冲孔模具设计

1、XXX 学院学院 毕业设计毕业设计 题目：灭弧栅片冲孔模设计题目：灭弧栅片冲孔模设计 系 部： 专 业 名 称： 班 级： 姓 名： 学 号： 指 导 教 师： 年年 月月 日日 目目 录录 摘要. . . . . . 绪论. . .3 1.1. 冲材件工艺性分析冲材件工艺性分析.3 1.1 材料.4 1. 2 工件结构形状.4 1.3 尺寸精度.4 2.2.冲裁工艺方案的确定冲裁工艺方案的确定.5 3.3.模具结构形式的确定模具结构形式的确定.6 4.4.模具总体设计模具总体设计.6 4.1 模具类型的选择.7 4.2 操作与定位方式.6 4.2.1 操作方式.6 4.2.2 定位方式.7

2、4.3 卸料、出件方式.7 4.3.1 卸料方式.7 4.3.2 出件方式.7 4.4 确定送料方式.7 4.5 确定导向方式.7 5.5.模具设计计算模具设计计算.7 5.1 冲压力的计算.7 5.1.1 冲裁力的计算.8 5.1.2 卸料力、顶件力的计算.8 5.2 模具压力中心的确定.8 5.3 模具刃口尺寸的计算.9 5.3.1 冲裁间隙分析.9 5.3.2 冲模刃口尺寸及公差的计算.9 5.5 卸料弹簧的设计.10 5.5.1 卸料板工作行程.11 6.6.主要部零件设计主要部零件设计.11 6.1 工作零件的结构设计.11 6.1.1 落料凹模.12 6.1.2 冲孔凸模.12 6

3、.2 卸料部件的设计.13 6.2.1 卸料板的设计.14 6.2.2 卸料螺钉的选用.15 6.3 模架及其他零部件的选用.16 7 7 校核模具闭合高度及压力机有关参数校核模具闭合高度及压力机有关参数.19 7.1 校核模具闭合高度.20 7. 2 冲压设备的选定.20 8. 设计并绘制模具总装图、选取标准件设计并绘制模具总装图、选取标准件.21 9.绘制非标准件零件图绘制非标准件零件图.22 总结总结.23 致谢致谢.24 参考文献参考文献.25 附录附录.26 摘摘 要要 冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等， 近年来冷冲模的应用越来越广泛。冷冲压具有成

4、本低，产品质量稳定，能加工多种性 能，状态的零件。同时它的应用和普遍也受到模具寿命和生产安全等方面的制约。本 文作者从工艺的合理性出发，分析了电机炭刷架的结构，精度特点，以及在加工过程 中的控制点，然后在满足加工精度的基础上充分考虑节约成本确定了电机炭刷架最优 化的冲裁加工工序；紧接着通过熟悉各类模具的加工特点及内部结构，完成模具总体 结构分析；随后作者进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工 作部分尺寸等工艺计算，力争以最好的性价比设计了模具各零件的结构及装配关系， 在此基础上确定模具的外形，完成了装配图和非标准的零件图。最后确定压力机类型 及主要参数。 关键词：关键词：冲孔

5、模 落料模 弯曲模 排样 冲压压力 压力机 Abstract Cold punching mould that is used extensively among the all kinds die ,including punching hole mould, blanking die, bending mould, crooked model, conical die etc., The application of the cold punching die is more and more extensive in recent years. It is with low costs

6、that there is the cold punchingly, product quality is steady, can process many kinds of performance , Part of the state. Its application and generallying receive the restriction in life-span of the mould and production safety,etc. at the same time . Author of this text proceed from rationality of th

7、e craft, analyse electrical machinery charcoal pastes up the structure of the shelf , Precision characteristic, and the control point in the course of processing, Consider and economize cost confirm electrical machinery charcoal brush blanking that shelf optimizes most process the process fully on t

8、he basis of satisfying the machining accuracy; And then pass the processing characteristic familiar with all kinds of moulds and inside structure, Finish the ensemble architecture analysis of the mould ; Author carry on blank size, arrange kind, process size, punching pressure, pressure in the cente

9、r afterwards, mould work some size,etc. craft calculate, Strive to design the structure of every part of the mould and assembly relation with the best cost performance, Confirm the appearance of the mould on this basis, has finished the installation diagram and non-standard part picture. Confirm the

10、 type of the press and main parameter finally. Keyword: punching hole mould blanking die bending mould crooked model, conical die Arrange kind automatic punching machine； 绪论绪论 模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的 工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产； 节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对 操作人员没有很高的技术要求；利

11、用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的 零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、 形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以 提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件 要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的 设计思路必然带来新的模具结构。 一、冲压工艺的特点一、冲压工艺的特点 冲压是利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力使其产生分离或塑 料变形，从而得到一定形状，并且满足一定使用要求的零件的加工方法。由

12、于通常是 在常温（冷态）下进行的，所以又称为冷冲压。又由于它主要用于加工板料零件，所 以有时也叫板料冲压。 日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，比如搪瓷面盆，它是用一块 圆形金属板料，在压力机上利用模具对板料加压力而冲出来的。 1. 冲压加工的三要素冲压加工的三要素 （1） 冲床 供给变形所需的力。 （2） 模具 冲压所用的用具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约 束，并直接使材料变形所需的零件。 （3） 原材料 所用的原材料多为金属和非金属的板料。 2. 冲压生产特点冲压生产特点 冲压是一种先进的板料加工方法，与其他加工方法（切削）比较，在技术上、 经济上有如下优点。 （1

13、） 它是无屑加工，被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生 切屑，变形中金属产生加工硬化。 （2） 在压力机的简单冲压下，能得到形状复杂的零件，而这些零件用其他的 方法是不可能或者很难得到的。 （3） 制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有一定的精度， 具有互换性。 （4） 在耗料不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而质量轻的零件，由于 加工过程中不损坏原材料的表面质量，制得的零件外表光滑美观。 （5） 生产效率高，冲床一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则几 十次，多则几百次、千次以上。同时，毛坯和零件形状规则，便于实现 机械化和自动化生产。 （6） 冲压零件的质量

14、主要靠冲模保证，所以操作简单，便于组织生产。 （7） 在大量生产的条件下，产品的成本低。 冲压工艺存在的不足之处有：对于批量较小的制件，模具费用使得成本明 显增高，所以一般要有经济批量，同时，模具需要一个生产准备周期；冲压生 产会产生噪声和振动，劳动保护不到位时，还存在安全隐患；冲压件的精度取 定于模具精度，如零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到。 总体上看，冲压是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其他加工方 法无法替代的加工工艺，在机械、车辆、电机、电器、仪器仪表、农机、轻工、 日用品、航空航天、电子、通信、船舶、铁道、兵器等制造业中获得了十分广 泛的应用。 表 1.1 各类产品中

15、冲压加工零件所占比例 产品汽车仪器仪 表 电子电机电 器 家用电 器 自行车、手 表 比例%60707070857080 90 80 工业发达国家（如美国、日本等）模具工业的产值已超过机床工业，从这些国 家钢材品种的构成可看出冷冲压的发展趋势，如表 1.2 所示，其中钢带和钢板 占全部品种的 67%，说明冲压加工方法已成为现代工业生产的重要手段和发展 方向。 表 2.2 工业发达国家钢材品种构成 钢材品种钢带钢板棒材型材线材管材其他 比例%5017139722 二、冲压工艺的分类二、冲压工艺的分类 生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求， 冲压加工方法是多种多样的。但

16、是，概括起来可分为分离工序和成形工序两类。 分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，目的是在冲压过程中使冲压件与板料 沿一定的轮廓相互分离。成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩 口等，目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性，并转化成所需制件形状。 在实际生产中，为生产批量大时，如果仅以基本工序组成冲压工艺过程， 生产率可能很低，不可能满足生产需要。因此，一般采用组合工序，即把两个 以上的单独工序组成一道工序，构成所谓的复合、级进、复合级进的组合工 序。 1 1 冲材件工艺性分析冲材件工艺性分析 工件名称：灭弧栅片 工件简图：如图 1-1 所示 生产批量：大批量 材料：10 材料厚度：2

17、mm 图图 1-1 1.1 材料 由表 1-1、表 1-2 分析知：10 号钢，极软低碳钢，强度、硬度很高，塑性、韧性极 好，冷加工性好，宜轧制成薄板、薄带、冷变形材、冷拉、冷冲压、焊接件、表面硬 化件，综合评比均适合冲裁加工。 1.2 工件结构形状 形状较复杂，可以冲载 1.3 尺寸精度 从产品零件图可以看出，均未标注，可以用模具工作部分，导向部分零件按 IT9- 10 精度制造的高精度冲载模具冲孔来以保证。 未注公差一般按 IT14 级制造 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，适宜冲裁加工。 由图 1 分析知：10#钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性、焊接性以及压力加 工性，主要用于制作

18、冲击件、紧固件，如垫片、垫圈等。适合冲裁加工。 表表 1 优质碳素结构钢的力学性能优质碳素结构钢的力学性能 推荐热处理力学性能 bM Pa sM Pa 5() () AKu2 J 钢材交货状态硬 度 HBSl0300 牌号 试样毛坯 尺寸 mm 正火淬火回火 未热处理 钢 退火 钢 08F25930 2951753560 13l 10F25930 3151853355 137 15F25920 3552052955 143 0825930 3251953360 131 I0篮930 3352053l55 137 1525920 3752252755 143 2025910 4lO2452555

19、 156 2 2 冲裁工艺方案的确定冲裁工艺方案的确定 2.1 冲载方案冲载方案 根据零件弯曲变形方式，考虑工序组合，可以有如下四种冲载方案： 方案一：单工序冲载 方案二：进级模冲载 方案三：复合模冲载 方案一： 优点：模具结构简单，制造周期短，制造简单，模具寿命长，定位基准统一且与 设计基准重合，回弹小容易控制，尺寸精度高，操作方便。 缺点：工序分散，模具、设备、操作人员需求多，劳动强度大 方案二： 特点：模具结构复杂，制造周期长，制造较复杂，模具寿命短，尺寸精度较差 方案三：精度和模具寿命都比较好 通过对上述 3 种方案的分析比较，该工件的复合冲压生产采用方案 3 为佳。 2.2 3 3

20、模具结构形式的确定模具结构形式的确定 根据零件分析，制件的精度要求较低，孔边距较大，为提高经济效益和简化模具 结构。 根据以上分析确定该制件的生产采用冲孔模具生产 4 4 模具总体设计模具总体设计 4.1 模具类型的选择 经分析，工件尺寸精度要求不高，形状较简单，但工件产量较大，根据材料厚度， 为保证冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，弹性卸料装 置，自然漏料的倒装复合结构方式。 4.2 操作与定位方式 4.2.1 操作方式 零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，提高经济效益。 4.2.2 定位方式 采用零件自身的锥度自动定位 4.3 卸料、出件方式 4.3

21、.1 卸料方式 刚性卸料与弹性卸料的比较： 刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁 后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙 取（0.20.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合 间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力 较大、材料厚度大于 2mm 且模具结构为倒装的场合。 弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于 2mm 的板料由 于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2）t,若 弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二

22、者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料 模、冲孔模。 工件平直度较高，料厚为 2mm 相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性 卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加 的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。 4.3.2 出件方式 因采用倒装复合模生产，故采用下出件为佳。 4.4 确定送料方式 因选用的冲压设备为开式压力机，采用纵向送料方式，即由前向后送料。 4.5 确定导向方式 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所 以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二：采用后侧导柱

23、模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。 因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用 寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲 压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。单只能 一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量， 采用中间导柱的导向方式，即方案四最佳。 5 5 设计计算设计计算 5.1 排样 计算条料宽度、确定步距、计算材料利用率 5.1.1 排样方

24、式的选择 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全 由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命 较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方 式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。 5.1.2 计算条料宽度 搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方 便。搭边过大，浪费材料。

25、搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛 刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。 搭边值通常由经验确定，表 4 所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。 根据零件形状，查表 4 工件之间搭边值 a=2.0mm, 工件与侧边之间搭边值 a1=3mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，小偏差为负值 B=（Dmax2a）-0 （公式 5-1） 式中 Dmax条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a 冲裁件之间的搭边值； 板料剪裁下的偏差（其值查表 5-2） ； B=（10022） =1040-0.5(mm) 所以条料宽度在 104mm

26、表表 5-1 搭边值和侧边值的数值搭边值和侧边值的数值 圆件及 r2t 圆角矩形边长 l50矩形边长 l50 或圆角 r2 材料厚度 t 工件间 a1侧边 a 工件间 a侧边 a1工件间 a1侧边 a 0.25 以下1.82.02.22.52.83.0 0.250.51.21.51.82.02.22.5 0.50.81.01.21.51.81.82.0 0.81.20.81.01.21.51.51.8 1.21.51.01.21.51.81.92.0 1.62.01.21.52.02.22.02.2 表表 5-2 剪裁下的下偏差剪裁下的下偏差（mm） 条料宽度(mm) 条料厚度(mm) 50

27、50100100200200 0.50.50.71.0 0.51.01.01.0 31.01.01.01.5 41.01.01.02.0 5.1.3 确定步距 送料步距 S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或 多个零件。进距与排样方式有关，是决定挡料销位置的依据。条料宽度的确定与模具 的结构有关。 进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大 条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。 送料步距 S S 80mm3mm 83(mm) 排样图如图 5-2 所示。 5-2 排样图排样图 5.1.4 计算材料利用率 冲裁件的实际面

28、积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用 材料的重要指标。 一个步距内的材料利用率 /BS100% (公式 5-2) 式中A一个步距内冲裁件的实际面积； B条了宽度； S步距； =540010483100% =65% 5.2 冲压力的计算 5.2.1 冲裁力的计算 1）工序 1 模具重载力计算 用平刃冲裁时，其冲裁力一般按下式计算： F=KLtb ( 公式 5-3) 式中F冲裁力； L冲裁周边长度； t材料厚度； b材料抗剪强度； K系数，系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃 口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取=1.3。 计算冲裁件

29、轮廓周长 计算机实体查询得 L=510 查表 2-1 取 b=325Mpa 所以 F=KLtb =1.35102325 =(N) 5.2.2 卸料力、推料力的计算 卸料力 FX FX=KXF （公式 5-5） 推料力 FT FT =nKTF （公式 5-6） n梗塞在凹模内的制件或废料数量(n=h/t)； h直刃口部分的高(mm)； t 材料厚度(mm) FX=KXF =0.04 =17238(N) （KX、KT为卸料力、推件力系数，其值查表 5-3 可得） FT=KTF =0.055 =23702(N) 所以总冲压力 FZ=F+FX+FT =N+17238N+23702N =(N) 根据冲压

30、力计算结果拟选压力机规格为 J2325。 由于冲载力都大于 10KN 根据冲压力计算结果拟选压力机规格为 J2325 5.3 模具压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正 常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑 块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低 模具和压力机的使用寿命。该零件为中心对称图形，用计算机实体分析得到其几何中 心即为 Y5.5，X0 压力中心。 表表 5-3 卸料力、推件力和顶件力系数卸料力、推件力和顶件力系数 料厚 t/mmKXKTKD 钢 0.1 0.10.

31、5 0.52.5 2.56.5 6.5 0.0650.075 0.0450.055 0.040.05 0.030.04 0.020.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 铝、铝合金 纯铜，黄铜 0.0250.08 0.020.06 0.030.07 0.030.09 5.4 工作零件刃口尺寸计算 5.4.1 冲裁间隙分析 1）间隙对冲裁件尺寸精度的影响 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度 越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具 本身的制造偏差。 2）

32、间隙对模具寿命的影响 模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之 一，冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小， 模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。 而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装 配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。 3）间隙对冲裁工艺力的影响 随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。 通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的 520%左右时，冲裁力的降低 不超过 510%。间隙对卸料力推料力的影响

33、比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和 从凹模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的 1525%左右时的卸料力几乎为零。 但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。 4）间隙值的确定 由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大 的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸 精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿 命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造 中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间 隙在这个范围内，就可以

34、冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 Cmin，最大值称为最大合理间隙 Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故 设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 Cmin。 确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。 根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精 度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高 的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。由于理论法在生 产中使用不方便，所以常采用查表法来确定间隙值。 经验公式； 软材料： t1mm，C=(3%4%)t t=13mm，C=(5%8%)t t

35、=35mm，C=(8%1%)t 硬材料： t1mm，C=(4%5%)t t=13mm，C=(6%8%)t t=38mm，C=(8%13%)t 5.5 冲孔凸模、凹模尺寸计算 该制件有冲孔，落料。其尺寸计算公式： dT=(dminx) 0-T （式 5-8） dA=( dTZmin)A0 （式 5-9） 表表 5-5 规则形状冲裁时凸、凹模制造偏差（规则形状冲裁时凸、凹模制造偏差（mm) 基本尺寸凸模偏差dT凹模偏差dA 18 0.0200.020 18300.0200.025 30800.0200.030 801200.0250.035 1201800.0300.040 1802600.030

36、0.045 2603600.0350.050 3605000.0400.060 5000.0500.070 查表 5-4、5-5 得： A=0.020mm T=0.020mm X=0.75 校核：TA=0.040mmCmaxCmin，满足TA CmaxCmin的条件。 将已知和查表所得的数据代入公式，即得： Zmin=3%t=0.06 dT=(12+0.750.24）0-0.02=12.180-0.02mm dA=(12.18+0.06)0+0.20=12.240+0.20mm 5.6 落料凸模、凹模尺寸计算 为保证冲出合格冲件。冲裁件精度 IT13 以上，X 取 0.75 冲，基本尺寸 IT

37、13 级为：800.65 1000.84 400.48 DA=( Dmaxx) +0.010=(801.30.75) +0.020=79 +0.020 DT=( DAZmin) 0-0.01=(790.06) 0-0.01=78.940-0.02 DA=( Dmaxx) +0.010=(1001.70.75) +0.020=98.7 +0.020 DT=( DAZmin) 0-0.01=(98.70.06) 0-0.01980-0.02 同理可以计算出其他尺寸 5.7 卸料弹簧的设计 弹簧选用 25*4*45 6 6 主要部零件设计主要部零件设计 6.1 工作零件的结构设计 6.1.1 落料凹

38、模 落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要 依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其外形尺寸按相关公式计算： 凹模厚度 H=KB （公式 6-1） =0.540=20(mm) 取凹模厚度 H=20mm 凹模壁厚 c=(1.52)H =(3040)mm 取凹模壁厚 c=40mm 凹模宽度 B=b2c （公式 6-2） =100302 =160(mm) 取凹模宽度 B=200mm 凹模长度 取凹模长度 L=200mm 凹模整体轮廓尺寸 LBH=200mm200mm40mm(如下图) 6.1.2 冲孔凸模 所冲孔为圆形孔，为方便装配和满足凸模强度将冲孔凸模

39、设计成阶梯式，采用数 控铣床、线切割加工。其总长按相关公式计算： 经计算得 30+20=50 6.2 卸料部件的设计 6.2.1 卸料板的设计 卸料板采用 45 钢制造，淬火硬度 4045HRC，卸料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺 寸相同，厚度为 20mm。 6.2.2 卸料螺钉的选用 卸料板上设置 4 个卸料螺钉，公称直径为 12mm,螺纹部分为 M1020mm,卸料螺钉 尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。卸料螺钉拧紧后，应使卸料螺 板超出凹模端面 1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 6.3 模架及其他零部件的选用 以凹模轮廓尺寸为依据，选择模架规格。选一大一小

40、两组导套、导柱。导柱 d/mmL/mm 为 32mm180mm,导套 d/mmL/mmD/mm 为 32mm105mm 43mm；导柱 d/mmL/mm 为 35mm180mm,导套 d/mmL/mmD/mm 为 35mm105mm 43mm。 上模座厚度 H1取 35mm,垫板厚度取 15mm,固定板厚度取 20mm,卸料板厚度取 50mm,凹模厚 40mm，下模坐厚度取 40mm。 模具闭合高度 H H220(mm) 模架选取：315*200*（200-245） 7 7 校核模具闭合高度及压力机有关参数校核模具闭合高度及压力机有关参数 7.1 校核模具闭合高度 模具闭合高度 H 应该满足

41、HminH110HHmaxH15（公式 7-1） 式中 Hmax压力机最大闭合高度； Hmin压力机最小闭合高度； H1垫板厚度。 根据拟选压力机 J2325，查开式压力机参数表（见附录 2）得： Hmax=320mm, Hmin=180mm,H1=50mm 将以上数据带入公式 7-1，得 140H265 经计算该模具闭合高度 H=220mm，在 140mm265mm 内，开式压力机 J23 25，满足要求。 7.2冲压设备的选定 通过校核，选择开式双柱可倾式压力机 J2325 能满足使用要求。其主要技 术参数如下： 公称压力：250KN 滑块行程：65mm 最大闭合高度：270mm 最大装模高度：220mm 工作台尺寸（前后左右）：370mm560mm 垫板尺寸（厚度直径）：50mm200mm 模柄孔尺寸：40mm60mm 最大倾斜角度：300 8 8 设计并绘制模具总装图、选取标准件设计并绘制模具总装图、选取标准件 按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准件。 绘制模具装配图，见附图。 9 9 绘制非标准件零件