第三章 塑料制品的设计

1、第三章塑胶制品的设计3-1产品结构技术设计原则： 1在保证产品性能和使用要求的情况下，尽可能选择廉价且成形性好的塑料2产品结构简单，避免侧方凹凸结构，使模具结构简单，使制造变得容易(内侧凹凸结构有时不使用内行位置：撞块和勉强) 尽量使壁厚均匀，不要过厚或过薄，4。 产品几何形状应易于成形，有利于提高产品的强度和刚性5。 在设计产品时，必须考虑塑料的流变性、收缩性等特性6。 产品外观要求较高时，应在设计内部结构前造型。 注：关于强制脱模：1)侧面凹凸浅、有圆度时，可以强制脱模2 )可以强制脱模的塑料有PE、PP、POM和PVC等3 )可以强制脱模的尺寸如图所示。 3-2产品的尺寸和精度：一个产品

2、的尺寸受到塑料流变性的限制和成形设备的限制。 两种产品的精度：影响一种产品精度的因素：模具的制造精度、塑料收缩率的变动及成形工艺残奥表。 2在保证使用要求的前驱物下，精度应尽可能低地设计。 三。 公差标准： GB/T14486-1993； SJ1372-1978。 三产品表面质量：包括生产质量(一般模具型腔粗糙度比产品要求低1.2级)和注塑质量(水花、蛇纹、熔敷痕、顶白变形、黑点等)。 3-3塑胶制品的常见结构设计：脱模斜度： 1不同塑料的脱模斜度不同，当P54不影响参照产品的性能时，脱模斜度应尽可能取大的值2脱模斜度在公差范围外3日晒和玻璃纸的脱模斜度应取大的值， 一般作为3.6的4硬质塑料

3、比软质塑料的脱模斜度大，收缩率大的塑料的收缩率小，比脱模斜度大，5。 产品的高度越高，孔越深，拔模斜度应该小一点6。 产品形状复杂、脱模困难时，脱模坡度增大7。 前型拔模斜度大于后型拔模斜度8。 精度要求越高，脱模斜度越小9。 壁厚大的产品，脱模梯度可以取大的值的强化塑料，自润滑性塑料，脱模梯度小的好。 二壁厚： 1壁厚过小，填充困难，强度刚性差，壁厚过大，内部容易发怒，外部容易收缩，且蒸发制冷定时间长，材料也多，费用高。 2壁厚应尽量均匀。 三。 常见壁厚为1.52mm，一般壁厚为1.4 mm，大型成形品壁厚为68mm。 三圆角： 1。 作用：改善流变性，消除内部应力，安全美观。 二。 尺寸

4、： R=1.5T，r=0.5T。 参照附图。 三。 R/T0.3时容易发生应力集中，R/T0.8时不会发生应力集中。 四肋(骨位)和突起： 1肋的作用：提高强度和刚性，改善退浆。 2肋与壁厚的关系：肋高度小于3T，肋宽度=(0.50.7)T，R=T/8。 三。 加固筋的应用示例：平板类零件的防变形螺纹柱不变形或折断。 四。 加强筋(骨位)过高，成型模具的对应的插件必须组合插入，5mm以下的情况下不要插入。 五。 突起的作用：减少配合接触面积突起的高度约为0.4mm，一般为34个。 六。 骨位在产品表面有收缩凹陷时，凹陷位可以增设花纹等造型。 五孔设计：孔包括通孔、百叶帘孔和螺纹孔。 1通孔：1

5、)孔间距：见p17。 2 )在孔的周围加厚胶位，提高强度。 3 )孔的成形方法：对接、插入和前后嵌入大头针的对接。 2盲孔：1)因注射成型工艺时易弯曲，孔径X4. 2)孔径小而深时，可在啤酒成形后进行机械加工。 3 )胶粘剂的螺纹柱孔：通常是止动孔)为了减小孔的深度，可以制作2个百叶帘孔)螺纹柱的孔径和螺纹大头针螺纹直径的关系)螺纹柱尽量靠近宽度。 3异形孔：成型时，应尽量采用对接。 P58。 六螺纹的设计：1)形状见P60。 2 )加工方法：注射成型工艺、机械加工、攻丝大头针和刀片。 3 )成形方法： a外螺纹用阀型(即霍夫曼型)成形。b内螺纹成形有两种方法：-强行拔出的计算公式：伸长=(螺

6、钉大径-螺钉小径) /螺钉小径a中，a的值与塑料品种有关： ABS为8%、POM为5%、PA为9%、LDPE为21%、HDPE为6%、PP为5%。 -特殊内螺纹脱模机构：详见第1.1章挤出机构设计，七刀片设计：一刀片包括金属(铜和铝)、玻璃、木材、纤维、橡胶、成型橡胶等。 2由于刀片周围容易产生应力裂纹，因此没有尖溜溜角的边缘。 三。 插件必须预热。 四。 插件必须在模具内可靠地定位。 五。 插件需要防旋转结构。 例如，小滚珠菱形的花、六角形等。 六。 刀片可以在产品成形时插入，也可以在产品成形后压入。 八个零件的标记符号1的标记符号必须沿分离面的平行方向放置，并以适当的坡度脱模。 2最常用的是在凹框内设置突起的标