材料成型第4章 铸造工艺设计1.ppt

1、第四章铸造工艺设计，铸造工艺图的工艺符号包括书末插入表4-1，浇注系统和立管，5，设置，点，计算，确定工艺参数，绘制铸造工艺图，包括铸造工艺设计：铸造方法选择或建模方法铸造加工馀量，收缩和倾斜角度等工艺，1，浇注位置及分形面选择，浇注位置：浇注时模板在模板上的空间位置；可用：垂直浇、水平浇、斜浇和其他浇位置。分型面：两个半模具(顶部、底部)或多个模具(多箱造型)徐璐接触和配合的曲面。铸件的形状位置由分型面确定，铸件的铸造位置通常与形状位置一致。浇注位置和分型对铸件质量及铸造工艺有很大影响。选择原则：重点控制铸件凝固顺序，估算铸件出现缺陷的可能性。1 .因为浇注位置的选择原则、夹具板、铸件的顶面

2、容易产生砂眼、气孔、刨花等缺陷，组织结构图如下所示表面不紧密。如果这种加工面难以朝下，则应尽力在侧面。如果铸件有多个重要的加工面，则必须向下朝向较大的平面。(1)铸件的重要加工面或主要工作面必须朝下或侧面，应避免砂眼、气孔、刨花，车床床身铸件的浇注位置方案、床轨面是重要表面，不允许有明显的表面缺陷，组织必须紧密，因此一般向下浇钢轨。不允许存在明显的铸造缺陷，因为卷两桶的浇注位置方案、卷两桶的圆周表面质量要求高。采用沉舟法，圆周上表面的质量难以保证。采用入住，所有圆周表面都在旁边，因此质量均匀，很容易得到合适的铸件。(2)铸件的大平面朝下，减少辐射防裂碎屑。如果铸件的大平面朝上，容易产生沙子瑕疵

3、。这是因为在浇注过程中，金属液在中空的顶面有很强的热辐射，侦探由于急剧的热膨胀和强度下降而呈拱形或分叉，在铸件表面形成了夹砂缺陷。因此，板、盘铸件的大平面必须面朝下。图4-2a中的大平面朝上时发生碎屑缺陷，(3)使面积大的薄壁部分位于模具的底部或垂直或倾斜位置，以防止不充分冷却。应将大薄壁部分放置在模具下或垂直或倾斜位置，以避免铸件薄壁部分出现主流道不足或冷间隔缺陷。显示了油盘铸件的合理注入位置。图4-2b大面积薄壁铸件浇注位置，(4)对于容易发生收缩的铸件，将厚部分放在模子的上部或侧面，直接在模子的厚壁上放置立管，使自下而上方向凝固，铸钢挥发，铸钢的厚端放在上面是合理的。相反，较厚的一端放在

4、底部，就很难收缩。23，图4-2-1热节的浇注位置，(5)。芯数少，斜墙代替芯为宜。2 .分模面选取原则，分模面是两个模具徐璐接触的曲面。除了消失模铸造外，都要选择分模面。通常，在确定浇注位置后选择分型面。但是，分析了各种分型面的优缺点后，可以重新调整注射位置。在生产中，有时会同时确定浇注位置和分型面。分模面的选择对铸件的质量、成本和生产率有很大影响。分模面的选择应在保证铸件质量的前提下，简化可能的工艺，节约人力和物力。(1)易于建模，简化建模过程。1)必须在铸件的最大截面上选取分型面。2)分型面必须尽可能平坦，平面分型面可以使用简单的分型造型。批量生产，选择起重臂打字面。，28，图2-21_

5、2尽可能使用平面分型面，3)避免活动块和型芯，根据图确定支架分型方案，凸台使用4个活动块才能制造，下面两个活动块部分很深，很难取出。换成房间的时候，可以省略活的团块，只需在A处挖一点沙子。图4-4框架铸件的分割方案，B)在机械建模、分模面选择中，应尽量避免不必要的型芯。如果根据图中的方案1分离模具形状，则上部和下部内腔需要型芯。图中的方案，使用成型，上下内腔都是由沙堆形成的，可以节省核心。型芯制造需要专用芯盒、芯骨、干燥和下芯等程序，因此铸件成本增加。一个或多个分型面有一个或多个错误，因此精度较差。分模面多，塑型时间多，生产力低。机器造型只能两箱造型，分割面多，不能批量生产。24，4)最小化分

6、型面，尽可能仅一个分型面、双齿轮毛坯的建模方案应尽量在模具中只有一个分型面。在工艺简单的2箱造型、4箱、3箱、2箱、图4-3三通铸件的浇注图中，方案A向阻碍模具的凸柱添加了外型芯。完全模具建模，加工面和基准在同一沙箱中，因此铸件的精度高，是批量生产的理想解决方案。使用方案B，铸造结果不正确会影响铸造精度，但在单、少量生产条件下，铸造尺寸偏差可以在一定范围内修改为破折号，因此在该条件下也可以使用方案B。(2)铸件的重要加工面或大部分加工面，将加工标准放在一个砂型内，减少错误的箱子、斗篷、毛刺，提高铸件的精度。25，方案2删除活动块形状或核心。26，将铸件的全部或大部分放在同一个砂型、不合理、合理、最好的加工标准放在与大部分加工面相同的死刑内，尽量将加工标准放在与大部分加工面相同的死刑内，27，图2-21_1将中空和主型芯放在下型，(3)成型。例如，机器床、支柱、夹板、纸烘干机等质量要求高的铸件，如果满足铸造位置要求，则应考虑简化建模过程。没有特殊质量要求的普通铸件，以简化工艺和提高经济效率为主要依据，不必过分考虑铸件的注射位置。机器柱、曲轴等圆周表面的质量要求高，必