标准化作业课件

1、1,Quality & Industrial Performance质量&制造绩效STANDARDIZED WORK标准化作业,“Going From Reactive to Proactive” “从被动反应到主动预防”,2,目的: 确保工作场所安全并人机和谐 将工作场所的组织作为标准化操作的基础 开发相关过程并识别相关方法来消除浪费 为持续改善建立一个可重复的，可预测的基础， 操作人员参与发现持续改善的机会及其改善过程中，以最终达到一个理想的状态（安全，质量，和生产力的最大化）,范围: 组装区 生产操作 返修/返工区 运输 / 验收 所有操作 其他支持职能（如检验）,标准化作业,职责: 负

2、责人 生产经理 所有的工厂人员,介绍,好处： 确保所有班次和所有操作人员根据程序要求进行一致的操作方式。便于问题的追溯 高效的生产顺序，一个安全/清洁/有序的工作环境，一个可充分利用场地的优化布局 识别创造增值的活动，确保其容易识别并消除浪费 减少过程中的错漏，如漏件/错件、贴标、 简化培训内容，并较易取得一致 提供安全，清洁和有序的工作环境 提高员工对安全，质量和生产中的认知及绩效 审核操作人员操作是否符合作业指导书（分层审核），能对非标的状态“一目了然” 精益组织机构 推行多功能小组团队协作方式,3,本要素要求一览表,4,工作场所的安全和人机和谐，我们寻求什么？,标准化作业,5,确保组织机

3、构可以: 设计并开展创新，灵活并节约成本的生产方案。 对于所有建议的安全方案，获取并记录同人员，质量，快速反应，成本相关的收益 提供一个初始的安全方案，并逐渐根据项目节点和团队建议建立最优化的安全方案 建立一个可重复的标准化方法，以消除或减少存在的风险至安全的水平，确保符合国际，国家和当地的法律法规 通过数据库在团队之间分享优秀的安全方案。,准化操作,健康和安全的设计,区域/国家水平,工厂水平,每个关键点都可以用图示中的某个圆圈标志，所有圆圈表示团队中的关系接口,6,应用&要求 安全标准用作: 支持新设计项目和计划 包括场内翻新，更改和设备移动 开发和推广安全操作/程序 工厂团队成员全员参与，

4、包括项目工程师，技工，健康&安全，环境和人机交互人员，实施风险评估并且进行风险消除 在设计阶段，工厂同项目&计划工程部门协同工作，遵循一个既定的流程认可安全方案 在风险评估或者分层审核中分析工作场所&工艺布局，实施健康和安全检查来减少或控制存在的风险到可接受的水平 工厂遵循一套既定程序，确保员工关注的问题或者开放的问题都纳入到最终的方案中,健康和安全设计,标准化操作,风险评估,风险评估流程图,风险评估工作表,好处: 容易使用&便携（快速获取数据） 可以用于项目或计划的任何时间节点） 保存获取的数据（资产，快速反应，生产能力，质量等 展示风险消除/降低的情况（经过了什么阶段，现在处于什么阶段，预

5、计能够达到什么阶段） 确定行动&负责人&期限,7,标准化作业,工作区域/过程 风险评估,(Example 示例-叉车/行人),8,标准化作业,风险评估：标准化作业在所有项目和计划中是如何实施的,9,Safety Risk (Pipe on the floor) 安全风险（管子在地上）,标准化作业,(Example 示例),分层审核中发现的问题,潜在安全问题,10,Global Purchasing and Supply Chain,标准化作业,(Example 示例),工位安全要求,11,要求 使用评估工具进行人机工程风险评估。人机工程计划是一个成文的工艺，指导人机工程风险评估，医疗管理，风险

6、要素纠正和培训等 人机工程计划标准化要素 成文的人机工程过程，有领导层和操作人员参与，用来识别和解决人机工程问题 提前介入工程设计过程，确保产品和过程设计考虑人机工程原则 使用人机工程工具和准则做工位评估 医疗管理注重于确保工作场所的人机工程设计中人的因素更好地实施，并及时发现员工的医疗条件,标准化作业,人机工程,12,Left Hand 左手,Right Hand 右手,分析操作工位的每一个动作 对于每个动作，根据规则，制定人机工程负荷 每个人机工程负荷水平都有极限界限 整个工位的人机工程负荷等于所有动作人机工程负荷之和,方法,Step #1 ：评估工位操作的人机负荷 Step #2: 识别

7、负荷最大的操作工位 Step #3: 建立行动计划改善现状,标准化操作,人机工程标准,13,标准化作业,潜在人机工程问题,(Example示例),14,人工操作：人机改善示例,Before 之前,After 之后,Heartbeat 心跳,Heartbeat 心跳,Working工作,At rest 休息,At rest 休息,Working 工作,标准化作业,(Example 示例),15,Global Purchasing and Supply Chain,- 在车间检查潜在的安全问题。（例如：暗角、事故隐患、人行道、 地板颜色编码、噪音、温度等。） - 在车间，评价照明、温度（冷/热）、

8、噪音、操作人员负荷、操作动作难度（抬手高度） - 评审人机工程审核结果 - 观察“劳累（高负荷）”的工位，是否有改善计划。,标准化作业,审核员注意事项,标准化作业,工作场所组织&浪费消除，我们寻找什么？,16,Global Purchasing and Supply Chain,17,应该使用系统化的方法/标准来建立并维持一个包括内部库存和缓存区的工作场所，确保: 工作场地的规划应确保安全、质量，符合人机工程学，优化使用 只有需要的&经常使用的设备，工装/工具和材料放置在工作场所 遵守FIFO，仓储管理在区域工作指导书中有规定 工作场所采取可视化管理 产品和信息流容易理解 在工作场所指导书中规

9、定日常卫生维护工作 实行定期的管理评审（分层审核） 消除浪费和持续改善 营造干净明亮的工作场所,好的工作场所应建立合适的标准来识别和消除浪费,标准化作业,工作场所组织,18,你永远只有一次机会来制第一印象,第一印象,STANDARDIZED WORK 标准化作业,你对这些设备的第一印象是什么？,(Example 示例),车间入口,车间通道,19,工作场所5S适用于所有的类型场合（例如：办公室，会议室，工具间, 操作工位，休息区、更衣室等）,19,STANDARDIZED WORK 标准化作业,工作场所5S,20,S-1: 整理 工作现场将物品分为必需和非必需品，移走所有的非必需品 注意以下四个

10、方面 设备 工具 库存品/在制品 个人物品 挑选并标识 在常用的物品上贴上绿色标签 在不常用或不可用的物品上贴上红色标签 在所有用途或状态有疑问的物品上贴上黄色标签,改进前,标准化作业,21,S-2: 整顿 物有其位，物在其位 分类 - 多长时间使用一次这个物品? 确定存放位置 每件物品都有“最佳”存放装置 - 如常用的-就近存放 如不常用的-放在后面 - 使用Shadow Board阴影板（隔板） 设定物料存放的等级标准 - Standard packs. 标准包装 - WIP（Work in process）在用（制）品 - 容器大小和标识,After,标准化作业,改进后,22,S-3:

11、清扫 - 清除脏污和泄漏/泄漏源头（油，气，水等） . 打扫机器，工具，地面，储物柜等 制定作业指导导书来确定清洁方法和频率 组织清洁（使用正确的材料，抹布，笤帚等） 寻找缩短清洁时间的方法,改进后,改进前,标准化作业,灰尘和各种泄漏等很容易被发现和消除。,23,S-4: 清洁（标准化） - 有可视化的方式对区域进行标准化，为所有物口品标出清楚的位置 使用颜色来区分指定的区域 指定区域的形状 在同一生产地点（如一个车间内）使用统一大小及颜色的标签 存储容器和存储区域标准化 确定清洁的时间及方法 储物柜管理标准化 确定一个通过目视就可以发现问题的简单方法,标准化作业,所有的物品都被恰当的标识出来

12、,24,GMPT 通用车间颜色标识规范,S-4: 清洁（标准化）（续）,(Example 示例),标准化作业,ALL OTHER ITEMS其它项 TRASH BINS垃圾箱 HOUSEKEEPING STATIONS房管站 ALL OTHER ITEMS其它项,SCRAP MATERIAL废料 SCRAP BINS废料箱 SCRAP CARTS废料车 OTHER SCRAP RELATED ITEMS其它报废相关项,25,(Example示例),标准化作业,地面标识: 在地面上用油漆/蓝色胶带标出工作区域，带宽2-4，区域大小与工作台面相适应。 架空标识: 标识出部门和操作岗位,粘贴到工作台

13、上或挂到上面的合适位置 标签和轮廓: 要放置量具和文件的位置在工作台上标示出来，并有适当的序号或说明。,S-4:清洁（标准化）(续)-质检台,26,GMPT地面颜色标识规范 蓝色 质量,蓝色范围- #2 PMS286 质量项 量具操作台 量具操作车 要展示的质量信息 最近检过的零件/展示件 其它质量相关项 规范 GM使用的颜色规范 全部标识面要贴标签 矩形的区域要稍大于台面面积 转角或实线边框可任意选择 转角边框: - 在 四角用50 MM - 100 MM 线宽的标志进行标识 - 每边用200 MM转角宽的标志进行标识 - 用例子 #2PMS286 对文字进行标识 实线边框: - 50 MM

14、- 100 MM 的实线进行标识 - 用例子 #GMP01 对文字进行标识,标准化作业,27,S-5: 素养 - 保持并持续改善 管理人员的承诺与参与（自上而下） 在整个组织层面推进5S 将5S的内容纳入到操作人员作业指导书中 培训是持续改善的关键 建立正式的5S审核/检查表 将5S管理纳入到”LPA“程序中 不断寻求更好的方法,标准化作业,28,CNC,Dept. 816,BROACH,LATHE,Back up Broach,Back up CNC,Insp,(Example 示例),RAW,SCRAP,FIN,4,2,1,3,Dept. 816,BROACH,CNC,LATHE,Insp

15、,F1234567890,R000987654,改进前,改进后,现场布局图,FIRE EXT.,FIRE EXT.,标准化作业,一个组织良好的工作场所就是将标准化操作 （工作流程, 员工移动, 时间等）进行目视化管理最好的地方,29,(Example 示例),标准化作业,建立检查单,(Example 示例) 以下问题有关于5S一点课程 检查工位上是否有5S的一点课程？ 检查布局，是否符合5S的标准？ 检查工位区域，划线和标记是否恰当且状态良好？ 是否所有的物品都在定置放置的位置？ 现场是否有不在恰当位置的物品？（物品没有划线定置放置）,30,Global Purchasing and Supp

16、ly Chain,标准化作业,31,只有爬到顶峰,你才能看到最高的目标,标准化作业,消除浪费,消除浪费是每个人的责任，在持续改进的企业文化中，通过日常工作来推进和参与消除浪费活动。持续改进是一个永不停止，永无尽头的过程。即使当过程是稳定的，业务计划的目标已经达成时，我们也应寻求进一步的提高改进之路，更上一层楼!,32,传统思维方式,浪费只是一个抽象的概念，没有被明确的定义 只对那些显而易见的问题采取行动 被动的改进,消除浪费,标准化作业,QSB+思维方式,浪费是具体的，是可定义的 寻找小改善，实施小改善 主动的持续改改进,33,直接增加产品价值的工作。增值工作使产品发生变化，从而增加了产品价值

17、且顾客愿意为这种变化买单 （例如：零件装配 ，表面涂装等）,不增值的工作,增值的工作,.不增值工作是没有增加任何产品价值的工作。但某些不增值工作又是必不可少的，例如，拿起工具是必须的不增值工作，而那些没必要的不增值的工作就是浪费,浪费指的是在完成增值工作的过程中，一切不必要的步骤。包括等待，重新整理，寻找物品和不必要的移动等,在我们理解浪费的概念之前。首先要区分增值的工作和不增值的工作,头号敌人：浪费（七种浪费）,标准化作业,消除浪费,34,七种浪费,标准化作业,CORRECTION 纠正的浪费 不良品浪费 OVERPRODUCTION 过量生产的浪费 制造过多或过早的浪费 MOTION 多余

18、动作的浪费 动作的浪费 MATERIAL MOVEMENT 材料移动的浪费 搬运的浪费 WAITING 等待的浪费 INVENTORY 库存的浪费 PROCESSING 加工浪费,35,定义：额外的动作，额外加工，额外库存和/或等待。所有的修理活动都是消除浪费的机会,特点：使用额外的资源并组建额外的团队进行返工返修 主要原因：培训不足，工具不足，过度库存等,标准化作业,CORRECTION 纠正-不良品,TYPES OF WASTE,36,定义：产生过多的产品或信息。某个过程进行的太早或太快。过量生产的浪费往往会造成其他形式的浪费,OVERPRODUCTION 过量生产,特点：过程中有大量库存

19、、过度繁忙的区域，大量的零件和/或人员的移动，人员和能耗猛增等 主要原因：工序负荷不均衡，沟通不顺畅，设备停机率高等,标准化作业,TYPES OF WASTE,37,定义：不会对产品增值的，不必要的操作人员或者设备的移动,表现： 1、多余的走动 2、过度的物料接触，如：频繁的拿上/拿下、拿取物品有弯腰、转身、对准等动作 3、多余的物料搬运等 主要原因：工作现场布局不合理，没有很好的制定和/或执行标准化操作,标准化作业,MOTION 多余动作,TYPES OF WASTE,38,定义：不为生产所需的，不必要的运输、存储或重新摆放整理特品、物料、机器设备等。,特点性：移动或者重新整理材料，暂时存放

20、区域。 主要原因：单批生产量过大，缺乏现场5S管理,标准化作业,MATERIAL MOVEMENT 材料移动-搬运,TYPES OF WASTE,表现： 无效的搬运 找零件，找车，找人。没有定置。临时拉壮丁，凑合 无效的包装 包装设计不合适，运输设计不合理 搬运的损失：放置、堆积、移动、整列,39,定义: 虽呆在此处，却做着与手头任务无关的事情。这是对时间的浪费，对过程不能产生任何增值,特点：操作工等机器或其他操作工。等人；等人、等信息；等会议按时开始等都是浪费 主要原因：工序负荷不均衡（断料、作业不平衡、计划不当），设备故障等,标准化作业,WAITING 等待,表现： 1、生产线的品种切换

21、2、每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事 3、时常因缺料而使机器/设备闲置 4、因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做 5、机器设备时常发生故障 6、生产线未能取得平衡 7、劳逸不均 8、计划或设计图未及时送到，导致等待,40,定义：所有多余的东西，会占用空间、产生报废，影响安全，会造成动作浪费或者材料移动浪费等,特点：大的收货仓库，多余的容器，料架和叉车等 主要原因：规划不均衡，没有采用拉式系统，过多的材料库存区域等。,STANDARDIZED WORK 标准化作业,INVENTORY 库存,TYPES OF WASTE,41,定义：对产品做一些用户认为没有增值的工作,表现：一是

22、指多余的加工，一是指过分精确的加工。 如：1、当使用定扭扳手时，一次拧紧已可满足质量要求，却拧紧两次 2、擦拭罩盖的内侧等 3、混合托盘等 4、过度的包装及防护 5、反复拆、包的动作 主要原因：缺少标准，没有相关程序或者程序不完善,STANDARDIZED WORK 标准化作业,PROCESSING 加工浪费,TYPES OF WASTE,42,浪费没有定义 仅对大规模浪费进行反应 被动的改进,浪费是“真实可见的” 识别出详细的浪费种类，寻找微小的改进机会 从而实现大而全面的转变 持续改善,注：为帮助记忆，7大浪费可称为COMMWIP,具体思维,+ 超负荷 不均衡,标准化作业,消除浪费,43,

23、Motion 动作,Waiting 等待,Painfullness 过度劳累,Material Movement 材料移动,Over production 过量生产,Variations 变化,Inventory 库存,标准化作业,不同类型的浪费,(Example 示例),44,标准化作业,浪费识别活动:,步骤 到车间现场 观察工位上的操作，尽可能识别7种浪费 完成”浪费识别表” 回报团队发现的问题,45,一、时间的浪费,缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待或停工待料 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示，缺乏对全天工作内容的认识 对班长的命令或指示不清楚未能确实督导 工具、材料、小装置等

24、应放置于一定之处所 不应加班的工作，造成加班未检视 未检查每一工作是否有合适的工具与装配 放任员工故意逃避他们能作的工作 需要的人员不足或保有太多冗员 沉于填写报告及各种申请表格 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯间,疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因 未要求员工准时开始工作,松于监督 拖延决策 班长本身不必要的请假与迟到或不守时 迟交报告 需要修理时未立即清查原因 工作中不必要的谈话与查问 班长不能适当的安排自己的工作与时间,46,二、创意的浪费,未能倾听员工的建议 未能鼓励员工多提建议 在各种问题上不能广听部属的意见 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法 未询问新进人员

25、过去之工作经验,以获取有益的意见 未充分向其它部门(如维修部门等)请教 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案 未能从会议中获取有益的意见 管理机能不好,47,三、材料与供应品的浪费,督导不良,造成材料的浪费 对新人指导不够 指派新工作时未充分指导 蓝图或草图破损、难懂、看错，标准未及时更正、或自作主张 机械故障或未调整好 未对每一工序检查材料使用情形（标准与差异分析） 未让部属了解材料或供应品的价值 命令与指示不清 纵容不良的物料搬运 未注意部属的眼力与健康,造成不良品 缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作 容许部属用不适当的材料,如太好或太差,未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正 不能适才适用

26、,特别是新人 请领太多材料,多余却未办退料 未请领正确的材料,用错材料 未检查材料是否排列整齐、正确放置 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等 把不良材料当良品流入制程 缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷 可再用的材料当废料处理 纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等 产生不良未立即停止生产,48,四、机器与设备的浪费,缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用 疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障 班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力 未定期检查绳、皮带、链条、输送带、润滑

27、系统等 杀鸡用牛刀,小工作用大机械 在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调 闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀,缺乏定期清洁,机器不洁 所有转动零件未检查是否有适当的润滑 应修理之处未立即办理 机器没有适当的操作说明书 缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用 纵容部属用不当方法修理机器 领班不知机器与设备的最新型式 未促使部属注意机器的价值与情况 滥用小机器作笨重工作 该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用 可修理的机器却报废 没有效率管理之数据(机械效率)。,49,五、人力的浪费,1无法控制有能力部属之人事变动 未评估员工变动之直接与间接成本 “管”得太多,聪明的领导却太

28、少 对纪律要求太严或太松 能做到的承诺,却未遵守 许下不能作到的承诺,如加薪或升迁 无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚 强留部属在他极端不喜欢的工作上 对待部属不公正，部属争吵时,偏袒一方 在其它的部属面前批评一个部属（指桑骂槐） 未能查出自愿离职部属之理由 不能向部属正确说明公司的目标与政策 在员工调薪上,班长未参与班长的权威不好 2不能使新进人员充分发挥其生产力，没有以亲切、帮助的态度接纳新员工 对新进人员没给予安全的工作指导 未让新进人员了解全天的工作及其它内容 没有选择合格的人配合工作 对学习速度慢的人没有耐心 未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度 未尽可能的接近新人,没

29、有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等 未安排完整的训练计划 3 未使部属尽其所能 未指导部属如何做好工作 未尽可能的说明工作,使其发生兴趣 未对部属的进步与个人生活表示关心 没有容纳部属错误的雅量 未注意部属的力量与个性,适当的指派工作 未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力 纵容部属派系存在或组成小圈圈 评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等 明知某人的心理或生理不适当,却未加调动 生病的部属仍让他工作未给予需要的协助 当可能且适当的时间,却未给予升迁 未考虑影响薪资与工作条件的问题 未训练一个侯补者 4欠缺对标准工时教导之概念 5欠缺人员效率管理之

30、数据,50,六、安全（事故）的浪费,未认识到预防意外事故是工作的一部份 未对全体部属彻底说明安全事务 未给机器装上安全防护,并使确保有效 纵容在工作场所滥用安全防护 未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读 未彻底了解意外事故的间接成本 物料放置不善 不了解构成意外危险的成因,未保存事故记录，并未加分析与应用 未建立良好的安全范例 没有定期与切实的检查安全 未能持久地执行安全规则 工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等 管理人员未认清其安全责任与事故责任 不能激发与保持部属的安全意识以防止事故 未与政府或保险公司之安全检查员配合,51,七、缺乏合作的浪费,未与其它管理人员或部

31、门合作 未确实了解公司政策并向部属解释 不能聪明地处理谣言 推诿责任给其它班长、部属或主管 未适当地将部属的意见反应给主管 纵容不满的员工煽动反抗公司的作法 管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持,未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛 管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人 在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等,52,八、空间的浪费-整理整顿,材料之不适当排放与储存 未充分注意材料在工厂中的物流计划 机械与其它永久性设备之错误安置 纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁 废料未报废 橱柜、油筒、材料放置地点等置

32、于不便之处 纵容不用的机器与设备占据重要的空间,由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用 照明不足,形成黑点,死角 单位内布置不良,不能保持条理 工作场所放不需要的物料 仓库与工场不分 未重视事物整顿的重要 未培养及督导物品用完要归、定位 未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目，并长期保持,53,- 在几个不同的地方检查工作场所的组织和可视化（来料/存放区，工作岗位，维修间） - 5S审核记录，及相应行动计划 - 工位布局图是否与实际一致 - 实施浪费消除方法（VSM-Value Stream Mapping 价值流绘制、7 Waste- COMMWIP.,等），有定期评审。,标准

33、化作业,审核员注意事项,54,标准化作业指导书，寻求什么？,标准化作业,55,定义: 可按重复顺序执行的作业 文件，由职能组织批准、开 发、遵循并维护。,目标: 建立一个可执行，可预测的指标，用来指导持续改善。并使操作人员参与到持续改善的探索和推进中，以实现最高水平的安全，质量和生产。,标准化作业,无标准作业,有标准作业,56,标准化作业,定义: STS是定义整项工作的文件，它包括操作人员需要完成的所有任务。STS的前提是操作人员拥有要求的基本知识 目的: 检查实际操作和理论操作的一致性 在线外有模拟环境给操作人员展示他们每天/每周/每月需要完成的工作任务 确定工作任务的时间（频率和长度） 用

34、作线下的操作，例如：启动过程，维护等,标准化,(Example例),57,多功能小组需要识别并列举出所有需要实施标准化作业的工序 如何确定优先项示例: 客户质量问题 特定的工作顺序或方法的必要性 线下的返修 高风险问题 员工流动 标准化作业需要由多功能小组开发。 标准化作业覆盖了所有生产零件和生产线平衡（所有工位的工作负荷均衡） 新员工需要进行标准化作业的培训 （培训） 多功能小组要持续开发和改善标准化作业,标准化作业,标准化作业,58,所有人的职能，包括支持人员，都是为支持生产人员而存在的,参与标准化作业开发工作并提出建议 对标准化作业改善提出建议 给工段长提供标准化作业的反馈 标准化作业作

35、为问题解决&培训的基础 遵守标准化作业,标准化作业中的角色,团队成员,标准化作业,组织重点,操作工,59,标准化作业,标准操作指导书为以下工作提供基础：,确保操作员始终执行相同的操作任务和流程。 有效的生产顺序。 降低过程变差。 减少浪费、解决问题和质量控制。 识别增值工作。 持续改进。 精益的组织。 审核操作员是否按操作指导书进行操作 (过程分层审核*)。,60,标准化作业,61,工段长要理解输出结果（通过手写的记录和编制过程，有助于理解） 文件应容易维护 文件应灵活，容易理解并直观的展示出体系中存在的浪费 工段长的首要职责是帮助操作人员（而不是电脑系统） 只有很多因素被满足时，电子系统才会

36、比手工编制和维护标准化作业更有效,应该使用纸和笔,标准化作业,手工Vs电子版的标准化作业指导书,62,文件、标准可以用于： 培训新员工 分析工作中存在的改善机会 审核（分层审核） 问题解决,对当前最佳操作方法进行总结 目视管理工具 问题解决的基准 暴露过程中的浪费现象 指导新进员工的培训工具,标准化作业指导书的优势,定义: 经一致认可的，操作工必须遵守的作业要素的顺序，以最大程度的保证安全、质量和效率。 是基于操作工的文件，将作业要素按照最佳的，可重复的作业顺序进行组织。,标准化作业,Standard Operation Sheet (SOS) 标准化作业指导书,63,标准操作指导书应包括:

37、- 操作要素 - 要素时间 - 作业流程 顺序 - 标准的在制品库存 - Operation Cycle Time-操作 节拍时间 - Takt Time 节拍时间 客户的和实际的节拍时间,(Example 示例),Standard Operation Sheet (SOS) 标准化作业指导书,标准化作业,64,工作要素是一系列动作的合理组合，使工作顺利完成 在培训中用作工作模块的培训 ，通过要素可将操作分成易于掌握的几大块，以便于讲解。,是经过大家一致认可的顺序，能够最大化安全、质量和效率,标准化作业,要素定义,工作顺序,65,所有的工作都可以分解成工作要素,(Example 示例),工作要

38、素,标准化作业,66,考虑的因素 实际的安装位置 产品分类 完成要素的时间 行走不是一个要素，通常不纳入工作要素表 所有工作的第一要素可以是“查看说明（材料清单），准备零件” 不要想当然的完全使用用于工程开发的 操作要素分组，使用基本的常识来将工作分解为日常的工作,标准化作业,建立工作要素的关键,67,TAKT TIME 节拍时间,定义: 基于用户需求，生产单件产品或服务所需的最大时间,每班/天总的可用生产时间：除去休息和午餐时间,客户工厂每班/天的需求,标准化作业,68,工作要素,20 Seconds,20 Seconds,20 Seconds,客户节拍时间为60秒,(Example示例),

39、标准化作业,拿取扬声器支架，将支架安装到车门上,拿取4个螺丝并手工拧入孔,拧紧4个螺丝,单人作业 60s完成,69,Actual Takt Time (ATT) 目前的节拍时间,定义：扣除不可用和损失时间后，生产单件产品或服务的计划时间,标准化作业,70,要素时间,完成一个要素所需要的时间 一个大致的方法是：设定一个要素的时间基本等于作业实际节拍时间（ATT）的10%,60”,Options 选项,空隙=等待或行走,(Example 示例),标准化作业,71,客户和供应商“可用的生产时间”是否不同？,供应商的ATT是否慢于顾客？,标准化作业,72,周期时间,标准化作业,73,标准化操作的相关符

40、号,在布局图的相应位置做相应符号 安全 如作业要素表上的标示 质量检查 100% 检具检查/测试 标准的在制品库存（单个料箱能存放的最小数量） 关键工序 强制（作业）顺序,10,在布局图上添加员工作业路线 识别操作人员/过程 识别所有工作要素的位置 标识每个要素完成的位置 表示过程中向前走动的路线 表示完成最后一个工作要素后返回起点的行动路线,1,作业流程,标准化作业,74,工作流程,成品泵库存,垫片,转子,冲孔,叶轮,1,2,3,4,5,标准化作业,75,(Example 示例-煮咖啡),标准化作业,Revision history 修订历史,76,标准化作业,标准化作业 联合工序,(Exa

41、mple 示例),77,标准化作业,标准化作业 联合工序,(Example 示例),78,工作要素,操作移动,生产节拍时间,每次进行的操作都是一致的 除低遗漏零件的风险 规定质量检测项目并规定频次 易于识别过程改进,培训是简单并一致的 提醒操作工正确的顺序 警告操作工安全问题 确保操作工按批准的流程作业（分层审核）,确保领导层按照批准的程序运行 操作人员可知道设备是否有磨损/老化 区分设备、操作时间、行走时间 包括质量检查的时间,标准化指导书须张贴或悬挂在每个工位上或附近位置,标准化作业指导书为操作人员作业提供了有效的基准,标准化作业,79,标准化作业文件,要素顺序.,做什么，如何做（关键点）

42、&为什么做.,标准化作业,80,工作要素表,定义: 一个易于使用的文件，描述针对某项工作的特定要素的详细信息，保证该要素的成功实施。 目的: 为新员工培训提供详细的信息. 在工程师和操作工之间建立知识和信息的沟通桥梁 提供作业要素的变更记录. 为审核，问题解决，持续改进重新平衡操作和文件的转化提供了基础,标准化作业,81,在何处使用操作指导书？,操作指导书通常使用在： 生产和装配 检查和数据收集 包装 实验室 被经常忽视的活动包括： 离线返修和遏制 设备设置和工装更换 样件生产和工艺开发活动 标签打印粘贴 物料预处理 收发货物 设备保养/维修 办公室工作,操作人员指导书,标准化作业,82,Bo

43、undary Sample,标准化作业,83,Element 要素,列出主要步骤 做什么,工作要素(工作要素表)中的一个主要步骤是要素成功完成所必需的一个动作.,描写主要步骤时需要： 简洁 描述单个动作 避免使用简写、缩写和行话,Examples 例: 将零件放在夹具上 将开关转到运行位置 按“开始”按钮,标准化作业,84,关键点 如何做,关键点描述如何执行某一个步骤（不是所有的步骤都需要关键点） 何时记录关键点 操作员是否可能因未执行某个特定的方法或技巧而受伤 ? 操作成功与否是否取决于某个特定的方法 ? 是否已有更简单的方法来完成操作步骤 ? 某项任务是否与产品质量标准紧密相连 ?,关键点

44、的类型 :,标准化作业,1. 安全关键点 可能会导致人员受伤的操作要点 2. 操作完成关键点 决定操作是否成功完成的操作要点 3. 操作技巧关键点 使操作更简单容易的要点 4. 质量关键点 描述操作中质量要求的要点,85,原因-为何这么做,“该关键点如此重要原因是。“,忽视关键点可能会造成什么后果？ 为什么这样操作？原因是什么？ 每个要点都应该有一个合理的”为什么”,标准化作业,86,NEW 新,标准化作业,作业指导书,87,(Example 示例),作业指导书,标准化作业,88,技术记录,On back of JES 在JES的背面,标准化作业,89,Global Purchasing an

45、d Supply Chain,标准化作业指导书使用 新人员培训 标准化作业指导书的目的是确保每个受训人员都受到同样的培训。每个关键步骤都详细解释，而不是随培训老师的变化而产生差异，最终实现生产线平衡和优化 优化和平衡的过程是建立在工作要素和节拍时间vs操作人员数量基础上的 根据产量和产品配比计划的变化，同一条生产线上可能会有不同的生产平衡（例如：生产线速度的变化等） 分析工作，寻找改善的可能，包括操作人员反馈等。 分层审核 基于标准化作业指导书，审核人员通过“一分钟快速预览”熟悉了解所要审核的工位 问题解决 首先根据标准化作业指导书检过程应该是什么样子的，然后对照过程的现状进行根本原因的分析（

46、1钻）,标准化作业,90,小结: 采用系统方法实施和维护作业现场管理。 通过多功能小组开发，识别并列出所有操作，改善所有工作的操作指导书。 在标准化操作指导书中包含工作要素&时间，员工移动路线，标准在制品库存，操作周期时间，Takt时间（客户和实际节拍时间）。 开发操作员指导书，包括做什么，如何做&为什么这么做。 对相关的人员或新员工进行标准化操作指导书的培训（标准化操作员培训*) 。 所有的操作工位处或靠近操作工位处均应张贴标准化操作指导书。 当过程/产品更改时，应当确认(过程分层审核)、维护和更新操作指导书。,标准化作业,91,- 抽查不同工作场所的作业指导书（制造、检验、原材料管理/物流

47、）： 1.易获得 2. 比对操作工的操作和作业指导书的一致性。观察操作工3个完整的工作循环，检查操作工是否遵守主要步骤、关键控制点，是否理解其重要性。 3.作业指导书中必须包括控制计划中的监控项，给质量检查留出充足时间 - 按照作业指导书进行一次操作，检查操作所必需的信息、注意事项、关键点等是否完整 - 抽查几名操作工解释作业指导书，看操作工是否理解? - 针对不同产品需求和生产计划，实施多样化的产线平衡管理 （例如：生产线速度的更改）,标准化作业,审核员注意事项,92,生产启动，寻求什么？,标准化作业,93,以下情况需要实施启动过程: 生产开始 零件号变更 工装变更 维护活动之后 较大的停线

48、之后 启动过程必须在标准化作业指导书,特殊说明或检查单中说明 启动过程包括以下的检查任务，并记录 生产设备的可用性和运行状态，防错设施和安全防护装备 工位上的环境条件（清洁度、光照等） 过程/产品参数有公差限制 零件和材料的可用性 启动过程定义首件验证过程。直到认证阶段都可追溯，结果有记录。,标准化作业,启动过程,94,STANDARDIZED WORK 标准化作业,Start-up 启动,(Example例),STANDARDIZED WORK 标准化作业,定义: STS是一个定义所有准备工作的文件。它包含操作者必须要证实的所有任务。操作者只需拥有基础的知识及技能就可执行. 目的: 检查要求

49、的与实际之间的差异 是每天/每周/每月必须完成的任务，且不是由操作者轮班进行 有任务时间要求（频次/时长） . 用于非循环操作，如：生产启动过程、维修等.,标准化任务清单,(Example),96,Global Purchasing and Supply Chain,- 取2-3份自动化设备启动作业指导书，检查内容。 - 询问一个负责产线启动人员的工作内容 - 生产零件&首件之间的追溯性的证据 - 检查启动活动的记录： - 记录的启动的确切日期 - 记录参数设置并是否在公差之内 - 首件检查结果 - 一旦发生偏差，采取行动并检查结果,标准化作业,审核员注意事项,97,样件的管理，寻找什么？,标

50、准化作业,98,Global Purchasing and Supply Chain,样件 建立样件定义的责任方 （如果需要，包括用户）。对于极限样件，每个特性的公差和通过标准都建立并且清晰 样件(有时候可以用图片代替)明确识别并且同最新的设计和认可状态相符 在作业指导书中描述样件的使用，并用于培训中 样件在使用的地方可以很容易获得，存储条件使之保持有效状态 样件定期审核，根据接收标准和客户反馈/抱怨记录审核结果,标准化作业,样件 图片 举例,99,Global Purchasing and Supply Chain,- 操作人员容易获得检查标准/极限样件 - 检查样件是否代表了典型的缺陷 -

51、 询问操作人员他们什么时候使用样件 - 检查样件存放条件 - 样件用于培训的证据 - 在需要使用样件的区域，样件很容易获得。存放条件能使样件保持初始的状态,标准化作业,审核员注意事项,100,Global Purchasing and Supply Chain,标准化作业,检具检查，寻找什么？,101,该程序适用于所有的供应商生产工厂 工厂的检具程序中至少要包括以下几点： 检具包括在现场审核计划中 使用设备检查零件同产品规格的一致性 有检具检定设备来评估/调整检具在良好可用状态 计量实验室和计量设备 三坐标测量仪和投影仪万工现等光学比较仪器 产品力矩扳手和伺服机 露孔设备(用于泄漏检查) 平衡

52、，流动测试，重力粘度和表面组织设备(金相显微镜) 功能测试换能器，例如扳手试用，终检等 硬度测试仪和化学分析仪 专用测量工装和测量设备 用于工装/工具鉴定或维护的测量设备 . 组织机构应该有书面的，指导开发、维护和建立生产检具的程序。需在检具程序中说明，其他的特殊检测设备，如防错设备，是否在检具检查活动覆盖范围内。 设备检定是检具程序的一部分，但是检定的频次由供应商根据情况确定 须进行末件检查，确认最后已知的合格件，频率为至少每班一件。最佳实践是每小时抽检样件检查。从整个班组抽取或者之前8小时内生产零件的抽检。,概览,标准化作业,检具定义： 检具 所有测量、评估零件或者特性同规格的符合程度的设

53、备 调节 一系列的操作，使检具达到合适的使用状态。 标定 一系列的操作，在特殊的条件下检查检具和标准规格的关系 认可 一系列的操作，记录标定的结果，表明是否符合规格 检具检定设备 用作检查和/或调整检具到合格状态的设备 检定 一系列的行动， 检查检具的结果是否符合检具检定设备,102,在生产地的质量体系小组负责本地的检具程序 如果标定是自标或自校，需要确保有合格的人员、设备和设施。如果外委，需要核实外部实验室的资质认可 供应商本地检具程序应该符合GM的特殊要求“GM 1925夹具标准” 如果供应商雇佣外部服务商做检具检查，应该保证检具服务商符合GM1925 在出现偏差/不符合或者设备超过标定期限的情况，需要确定遏制和纠正行动，并由质量经理认可和跟踪（实施不符合产品的处理）,责任,标准化作业,标定，检