辊压机使用经验交流 PPT课件

1、1、辊压机的使用经验交流、2、辊压机的经验交流、辊压机的基本构造、3、辊压机的经验交流、4、辊压机的经验交流、5、1、辊压机运行时，尽量禁止铁元素块的进入， 保护轧辊的2 .在上游设备下的材料口处安装防护网(如皮带机等运输设备)，防止大材料和大铁元素块进入，引起辊压机的运行变动，频繁地在轧辊表面跳动或破损。 3、消除材料分离，确保进入辊压机的材料粒度分布相对均匀。 特别注意，辊压机的经验交流，6，皮带机的材料口安装屏幕，要求：采用组装屏幕，装卸方便的螺旋钢钢板，成本低延长寿命，7，铁元素材料进入挤压后典型的剥离，辊、辊压机系统的除铁元素器、槽式除铁元素器、带排铁元素式、9、二、辊一、信息帧1、

2、上横梁、立南朝梁、下信息帧、立梁2、引导键、引导轮、外壳2、传动系统1、电动机2、万向联轴器3、流体联轴器4、减速机5、光圈联轴器要加强干式辊压机的日常管理，及时处理日常发生的各种问题，加强日常维护，优化状态，确保挤出效果，提高辊压机对磨粉机的稼动率，提高台的生产，降低电功耗。 3.1控制柜作为辊压机运行的大脑，应当加强管理，理解各残奥仪表的意义和设置，禁止知情人员随意修改。 执行11、3、辊压机的日常管理、运行画面、运行残奥表、12、3、辊压机的日常管理、3.2滚动面的日常检查制度，确定检查周期，动态地掌握滚动面的状况，及时发现磨损、剥离的迹象，以确保3.3油压系统用油的清洁。 仔细清洗过滤

3、器，保持液压站清洁，保护油缸防尘罩，定期过滤液压油。 3.4确保蓄能器皮袋无破损，定期检查能量积累，13，3，辊压机日常管理，仪器压力达到规定值，一般为低压65bar，高压125bar。 3.5保证轴承润滑脂的供油量，定期检查实际的供油量。 3.6定期检查4个主轴承的情况。 3.7定期检查下侧板磨损，及时修补，调整与支重轮端面的间隙，更好地形成密闭的挤压空间。 3.8检查壳体和轧辊循环水的给水量以及、14、三、辊压机的日常管理、结垢情况，及时清洗、疏通。 3.9及时清理信息帧和盖板之间的积油、材料，压住盖板的变形，严重挤压轴承内，损坏轴承。 3.10定期检查紧固信息帧螺栓、万向节螺栓、扭转支撑

4、螺栓、紧固套筒螺栓等。 3.11必须更加关注材料的情况。 在差异较大的情况下，需要立即调整抵接铁元素，变更辊隙，得到15、三、辊压机的日常管理，得到良好的挤出效果和通过量。 应及时了解3.12报警信号及快速故障信号，分析原因，弄清问题所在，禁止简单重定径套后接通电源。16、1、油压系统泵站不承受压力1 )，检查液压泵马达是否工作，根据经验向液压马达有木有负荷，判断马达叶片是否旋转，旋转方向是否正常2 )，松开(不能完全分解)加油站的排油管起动马达，观察液压油是否溢出，判断油箱内的系统是否故障3 )，打开液压马达，在泄压阀关闭的状态下检查漏油、渗出，温度用手接触一般连接泄压阀的回油管， 如果有，

5、则判断为泄压阀漏油，将该阀分解清洗即可，四、常见故障的判断和处理、4.1、液压系统的故障、17、4 )，打开增减压阀，检测电磁阀的线圈是否正常动作，打开该阀，关闭该阀，其阀体灵活地动作如果线圈没有磁性的话，有温度问题的话，必须更换或检查5 )，增减压阀的阀体堵塞，密封圈老化，破损，不施加压力，所以检查更换就可以6 )，箱内的吸管老化，有没有破损的漏油，或者接头脱落四、常见故障的判断和处理，4.1，油压系统故障，18，4.1，油压系统故障2，虽然可以施加压力，但不能保持压力1 )，检查油路，汽缸等有无润滑油泄漏现象2 )，无法按压的截断阀关闭，能否保持如果能保持，电磁溢流阀有问题3 )、增减减压

6、阀的阀体堵塞的密封圈老化、破损、压力上升时会泄漏，因此需要检查清洗，更换破损的密封圈4 )、柱塞设定的压力值小、泄压阀提前溢流，因此，普通计程仪四、常见故障的判断和处理、19、4.1、液压系统故障3、系统压力未达到额定压力1 )、检查油站排出口过滤烟嘴是否堵塞、及时清洗2 )、检查加压后的滑油箱油位是否正常、低于吸油口(一般是油交换和油压系统的部分液压油排出，由于滑油箱液压油库存不足)，及时补充3 )，空气进入系统，如更换油缸、机油泵后，空气进入系统内，系统压力达不到额定压力，松开油缸的排气孔螺栓和加油站的油管接头只要排出空气即可，四、常见故障的判断和处理、20、4.1、液压系统的故障3、系统

7、压力未达到额定压力4 )、检查液压油的油温是否过高，一般油温达到50度以上，泵站难以对系统加压之一， 检查系统压力的上下限设定是否正确，防止液压泵频繁打开，防止油温过高。第二，辊压机的运转状况是否稳定，采取相应的措施，减少液压泵的频繁启动，防止油温过高。5 )， 泄压阀有无泄漏6 )、增减减压阀的阀体堵塞、密封圈老化、破损、压力达不到额定值、四、常见故障的判断与处理、21、4.1、液压系统故障3、系统压力达不到额定压力7 )、箱内的吸油管老化、破损有无泄漏油、 检查接头是否松动，如有问题可重新安装吸油管或更换8 )，如不存在以上情况，机油泵齿轮磨损，啮合间隙大，使用未达到额定应力，应立即更换处

8、理。 四、常见故障的判断和处理、22、4.1、油压系统故障4、机油泵的频繁启动1 )、储能器的氮压力与系统的工作压力不一致。系统压力的设定应根据材料粒子的变化设定相应的压力(8.510Mpa )，确保两侧的氮气球的压力一致。 其中，小号的氮气球是工作压力的0.65-0.8倍，大型的氮气球是工作压力的1.2-1.3倍(原则上必须在12.0Mpa以上)。 2 )、引起减压阀密封不良、破损、放压、机油泵频繁启动、立即更换处理3 )、机油泵出口溢流阀破损或密封不良、系统压力逆流4 )、机油泵破损、系统压力不上升、机油泵一直运行5 )、滚动面状况差、运行状况不稳定、油压系统的双曲馀弦值。 四、常见故障的

9、判断和处理、23、4.2、干油润滑系统故障1、机油泵不出油1 )、柱塞泵吸油口堵塞、漂亮地清洗就好2 )、水桶中润滑工不足、未及时补充3 )、柱塞泵破损、检查更换2、油管有油或者油量少1 )，由于采用的分配器为单线递归式，当某轴承、端盖密封件的油孔或油路堵塞时，分配器停止动作，需要一个一个地分解各油入点接头进行检查确认2 )，分配器主体的柱塞孔被堵塞，分解清洗即可3 )、 分配器的柱塞磨损(嵌合精度高达4um )油量减少，根据需要更换分配器即可四、常见故障的判断和处理、24、注意事项： 1、大水桶放入密封箱，防止润滑工污染、四、常见故障的判断和处理、密封铁元素箱、25、注意事项： 2 日常检查

10、大小的干油桶之二)，工作服装尽量干净无粉尘，特别是袖子上无粉尘，四、常见故障的判断和处理，26，4.3，减速机的投入产出轴端漏油1，未按要求补油2 .通气盖堵塞3 .密封件的四、常见故障的判断和处理、输入轴的漏油、输出轴的漏油、根据需要补油、根据需要补油、27、4.4、液力联轴器易熔金易熔1、易熔金的熔点温度的选择与实际的工作环境不一致， 合金的熔点温度过低2 .液力联轴器的供油量不能达到基准3 .辊压机在运转中有过载现象，两辊之间有突然地异物进入，引起液偶过负荷保护，确认除铁元素器、筛的使用情况4 .辊压机在短时间内频繁启动，两辊之间以及辊面的材料都被除去， 5 .确保云同步在无负载的情况下

11、一次启动成功，增加两次启动时间间隔；5 .辊压机功率大，波动大，寻找原因，及时消除；6 .易熔塞内合金加油时漂亮地未打扫，合金内有杂质，合金熔点低； 易熔塞制作时先进行烘烤去除杂质，四、常见故障的判断和处理，28、4.5、液力联轴器漏油，两个液偶油位不一致，形成运行功率差，波动大。 泄漏油发生的主要原因： 1、易溶解的塞子泄漏油，在油位的检查、油补给等其他因素中，常拆下易溶解的塞子，使配合部位变形，不平坦，渗油，所以在配合部位用成形铣刀磨粉机弄平即可2 .钢丝螺母柱出现龟裂、变形、翘曲等3 .密封件老化故障，立即更换处理。四、常见故障的判断和处理、29、四、常见故障的判断和处理、易熔塞、易熔塞

12、螺丝孔、合十礼螺丝断开、嵌合部位变形、30、4、易熔塞无法使用的整修： 1、孔径6mm到8mm (安全) 2、内孔加工螺丝注意：在合金完全凝固前，对敲打、平整好的钢材，适当的光圆钢筋，31四，常见故障的判断和处理，组合垫圈，自制铜垫，尼龙垫圈，质量控制，不宜采用，应急措施，33，4.6，小滚珠轴承故障1，运转中轴轴承温度高1 )； 系统蒸发制冷水量不足或系统水温高2 )，蒸发制冷水管阀门破损，导致开度不足，水产水量不足3 )，给水水温正常，回水管温度高，主要是管道堵塞，回水管堵塞，轴承温度高4 )，测温点破损，检测更换，4 )常见故障的判断和处理增加旁通阀，34、5 )、供油量不足，引起油脂干

13、燥，润滑不良导致轴承温度高，四、常见故障的判断和处理，润滑工干、凝固、 由于支重轮端面有材料泄漏，挤压内侧密封破损进入轴承室，轴承台和支重轮之间的材料，四，常见故障的判断和处理，堆积的材料，36，7 )，由于支重轮轴承有缺陷，要进行处理，或者外圈轨道的局部磨损，剥离，四，更换常见故障的保持器被切断，整体的外圈轨道整体磨损比较均匀，发现保持器断裂，故障，38，4，常见故障的判断和处理，滚子横向，外圈断裂，正常检查外圈部分断裂，掉落，外圈断裂的日常定期信息帧紧螺栓，四，常见故障的判断和处理，和易裂部位、焊接、40、4、常见故障的判断和处理、4.7、小滚珠修复4.7.1把小滚珠作为工作零配件拧紧1、

14、离线修复：把小滚珠卸下，运到专业厂家修复，损伤严重，上线了修复工作量大，焊接后质量难以保证2 .上线了修复：直接在生产现场处理受损的轧辊面。 损伤轻微，适用于焊接量少。 但是，修复后的质量差，如果不小心，容易引起更大的剥离，41，辊的磨损，剥离摄影图片(1)，棱线的磨损，剥离的辊面的硬层，42，辊的磨损，剥离摄影图片(2)。 4.7.2修复工艺离线修复：集装-硬层爆削-车加工-探伤-确认修复量-制定工艺，材料-预热-焊接-中间脱应力退火-焊接-最终脱应力退火-车加工-检查-工厂在线修复：检查辊面焊接量及焊接材料准备焊接器具辊面清灰检查冲裁长度轧辊的一般堆焊修复方法脱机修复，45、现场堆焊处理、

15、大面积剥离、轧辊面检查、有无内部缺陷、裂纹切削必须贯彻，46、4、常见故障的判断和处理，4.7.3上线了修复一般在现场修复，有依据由于辊面的硬度高，硬的表面层可以达到HRC5862，具有硬而脆，容易产生裂纹，不易焊接的特点，辊轴一般为中等尺合金钢材，综合性能优异，经过热处理，硬度一般为hb300、47、四、 常见故障的判断和处理及辊轴焊接一般采用ZD1，焊接性能相对好，焊接后焊层的硬度一般为HRC3545，接近辊轴母体的材料性能，该层的厚度由剥离深度决定。 为了更好地形成性能阶梯层，ZD1焊层上还可以焊接ZD2而过渡。 硬层一般采用ZD3，形成焊层后，硬度过高，过厚则要不得，因此避免焊层开裂，产生新的剥落，一般控制在712mm左右。 48、4、常见故障的判断和处理，花纹层一般采用ZD310，硬度更高，达到HRC60以上，耐磨性能更好，保护硬层可增加云同步、小滚珠和材料的摩擦力。 修复上线了时的注意事项1、清灰必须彻底。 2 .焊接期间必须用发大头针或合十礼轮去除熔渣和脱应力。 3 .焊接时要注意焊接速度和电流，以免发生焊接气孔和无损音频压缩编码等缺