7工序能力分析和控制图(上课版)ppt课件

1、第七章工序能力分析和管理图，第一，第一节工序能力分析，第一，质量波动和工序能力(1)质量波动产品质量波动是生产中客观存在的现实。根据相同的产品标准、材料标准、工艺标准，在同一时间内在同一生产工厂制造的相同品种、规格、型号的产品也总是存在差异。引起产品质量波动的原因可以概括为人、原材料、设备、方法、环境等五个因素。要保持这些因素绝对固定是不可能的。2、流程控制的作用和目的是控制流程的生产技术条件，避免和减少各种因素的影响，从而将产品质量波动限制在允许范围内。产品质量波动的限制通常根据客户要求，指定质量特性值(例如加工产品尺寸的公差值、热处理表面硬度的公差值、电镀厚度的公差值等)的公差范围。公差是

2、广泛使用的概念。对于机构制造，开发公差的目的是确定产品的几何参数，使其在一定范围内波动以满足交换或拟合要求。几何参数的公差包括尺寸公差、形状公差、位置公差等。允许的尺寸(例如尺寸公差)的变化量等于最大极限尺寸和最小极限尺寸之间差异的绝对值。公差表示零件的制造精度要求，反映加工难度。因此，公差值表示公差值的大小。3、根据客户要求、技术能力和生产成本确定合理的公差范围并不难。在实际生产过程中，很难管理批量生产的所有产品或每个部件的质量在此公差范围内。为此，每个工序都必须有可靠的质量保证能力。换句话说，控制产品质量波动的关键是确保工序能力(或流程能力)。4，(2)工序能力工序能力(也称为流程能力)表

3、示处于稳定状态的工序的实际加工能力。原材料或旧工序半成品按标准要求供应。该工艺按照工作标准进行，必须在影响工艺质量的主要因素(人、原材料、设备、方法和环境)没有异常的条件下进行。工序完成后，将根据标准要求进行产品测试。5、工序能力测定通常在成批生产状态下进行。工序满足产品质量要求的能力主要表现在产品质量是否稳定两个方面。产品质量准确度是否足够因此，在确定工序能力能否满足准确度要求的条件下，工序能力表示为相应工序产品质量特性值的波动或波动。产品质量精度要求是指产品质量特性值的变化仅限于一定范围。6，反映产品质量波动和分布的数据指标主要为平均值、极值R和标准差S。应用正态分布，可以研究和控制其变化

4、规律。正态分布的平均值描述了质量特性值x分布的集中位置，正态分布的标准差描述了质量特性值x分布的分布程度。确定这两个参数后，质量特性值X的分布曲线取决于正态分布。在3个范围内，包含99.73%的质量特性值。也就是说，人们不需要将所有质量特性值从分析到范围。关注平均附近3个范围内的质量特性值，就可以了解全部情况。7，XN(，2)中的p (-3，3)=99.73%。因此，(3，3)几乎包含质量特性值x的实际分布范围。显然，B越小，工序能力越强。-4 -3 -2 -1 X 1 2 3 4，8，因此工序能力可以用6定量表示。显然，如果一组产品的质量特性值集中在平均值上，标准偏差小，则意味着产品的质量波

5、动小，生产一批产品的工艺能力强。如果将工序能力记录为B，则B=6。、9、(3)影响工序能力的因素、操作员、原材料、环境、设备、方法、工序能力、10、工序质量特性值x的数学期望是标准偏差时，工序能力为b=、工艺产品质量的波动在工艺能力上有明显的反映。值6表示企业的工序能力，表示生产过程的质量。公差或规格(或质量标准)表示产品的技术要求和客户的要求。公差与6的比较反映了工艺质量满足产品技术要求和客户要求的程度。这就是工序能力指数的含义。12，在实际生产过程中，产品通常在生产线上动态流动，求整体平均值和标准偏差往往是不现实和不必要的。但是，样品的平均值和标准差是可以测量的，人们可以通过样品使用样品的

6、平均值估计总体平均值，通过样品的标准差估计总体标准偏差。13，工序能力指数为Cp，公差为T，TU和TL分别为上下公差，质量特性值的总平均值和标准偏差分别为和，样例平均值和标准偏差分别为和S。工序能力指数的计算方法如下：工序能力金志洙Cp值是衡量工序能力大小的数值。工程能力指数越大，说明工程能力可以满足技术要求，甚至可以储备一定程度。14，(1)工艺能力金志洙计算：1，双面公差和分布中心与标准中心匹配，例如，零件强度的屈服边界设计要求为4800200kg/cm2，在100个示例中，示例标准偏差测量为62 kg/cm2，以获得工艺能力指数。15，TL，t，t，6，(M)，图4-1，16，2，双侧公

7、差和分布中心与世界中心不匹配T/2的比率称为相对偏移或偏移系数，并以K记录。工序能力指数称为修改工序能力指数，包括Cpk，17，T/2，TL，TU，M，m=(30.023 29.977)/2=30t=30.023-29.977=0.046m-平均值=30-29.997=0.003 Cpk=CP (1-)M=20 T=20.15-19.85=0.3 M-平均值=20.05-20=0.05 cpk=(T-2)/6s=(0.3-2 * 0.05)Cp上方=(tu-)/3=(x-)/3s=(12.2-12.1)/3 * 0.038=0.877，21，4，单侧公差，仅低基准规则范例：金属材料Cp下=(-

8、TL)/3=(-TL)/3S=(38-32)/(3 * 1.8)=1.11范例：工厂生产需要120伏以上耐压的绝缘零件。1月份生产的产品中抽取了125个样品进行实验，平均=4000伏，s=660。根据公差为单侧下限时的计算公式，计算公式为CP=(4000-1200)/(3 * 660)是：伊利学生新鲜奶粉成分表，24，不合格率(不良率)质量特性的分布为正态分布时，恒定工序能力指数相当于一定的不合格产出率例如，如果Cp=1，T=B，即质量标准的上下限值与6匹配，则可以通过正态分布的概率函数来知道。此时，不合格率为0.27%，合格率为99.73%。25，26，27，(3)工艺能力评估，28，(1)

9、根据工艺能力计算公式，Cp=T/B=T/6，质量特性分布中心与标准中心匹配时，公差限制范围为6(2)公差边界范围为8此工序能力状态是比较理想的状态。(3)公差边界范围为10时，工序能力指数为1.67，表示工序能力更多。也就是说，工序能力非常充分。(4)当工程能力指数小于1时，我们认为工程能力不足，必须采取措施提高工程能力。29，30，31，(4)提高工序能力的对策1，Cp1.33表明工序能力充分，要控制工序稳定性，以免工序能力发生重大变化。如果认为工艺能力太大，则应分析标准要求和工艺条件，一方面减少要求，避免浪费设备精度。另一方面，还可以考虑修改标准以提高产品质量水平。2、1Cp133，表示工

10、序能力满足要求，但不足。如果Cp值接近1，则存在分配的风险，因此需要采取措施加强对工序的控制。3，Cp1，表示作业产能不足，无法满足标准需求。必须采取改善措施，改变工艺条件，修改标准，严格进行传授检查等措施。32，(5)提高工序能力指数的方法在实际工序能力调查中，工序能力分配中心很少与标准中心完全匹配，并且在大多数情况下存在一定偏差，因此在工序能力分析中计算的工序能力指数通常是修改工序能力指数。正如修改工序能力指数的计算公式Cpk(T-2)/6所示，存在影响工序能力指数的三个变量：质量标准T、偏置和工序质量特性分布的标准偏差。然后有三种提高工序能力指数的方法。即，减小偏移，减小标准偏差，扩大精

11、度范围。33，1工艺处理曹征时，分布中心减少偏移为工艺分布中心和技术标准中心偏移的绝对值=|M|。工序中存在偏移会严重影响工序能力指数。假设两个中心重合时，工序能力指数足够。但是，由于偏移，工序能力指数下降，假定工序能力严重不足。范例：零件大小标准需求是随机取样后计算的范例性质值：7945，S000519作业产能金志洙计算。解决方案：TL7.9，称为TU7.95。ttutl 7 . 957 . 90 . 05m(tutl)/2(7 . 957 . 9)/27 . 925 | m | | 7 . 9457 . 925 | 0 . 02 k2因此，调整工艺加工的分布中心和消除偏移是提高工艺能力指数

12、的有效措施。、m、b、t、一般来说，通过修改工艺、改进工艺方法等措施，可以降低方差图。修订操作过程以优化流程参数。补充增加中间工序，推广新工艺，新技术的应用。改造符合产品质量标准要求的设备，定期检查设备，按计划裴珉姬管理，确保设备的准确性。提高工具、工艺设备的准确度，对大型工艺设备进行周期性检查，加强裴珉姬管理，确保工作服的准确性。根据产品质量要求和设备精度要求，确保环境条件。加强人员培训，提高操作员的技术水平和质量意识。加强现场质量管理，建立重点、重点工序的工序控制点，开展QC小组活动，工序管理，35，3修订标准范围T标准范围T标准范围T的大小直接影响对工序能力的要求，如果确信降低标准要求或

13、放宽公差范围不会影响产品质量，就可以修订不切实际的现有公差的要求。这样既可以提高公平能力指数，又可以提高劳动生产率。但是要以不影响产品质量，不影响用户使用效果为依据。36，2节控制图，1，产品质量波动及其影响因素产品质量波动主要分为两类。一个是随机波动。另一个类别是流程中实际更改导致的质量波动。这两类质量波动的原因不同。37、随机波动的原因是偶然因素。也就是说，经常存在，随机出现，对质量的影响小，不同的因素。各种偶然因素对产品质量的影响在生产过程中总是存在，很难识别。但是影响量很小，总影响量可以测量，我认为这是过程本身固有的波。也就是说，任何过程都不可避免地受到各种偶然因素的影响，引起随机质量

14、波动。材料的化学成分和比例稍有差异，环境温度、湿度不同对产品质量的影响。38、流程实际变化引起的质量波动是系统因素。也就是说，过程不是内在的，不经常发生，对产品质量有很大影响，可以识别，至少在理论上是可以消除的因素。工具磨损、设备偏差、操作不当、季节气候变化的影响等。39、2、控制图排列图、直方图等基本上计算质量状态，以反映某一期间结束时质量数据的停止状态。为了有效地进行现场质量管理，以预防为主，必须了解过去，分析当前情况，预测未来的质量状况。为此，需要现场直接研究质量数据随时间变化的统计规律的动态方法。这是管理图。40，控制图是确定生产工艺过程是否处于控制状态的动态控制手段。这就可以区分质量波动是偶然原因还是系统原因，根据具体情况分别有效和及时地解决，从而控制生产过程的质量。管理度首先要准确区分偶然因素和系统因素两个不同原因造成的质量波动，如果完全是偶