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1、IE工业工程,现场的七大浪费现象 1、不良修理的浪费 是指在工厂内发生不良品,需要进行处置，花费的时间、人力和物力上的浪费。 如： 产品报废； 降价处理； 材料损失； 人工、设备资源损失； 出货延误、取消订单； 信誉下降； 市场份额萎缩；,2、制造过多的浪费 制造过多或称中间在库过多。就是在一个工序到下一个工序的中间品，准备了过多的量。这种现象是非常普遍的。 零件、半成品先行生产而导致不同步的时间、空间浪费； 生产用电、气压、油等能源的浪费； 货架台、材料搬送工具等容器的增加； 运用搬送车、升降机等搬运手段的增加； 放置地、仓库等存储空间的占用； 在库的发生与管理工时的增加； 利率负担的增加；

2、 不能促进改善；,3、加工过剩的浪费 也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度比加工要求要高，造成了资源的浪费。过分精确加工导致的浪费有： 需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油能源浪费； 需要多余的作业时间和辅助设备； 管理工时的增加； 不能促进改善。,4、搬运的浪费 这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬运是一种无附加价值的动作。搬运的损失，若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽可能减少搬运作业。搬运物品的工作既单调又劳动强度大，在车间布局的时候就应该避免搬运工作的产生。,5在库量过多的浪费 库存量越大，资金积压就越厉害

3、。库存 的浪费主要表现在： 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； 流动资金占用损失； 人工场地损失； 隐藏不良品损失； 隐藏产能不平衡与过剩损失； 隐藏机器故障损失等等。,6等待的浪费 即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”，在国内有的称为“工时利用率”。 等待的主要原因有： 生产线的机种切换； 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便 无所事事； 时常因缺料而使机器闲置； 因过程上游发生延误，导致下游无事可做； 机器设备时常发生故障； 生产线未能取得平衡，以致经常发生等待； 在共同作业上，有劳逸不均衡的现象。,7动作浪费 这里指的是生产现场操作动作上的不合理导致的时间的浪费，可以

4、分解成12种动作的浪费。 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间配合不好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,什么是标准工时 标准工时是在案 正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度 完成符合质量要求的工作所需的作业时间。,1、标准时间的设定,标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置（PTS）法等，总体需要两个步骤： 1）对观测时间进行评比，求得正常作业时间； 2）对正常作业时间进行宽放就会求得标准时间。 公式如下： 标准

5、时间=正常作业时间（1+宽放率） =过程观测评比系数（1 +宽放率）,2、预置时间标准法的概领,预置时间系统（Predetermined Time System）简称PTS法。是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。 当IE技术发展到时间分析阶段时，欧美国家的学者，特别是企业就在努力研究寻找，将动作赋予时间的方法，因为当所有作业动作时间成为某一标准的常量时，那么任何作业就可以预置其作业时间。基于这一想法，到近代为止由欧美企业研究发明了多种PTS方法。,其中包括MTA法、WF法、WTMI法、MOD法等40

6、余种,模特法(MOD法),模特法概要与基本原理 1966年,澳大利亚的海特博士（ G.C.Heyde）,在期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of predetermined Time Standard）简称MOD法，是在PTS技术中将时间与动作融为体，而又最简洁概括的新方法。,模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结,归纳有几个方面:,所有由人进行的作业,均是共通的基本动作组成的。模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为二十一种 不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下）所需时间基本相等。 人体不同部位的动作，所用时间相互成比例关系。,模特法的时间单位

7、与动作分类,模特法根据人的动作级次，选择以一个正常人的层次最低、速度最快、能量消耗最小的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位。 模特法21种动作分类及表示符号见下表:,意识流 企业文化与生产过程是否一致 组织流 生产流程的信息与组织机构是否一致 信息流 管理信息审批传递与生产过程是否一致 布局的流程 生产作业流程与布局的统一 作业流程 生产作业的流程 人的流程 多能工，一个流的实施 物料流程 一切生产流程的结果,流水化生产的三种方式：,手工传递“一个流”生产 传送带传递“一个流”生产 多能工进的U形线-单元生产 （真正意义的“一个流”）,三种生产方式的特性,流水化改善五原则,一 由“不连

8、续”变为“连续的流程”设备布局流程化 二 由“大”的物流变为“小”的物流流程单位 （一个流） 三 由“推动式生产”变为“线动式生产”移动方法 （Pull系统） 四 由“大波浪”变为“小波浪”生产计划 （平均化） 五 由“单一工序”变为“多工序多品种”作业方法 （多工序合并）,“不连续”变为“连续的流程”设备布局流水化,不连续的流程： 大件产品 冲压 开孔 小件产品 设备特点：高速加工/通用设备/大型/高价 结 果：运转年，折旧率，压力大,A,B,P,D,连续的流程,大件产品 小件产品 设备特点：不需高速与市场周步Tact Time=Cycle Time专用 设备/小型/低价 结果：成本低，折旧

9、压力小,A,B,P,D,P,D,“大”的物流变为“小”的物流一个流,批量生产的7大缺点： 1）应变能力差 2）无法减少中间库存 3）市场预测失败，报废大量产品 4）低可靠性，不良多 5）变期变长 6）搬运流费 7）习惯浪费（视而不见）,“大波流”变为“小波浪”生产计划（平均化）,批量生产 产品库存 浪费（需求） （30个批次） （每日一个）,30,30,30,A30,B30,C30,A,B,C,A,B,C,平均化生产（需求）的流水化,生产（每日一个） 消费（每日一个）,A,B,C,A,B,C,如：,A部门 B部门 C部门,批量生产的人员集中与精减-U形线,A部门 B部门,C部门 一人多机,Li

10、ne的人员集中与精减-U形线,制品1 制品2 制品3 U形线 U形线 U形线,U线平面印象,U形LINE IN OUT,投入,完成,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,LINE白线,二形线,( 多工序合并 ),二字Line（I/O）2个产品,成品 待加工品 OUT IN IN OUT 待加工品 成品,5,4,3,2,1,5,4,3,2,1,由“推动式生产”变为“线动式生产”移动方法 （Pull）系统,原则：后工序是客户（JIT） 管理：看板管理,“单一工序”转变为“多工序多品种”作业方法 （多工序合并）,1,2,3,准备生产分析与改善,条件1 按工艺顺序布局设备 条件2 设备小型化，专用

11、化 条件3 U形线，二形线 条件4 站式作业 条件5 多工序合并，多能工 条件6 “一个流”one piece flow 条件7 Tact Time=Cycle time市场同步 条件8 层流化-整流后的pull系统,（ 品名 ）,P-Q 分析表,P-Q,专用Line,G/T Line,通用Line,通 用 Line,G/T Line,专 用 Line,100 累计,U形线 布局改革的程序,废弃皮带线,1,Line化,2,抛弃固有观念,按工序摆放设备人员集中,U形布局(Layout),3,去除工序间间隙,4,重新布局U形线I/O一致,工序内容合理化工序间隔缩小,Line分隔线(白线),5,站式

12、作业,6,去除物流的横向及竖向起伏,7,看板管理,8,5S3定改革的基础,5S整理 整顿 清扫 清洁 修养 3定： “定量、定品、定位” 的标准化,单元生产-实施注意点,作业改革 标准作业 多工序合并 一个流 多能工培养,设备专用化,小型化-设备改革的方针,设备小型化 单件加工 LCA-低成本自动化 生产工装-自制设备改革Line 化设备布局 地脚改造单元生产设备移动的第一步 注意点： 无论何种设备都需要地脚改革 严禁螺栓固定地面水平的调适,消除不良的源流检查系统-疏忽检查的方法,予知检查 结果检查 发生时通知方法 1）停止 2）排除，分离 3）报警,单元生产“一个流”的进货流程改革,减少进货批量，增加进货批次 进货场地无停滞浪费，流水化作业 供应商自主管理 5S3定看板，以色彩进行区分 零件按工艺流程程序顺序进行放