温度补正钢水罐温度TL60通常标准10（s）钢水罐温度TL40通常标准10（s）TL温度低于1515通常标准10（s）5.1.2各种钢种额定拉速与周期表五DB（m）Vc(m/min)Tc（min）0.220.871.44350.220.91.39350.220.951.31350.221.01.25350.221.011.24350.221.021.22350.221.051.19350.221.11

16、.14350.20.871.58350.20.91.53350.20.951.45350.21.01.37350.21.011.36350.21.021.35350.21.051.31350.21.11.25350.180.871.75350.180.91.7350.180.951.61350.181.01.53350.181.011.51350.181.021.5350.181.051.45350.181.11.3935注：转炉冶炼周期按照35分钟控制，钢坯密度按7800kg/m35.2工作拉速各断面工作拉速及冶金长度，见下表;表六铸坯厚度(mm)工作拉速(m/min)冶金长度（m）1801

17、.40-1.7516.15-20.192001.25-1.6018.80-22.782201.15-1.4519.81-24.98注：拉速的设定依据：冶炼周期按35分钟，钢坯密度按7800kg/m36 连铸机本体设备主要参数6.1结晶器厚度方向内腔上下口尺寸，见下表：（单位：mm） 表七上口尺寸（mm）1900.152110.152310.15下口尺寸（mm）1890.152100.152300.15结晶器足辊1890.152100.152300.15引锭头厚度（mm）176196216间隙（mm）7.027.527.526.2结晶器宽度方向内腔上下口及锥度尺寸，见下表：（单位：mm）表八凝固

18、收缩系数：1.019（上口宽度/常温宽度）结晶器宽边铜板锥度：00.5%结晶器窄边铜板锥度：0.9%1.1%6.3设计结晶器宽度方向内腔尺寸及引锭头尺寸，见下表：表九铸坯宽度（）结晶器内腔尺寸（）实际锥度（）计算使用锥度(%)引锭头尺寸（）间隙（mm）上口宽度A下口宽度B11001122111570.6611055.0210501071106470.6610545.0210001020101370.6610035.0295096996360.669525.0290091891260.669015.02注：下口宽度板坯宽度1.019，上口宽度下口宽度1.01A、B-允许偏差0.2mm单侧锥度允许

19、偏差0.3mm在每次更换结晶器之后，对新上线的结晶器进行锥度的检查测定，不符合要求的，在线进行调整。6.4弯曲段对弧尺寸及辊间距尺寸，见下表：（单位：mm） 表十板坯连铸机辊缝收缩设定值序号设备辊缝设定值(mm)名称180mm厚度200mm厚度220mm厚度进口出口收缩进口出口收缩进口出口收缩1SEG01891881.02102091.02312301.02SEG1188187.50.5209208.50.5230229.50.53SEG2187.51870.5208.52080.5229.52290.54SEG3187186.50.5208207.50.5229228.50.55SEG418

20、6.51860.5207.52070.5228.52280.56SEG5186185.50.5207206.50.5228227.50.57SEG6185.51850.5206.52060.5227.52270.58SEG7185184.50.5206205.50.5227226.50.59SEG8184.51840.5205.52050.5226.52260.510SEG9184183.50.5205204.50.5226225.50.511SEG10183.51830.5204.52040.5225.52250.512SEG11183182.50.5204203.50.5225224.50

21、.513SEG12182.5182.50203.52030.5224.52240.514SEG13182.5182.50203.5203.50224223.50.5总收缩值6.57.07.5允许公差：新安装辊0.15mm，使用过的辊子+0.3/-0.15mm6.5普碳钢Q235B，200870mm断面连铸机动态轻压下开口度表十一序号200mm厚度进口出口收缩结晶器2112101结晶器足辊2102100021020911209208.50.52208.52080.53208207.50.54207.5206.70.85206.7205.90.86205.9205.10.87205.1204.30

22、.88204.3203.50.89203.52030.51020320301120320301220320301320320307.能源介质主要参数7.1 连铸机冷却水系统7.1.1 对水量、水压、水温的要求，详见下表：表十二系统名称结晶器冷却水二冷水及设备开路水设备冷却水系统类型闭路循环开路循环闭路循环水流量(m3/h)24003801070供水压力(MPa)1.11.10.7回水压力(MPa)0.12无压,排入铁皮沟供水温度()max 3333max 33回水温度()42温升()95事故水压力(MPa)0.2水损失率（%）0.1100.1使用制度连续连续连续7.1.2对水质要求, 详见下表

23、 : 表十三水质要求单位结晶器冷却水二冷及设备开路水设备闭路水pH值7979总硬度CaCO3dh1104碱度CaCO3mg/l1515070氯化物mg/l200300300硫酸盐（SO4）mg/l50150150颗粒度mm0.10.20.1油(石油醚可萃取的)mg/l15101铁皮（%）0.25机械杂质mg/l20020207.2 连铸机用压缩空气7.2.1 压缩空气用量及压力 ，见下表： 表十四项目用量(Nm3/hr)压力（MPa）备注仪表用气4800.6仪表阀门、光电管、火切机、测量辊、等吹扫用气9100.6吹扫等7.2.2压缩空气质量要求压力： 0.6 MPa温度： 常温峰值用量： 91

24、0 Nm3/Hr品质： 仪表用压缩空气要求无水、无油、无灰尘各种用气要求专线供给。7.3 氧气用于铸坯切割机、事故枪、烧水口、中间包整备场服务点等作业。峰值用量： 570 Nm3/Hr压力： 1.5MPa纯度： 99.5%7.4 丙烷峰值用量： 110Nm3/Hr压力： 0.050.07Mpa热值： 95068KJ /m37.5 转炉煤气峰值用量： 1700Nm3/h/2流压力： 1600Ag发热值： 1600kcal/Nm3，要求干燥、无沉淀物7.6 氩气用于钢流保护浇注氩气用量： 0.30.9Nm3/h压力： 0.20.4MPa温度： 常温7.7氮气用于烘烤器等的吹扫氮气用量： 80Nm3

25、/h压力： 0.50.7MPa温度： 常温7.8 事故水保持时间： 1520分钟压力： 0.2MPa以上流量： MD：106m3/h2流间接冷却： 70m3/h2流二次冷却： 150m3/h2流8.结晶器冷却系统8.1该系统为闭路循环系统，使用加腐蚀抑制剂的软化水，分配到结晶器的宽面和窄面。结晶器每个回路的冷却水单独控制，冷却水流量由流量计测量并在OS2的CRT上显示。冷却水的温度变化和压力不足也在OS2的CRT上显示。冷却水的进出口温度差应在48C之间，并与水量有关。如果温度差在要求的水量时大于12C，则应停止浇铸。当遇到故障时（如断电）使用事故水箱的事故供水系统供水，将铸机中的铸坯拉出。8

26、.2结晶器冷却水量的调节设定方式：人工手动运转方式：仪表自动水量设定基准（初步），见下表表十五规格位置流量设定值（m3/h）180mm厚左侧窄边铜板2224右侧窄边铜板2224内弧侧铜板135150外弧侧铜板135150200mm厚左侧窄边铜板2426右侧窄边铜板2426内弧侧铜板135150外弧侧铜板135150220mm厚左侧窄边铜板2629右侧窄边铜板2629内弧侧铜板135150外弧侧铜板135150注：在铜板厚度变化时，水流量基本维持上表不变，可酌情调整。8.3结晶器冷却水量报警基准，低于要求范围应密切注意连铸机状态，并尽快停止浇铸。当结晶器进水总管压力低于0.4MPa时，自动打开事

27、故冷却水，并尽快停止浇铸。9、二冷水及开路设备冷却水系统9.1 概述本系统包括铸坯冶金喷淋冷却系统及扇形段913段导辊的外部冷却。铸坯的冶金冷却（即二次冷却）采用气水雾化喷淋冷却。在二次冷却水系统供水主管线入口处安装有一台自动反冲洗过滤器。冷却水经过滤后被分流到不同的冶金冷却区和设备的开路冷却系统。每个冷却区的冷却水流量不同，各自采用单独的控制阀控制。每个冷却区的空气压力由压力调节阀控制，空气压力取决于每个冷却区的冷却水流量。冷却9区内弧侧和冷却9区外弧侧回路用于保护辊子，防止过热。冷却9区内弧侧回路用流量控制阀控制。冷却9区外弧侧回路手动控制阀控制，水量在试车投产时调好。当发生断电故障时，采

28、用高位事故水箱供水。各电气参数极限报警值，表十六：电气连锁，报警参数位置报警值结晶器窄面流量0.85倍设定值结晶器宽面120m3/h结晶器供水总管压力0.65MPa结晶器冷却水水温差12结晶器冷却水进水温度50二冷水供水总管压力0.75MPa1、2、3、4回路二冷水流量0.8倍设定值总管二冷气压力0.32MPa设备水供水总管压力0.25MPa总管二冷气压力320m3/h9.2 冷却区段的布置 连铸机二冷喷嘴及冷却水各区分部标准，见下表：号12345678表十七序号区号回路号位置及设备组成回路设计流量（L/min）喷嘴布置喷嘴设计流量（L/min）冷却系统11MD侧足辊1351013.50纯水2

29、MD足辊2751419.64纯水23S/G上部3503210.90气水34S/G中部250308.33气水45S/G下部2402410.00气水46Seg1前130149.28气水7Seg1后1601411.43气水58Seg23前165285.89气水9Seg23后215287.68气水610Seg46前145216.90气水11Seg46后2152110.23气水712Seg79前100214.76气水13Seg79后150217.14气水814Seg1013前60145.00气水15Seg1013后90147.50气水合计2680（L/min）2流注：表中喷嘴数量是指每流的数量。连铸机二

30、冷喷嘴安装、更换及使用必须符合上表的规定。9.3 冷却区水量的调节9.3.1自动操作：当浇铸速度0.6m/min时保持最小冷却曲线的水量。当浇铸速度0.6m/min时，水量根据钢种及浇铸速度（冷却曲线）自动调节控制。9.3.2 手动操作时，与浇铸速度相对应的水量，只能在OS2的CRT上手动调节。9.3.3 出坯区设备外部冷却水量的调节9.3.4出坯区设备外部冷却水量在冷却水阀门站用手动调节阀调节。9.4 系统的打开和关闭9.4.1当二冷系统开始运行时（开始浇铸），所有关闭的手动阀门必须打开。18区的控制阀一个区一个区地由跟踪系统自动地根据设定的流量打开。9.4.2 出坯区关闭的阀门要在浇铸前在

31、OS2的CRT上手动打开。（“开浇”的前提条件）9.4.3 拉出铸坯后即尾坯离开冷却区后，跟踪系统一个区一个区地自动切断冷却区控制阀以避免尾坯过冷。二、连铸主控室技术操作规程1、浇铸前的检查与准备1.1自动化系统功能确认1.1.1与板坯各工种联系，确认设备处于正常状态后。1.1.2确认工作电源接通。1.1.3在过程计算机上调出控制系统状态画面，确认过程计算机运转，且过程计算机与基础自动化联系正常，如有异常及时通知调度及有关人员。1.2准备方式选择1.2.1将模式旋转开关转至准备模式，按确认按钮，确认准备显示信号灯亮。1.2.2调出铸流画面确认“准备”模式收到。1.2.3在过程计算机上调出铸流显

32、示状态画面，确认“准备”模式信号收到。1.3中控设备检查1.3.1中控运转操作盘试灯确认，按下试灯按钮所有的指示灯亮。1.3.2检查中控设备功能，认真仔细无漏项，发现异常立即通知调度室。1.4铸机设备检查1.4.1确认铸机铸流状态画面。1.4.2确认中包小车状态画面。1.4.3确认一切及前后、切下辊道状态画面。1.4.4调出报警清单画面确认报警内容。1.5公用介质检查1.5.1调出公用介质画面检查：O2流量、压力、温度；切割气体压力、温度；转炉煤气压力、温度；蒸汽压力、温度；Ar气压力、温度；二冷压缩空气压力、温度；仪表压缩空气压力、温度。1.6结晶器水检查1.6.1调出结晶器画面，确认结晶器

33、软水总管压力、温度，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.6.2设定结晶器宽、窄面软水流量值。1.7二次冷却系统检查1.7.1调出二冷水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.7.2调出二冷压缩空气画面，确认总管压力，温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.8设备冷却水检查1.8.1调出设备冷却水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.8.2打开阀门，确定流量值。1.9设备喷淋水检查1.9.1调出设备喷淋水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。1.9.2打开阀门，确定流量值。1.1

34、0浇铸计划确认1.10.1在过程计算机上调出“浇铸计划”画面，将浇铸计划中第一炉的炉号、钢种、铸坯断面尺寸、定尺长度、开浇时间、命令数据输入过程计算机，通知浇钢及二操。1.10.2确认“浇铸计划”。2、中控设备的运转启动及中控的操作2.1主液压系统循环泵启动2.1.1在中控操作盘上确认“远程控制”指示灯亮。2.1.2确认循环泵启动条件，通知现场循环泵准备启动，按下循环泵启动按钮，启动循环泵。2.1.3调出画面进行状态确认，正常，无报警。2.2主液压系统主油泵运转启动。2.2.1在中控操作盘上确认“远程控制”指示灯亮。2.2.2确认主油泵启动条件，按下主油泵启动按钮，启动主油泵。2.2.3调出画

35、面进行状态确认，正常、无报警。2.3大包升降液压系统循环泵启动。2.3.1在计算机画面上确认液压系统为“远程控制”。2.3.2确认循环泵启动条件，通知现场循环泵准备启动。2.3.3按下循环泵启动按钮，启动循环泵。2.4扇形段蒸汽排出风机启动。2.4.1调出计算机“结晶器”画面，确认启动条件“电液蝶阀关限位”灯亮，“阀门故障”“风机故障”不亮。2.4.2在主控操作台上启动蒸汽排风机。2.4.3蒸汽排风机启动2分钟后，再分别打开1#和2#蒸汽排风机的电动蝶阀。2.4.4确认蒸汽排出风机运行状态。2.5铸机工艺压力设定2.5.1手动方式：通过主控操作按钮调节PH1、PH2压力值2.5.2自动方式：将

36、主控台PH1、PH2调压开关置于“自动”位。2.6二冷冷却水参数设定2.6.1根据钢种与断面规格在过程计算机上选择相应的二冷水表。2.7结晶器冷却水参数设定。2.8二冷水试验完毕后，关闭二冷水气，将主控操作台上的转换开关置于“自动”位。3、送引锭3.1将选择开头置于“自动”位，相应的指示灯亮。3.2将“工作方式”选择开关置于“送引锭”位，并按确认按钮，送引锭准备灯亮。3.3调出计算机准备条件画面，确认送引锭允许条件全部满足后，通知拉矫工送引锭。4、浇铸4.1浇铸前确认4.1.1将工作方式选择置于“浇铸”位，通知中包工选择“浇铸”方式。4.1.2确认计算机画面上允许浇铸条件全部满足，并按确认按钮

37、。4.1.3大包到位确认。4.1.4中间包到位确认。4.1.5结晶器水及液位控制系统确认。4.1.6大包开浇前确认大包钢水成分、温度、重量。4.2浇铸过程4.2.1中间包开浇前，监视中间包过程钢水重量值。4.2.2中间包开浇。4.2.3确认二冷水、气切断阀，调节阀开，流量显示正常，并将冷却控制方式切换到自动方式。4.2.4浇铸过程中调出结晶器画面，二冷水画面，二冷压缩空气画面，检查阀门开的状态，流量值、压力值是否正确。4.2.5记录中间包测温结果并及时报标准拉速、过热度。4.2.6及时与浇钢联系，确认异常发生信息的输入情况。4.2.7填写主控记录表有关信息。5 浇铸中异常事故的处理5.1画面显

38、示结果器冷却水入口压力低，通知浇钢工降低拉速，并告之调度室，增开备用泵。若入口压力仍低应立即通知停浇。5.2结晶器水温差T高报警，应立即通知浇钢工降低拉速。5.3结晶器事故水在画面上确认：结晶器水流量报警后应立即通知大包停浇，确认事故水自动投入通知中包浇钢工降低拉速，待结晶器冷却水正常后，通知浇钢工恢复正常拉速，如10分钟内冷却水仍不正常，应立即通知中包工停浇。5.4二冷水计算机方式故障时的处理。5.4.1二冷水逻辑串级控制功能故障立即转入基础自动化。5.4.2二冷水基础自动化自动方式功能故障立即转入手动操作。5.4.3二冷水事故方式设定。5.5二冷压缩空气串级方式故障处理立即转入基础自动化。

39、5.5.1二冷压缩空气自动控制功能故障立即转入手动操作。5.6二冷压缩空气事故方式设定。5.7发生漏钢事故的处理5.7.1确认漏钢信息，选择“重拉坯”。5.7.2将浇钢情况通知调度。6、终浇6.1浇次结束前，监视大包内钢水重量，通知大包工准备关闭滑板，并记录钢包重量。6.2监视中包钢水重量，通知浇钢工降速，并记录钢水量。6.3确认板坯位置监视，二冷水监视流量确认，确认二冷水阀门关闭顺序。6.4监视夹紧辊提升顺序。6.5在过程计算机上；输入浇铸情况。7、停机操作7.1油烟风机停止 7.2二冷蒸汽排风机停止。三、大包浇注技术操作规程1、检查与准备1.1检查确认大包回转台正常状态下旋转定位、升降、润

40、滑、称量、锁定、运转正常。1.2检查确认大包回转台事故状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。1.3检查确认钢包加盖装置旋转、升降液压系统动作正常，停位准确。1.4大包回转台A、B臂大包滑动水口液压缸驱动正常，停位准确。1.5各种工器具及原辅材料准备齐全，数量满足生产需求。2、大包浇注操作2.1回转臂升起，将大包吊座至回转台，迅速安装滑动水口液压缸与滑动机构快速接头，转到浇注位。2.2中间包车开到浇注位置，大包回转台对位准确后锁定回转台。2.3安装大包保护套管，降回转臂，降钢包盖。2.4打开滑动水口，当中包液面上升到不小于400mm时，向中间包内加入中包覆盖剂，覆盖住整个中间包液面。

41、生产低碳钢时，覆盖剂加入不可太早，防止钢水增碳。2.5中包钢水液面到300mm（不含钢水的备用中间罐总重为52吨），通知中包浇钢工开浇，同时对中包内钢水进行测温。2.6中间包的测温操作2.6.1测温地点：中间包内靠近塞棒的预热孔，距中间包壁距离不小于400mm。2.6.2测温枪插入深度：300mm。2.6.3正常情况下的测温： 表十八测温测温时间（距大包开浇约Xmin）13263154255302.6.4下列异常情况下增加测温次数：2.6.4.1中间包更换后。2.6.4.2钢水低温时。2.6.4.3与前次测量值相差大于82.7中间包钢水取样2.7.1大包浇注约1/3至1/2时，在中包内取A样，

42、浇注约4/5时取B样。2.7.2取样部位：中间包靠近塞棒预热孔内，取样器插入钢水深度不小于300mm。2.8大包浇钢工应随时观察钢水的流动性，并与中包浇钢工取得联系调整拉速，保持中间包液面不得低于1000mm，防止卷渣漏钢。2.9当大包钢水接近浇完时，应保证中间包内钢液面不低1000mm，以保证实现连浇，允许液面偏差50mm内2.10钢水即将浇完时，将保护套管移开。2.11大包见渣后立即关闭水口，不允许将渣放入中包。2.12大包浇钢工在浇注前和浇注过程中应经常检查回转台事故操作油源的压力与供油情况，以保证电动事故状态下的液压系统正常驱动。四、中间包浇铸工技术操作规程1、检查与准备1.1结晶器检

43、查1.1.1大小盖板应配套、放置整齐，残钢、残渣清理干净，结晶器与盖板之间间隙要用石棉绳塞好，并用耐火泥抹平。1.1.2检查结晶器宽窄面之间间隙应小于0.2mm，并清除掉上角的残余钢渣。1.1.3结晶器铜板内壁刮伤或划痕深度应小于1.0mm。1.1.4每天每班测量一次结晶器倒锥度，当磨损后的锥度超过规定值时，应更换结晶器。1.1.5检查结晶器足辊转动是否灵活，发现不转或转动不灵活，应通知更换。1.1.6检查工器具是否齐全，各种原辅材料是否满足生产需要。1.2浇铸前塞引锭1.2.1当引锭杆送到结晶器下口1#辊停止后，用点动方式将引锭头送到距结晶器下口400mm处，然后通知主控将模式转至“保持”位

44、。1.2.2确认引锭无下滑，进行干燥引锭头和结晶器操作，用专用工具将纸绳塞紧结晶器壁与引锭头之间的间隙，要求不留缝隙，孔洞塞后的纸绳要略高于引锭头表面，以防钢水钻入。1.2.3在转炉开始吹氧时，开始塞引锭。1.2.4在引锭头上均匀铺撒20-30mm厚的钢屑（钉尖），然后按断面大小放置冷却扁钢，冷却扁钢必须交叉叠放，钢板距结晶器铜板窄面10-20mm，距宽边5-10mm，冷却扁钢要求无潮湿、无油脂。1.2.5为了缩短头坯凝固时间，在引锭头上加适量专用冷钢（盘条）1.2.6在结晶器钢板表面均匀涂上一层油脂。1.2.7大包钢水上台时，通知主控将工作方式选择开关置于“浇铸准备”位。1.3中间包烘烤1.

45、3.1烘烤前进行中间包与烘烤器烧嘴预对中。1.3.2中包烘烤前用浇注料把中包盖板与中包上沿密封好，用钢板或石棉毡将包盖、塞棒棒芯、吹氩金属软管等部位盖严密封，减少热量损失。严禁火焰直接接触塞棒棒芯、吹氩金属软管等物件，防止受热变形，开机自动下流。1.3.3中间包烘烤时间：干式料150min，中间包烘烤到一定时间后，塞棒开始吹氩并调整吹氩流量到合适范围，必须保证中包包壁烘烤温度在950以上，以中包内壁发亮为准。1.3.4浸入式水口烘烤时间90分钟为宜，以水口发红为准。1.3.5停烘至开浇时间不超过5min.2、浇铸操作2. 1当钢包吊至回转台上时，停止中间包及浸入式水口的烘烤，当中间包在上升位时

46、按住“向左”或“向右”按钮将中间包车高速开到浇注位，然后按住行走点动“向左”或“向右”按钮进行纵向对中。2.2将对中选择转换开关置于“同步”位，。按下“向前”或“向后”按钮进行对中，确认对中后方可将浸入式水口下降至预浇位。2.3大包开浇，同时中包工将起步拉速选至0.2m/min，当中包液面300mm时，中包开浇。浇钢工控制好塞棒，保证起步时间达到规定要求。2.4在拉矫机起动之前动棒1-2次，如遇中包温度偏低或是中包烘烤不好时，液面在100200mm时开浇，注意开浇不宜过猛。并用挡流板压住水口侧孔的上翻钢流，严防结晶器挂钢。2.5当结晶器钢液面淹没长水口侧孔时，加入保护渣，当液面距上口150mm时，启动拉矫机，并注意结晶器是否振动，是否有二冷水喷出声。2.6开浇以后应缓慢均匀，开浇拉速为：0.2m/min，维持时间执行见表四。2.7结晶器液面应控制在850