管道防腐施工方案

1、陕西有色天宏瑞科硅材料有限责任公司 Shaanxi Nonferrous Tianhong REC Silicon Materials Co., Ltd 电子及光伏新材料产业化项目 Silane 硅烷区机电安装工程 M&E Installation for Silane Areas of Electrical and Photovoltaic Industrialized Project 管道及钢平台防腐施工方案 Scheme for Anti-corrosion of Pipeline and Steel platform Components 编制/ Prepared by：_ 审核/ C

2、hecked by：_ 批准/ Approved by：_ 陕西建工安装集团有限公司 SCEGC Installation Group Co., Ltd 2016 年 6 月 30 日 June 30, 2016 目目 录录 CONTENT 一、编制依据一、编制依据.1 二、工程概况二、工程概况.1 三、施工平面布置图三、施工平面布置图.1 四、管道及钢平台除锈防腐蚀施工方案四、管道及钢平台除锈防腐蚀施工方案.1 五、施工进度计划及保证措施五、施工进度计划及保证措施.7 六、工机具计划及人员计划六、工机具计划及人员计划.8 七、质量保证措施七、质量保证措施.9 八、安全措施及应急预案八、安全措

3、施及应急预案.13 九、环境保护九、环境保护.14 一一、编制依据、编制依据 Section . Description Basis 1.1工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2010 1.1. Specification for construction of industrial equipment and piping insulation GB50126-2010 1.2工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范 GB50186-2010。 1.2. Code for acceptance of construction quality of industrial equipme

4、nt and piping insulation GB50186-2010。 1.3工业设备及管道防腐蚀工程施工规范GB50726-2011 1.3. Code for construction of industrial equipment and pipeline corrosion protection engineering GB50726-2011 1.4.涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB89232011 1.5.涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法GB18839.12002 1.6.涂覆涂料前钢材表面处理方法磨料喷射清理GB18839.22002 1.7.涂覆涂料前钢材表面处理方

5、法手工和动力工具清理 GB18839.32002 1.8.工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ22991 1.9.业主规范：STN-CIR-00010-TR 外部防腐/涂层的应用 STN-CIR-00100-TR 绝热标准使用导则。 1.9. STN-CIR-00010-TR external corrosion protection / coating applications STN-CIR-00100-TR Guidelines for the use of thermal insulation standards. 2.0.上海福陆工程有限公司防腐设计图纸。 2.0. Draw

6、ings, bidding documents, tender documents, etc. 二二、工程概况、工程概况 Section . Project Introduction 陕西天宏瑞科硅材料有限责任公司位于榆林市佳县王家砭镇榆佳工业园，我 公司承接天瑞硅材料硅烷区域机电安装工程施工，由于硅烷区域内碳钢管道及钢 平台较多，防腐工程量大，为保证防腐施工质量和满足施工进度要求，故针对管 道及钢平台防腐特编制此专项方案，用于指导硅烷区防腐施工。 三、三、施工平面布置图施工平面布置图 见附图（图一） 四四、管道及钢、管道及钢结构结构除锈防腐蚀施工方案除锈防腐蚀施工方案 Section . P

7、ipeline and steel platform anti rust and anti-corrosion 4.1 工艺流程 工艺管道防腐流程： 施工准备材料验收、检验喷砂除锈进行预涂、试涂 刷（喷）防腐 底漆涂层厚度检测刷中间漆涂层厚度检测刷面漆涂层厚度检查焊 缝除锈刷漆管道支架除锈、刷漆交工验收 钢结构防腐流程： 施工准备材料验收、检验平台、支架、栏杆安装完成检验合格焊缝处 打磨平整表面处理刷（喷）涂无机富锌底漆涂层厚度检测刷（喷）涂聚 酰胺环氧树脂面漆涂层厚度检测修补交工验收 4.2 施工前的准备 4.2. 1.设计及其相关技术文件齐全，施工图纸已经会审。 4.2. 2. 施工组织设

8、计已经批准，技术和安全交底已完成。 4.2. 3. 施工人员已进行安全教育和技术培训，且经考核合格。 4.2. 4. 材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备。 4.2. 5.防护设施安全可靠，施工用水、电、气能满足连续施工的需要。 4.2. 6.已制定相应的安全应急预案。 4.2.7.施工前应对涂料型号、名称、颜色进行核对，符合设计规范后方能施工。 涂料及辅助材料必须有产品合格证和质量检验报告单，同时检查制造日期，超过 储存日期，要取样检验，合格后方可使用。 4.3. 表面预处理应按下列规定进行： 4.3.1.脱脂处理： 设备及管道等表面要进行脱脂检查，发现油污用碱性脱脂剂脱脂，彻底去 除

9、表面的油脂，保证防腐涂料与金属表面结合力。 4.3.2.电动、手动工具除锈： 针对施工现场用电动磨光机和手动工具除掉管道及管道支架表面及焊缝焊渣， 然后使用电动钢丝轮和钢丝刷等手工工具，清除掉管道焊口及管道支架、焊缝金 属钢结构表面上所有的松动的氧化皮、疏松的锈层和起泡。所有油漆破损部位、 不适合用或不能用喷沙方法除锈的表面及焊缝,采用电动钢丝刷除锈。 4.3.3 喷砂除锈 本工程中须防腐的钢结构和碳钢管道外表面、需喷砂处理的不锈钢表面都需 要进行喷砂处理，处理在预制场喷砂棚内喷砂除锈进行工厂化处理。 4.3.3.1.喷砂的标准及工艺需求 预制场喷砂磨料材料采用 3石英砂，喷砂后，基体表面达到

10、 GB8923-2011 中规定的 Sa2.5 级标准。即彻底除去金属表面的油脂，氧化皮锈蚀产物等一切杂 质，表面无任何可见滞留物，呈现均一的金属本色。喷砂处理后的金属表面应是 均匀的粗糙面，粗糙度 RZ40-80m，不应产生明现的凹坑和正刺，因空气湿度问 题，一经发现有返锈时，应重新进行除锈并达到要求。 对现场焊接部位采用胶带保护，保护宽度为 50100mm,焊接完成后，应认 真再次补充喷砂除锈。 喷砂用固体颗粒、气体等符合 GB9793-1997 的规定。 喷砂棚内湿度应80%。室内温度要求3，喷涂施工环境为 5-35。 （1）磨料石英砂粒度全部通过 7 号筛，不能通过 45 号筛，30

11、号筛余量不得 小于 40%。 （2）喷嘴入口最小空气压力 0.6MPa （3）喷枪枪口直径应采用 8mm （4）喷枪与被喷射面的角度为 30-750 （5）喷枪与被喷射面的距离为 80200mm. （6）表面湿度不应低于露点以上 30C，环境湿度应高于 50C。 （7）喷砂用的空气要经过过滤，保证不含油质，水分不超过 0.3%。 4.3.3.2、喷砂施工方法 为保证除锈效果及粗糙度，石子采用石英砂作为磨料，砂子必须堆放在防雨， 防潮棚内，砂子不得含有杂物和其它杂质。 喷砂施工时 ,喷砂除锈机械连结调试正常后 ,在砂罐里面装满砂料 ,持 枪、看砂罐人员做好准备 ,起动空压机 ,向砂罐送气 ,看砂

12、罐人员先开气阀 ,再 开砂阀 ,并根据进气和出砂量的大小调整砂阀气阀,使其达到最佳状态 ,持 枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕 ,进行自检 ,符合要求后 请监理复检，通过验收后填写转序单进行下道工序的施工。 （1）喷射处理的工艺要点和工艺参数 压缩空气工作压力： 0.520.7MPa（5.27.0kgf/cm2）为宜，以 0.7MPa 最理想。 喷射角：喷射方向与工件表面法线之间夹角应以1530为宜。 喷射距离：喷嘴到工作距离一般取100mm300mm。 喷嘴：由于磨损，喷嘴孔口直径增大25%时宜更换。 磨料粒度： 0.51.5mm。 喷砂操作过程 如图示所示，接通电源，起动空气压

13、缩机后，首先打开阀门 4，利用压缩 空气顶住砂罐内的活门 1，使用砂罐内的砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴出来。喷 出的砂量大小由旋塞 2 控制。停止操作时，首先关闭旋塞 2，然后关闭阀门 4 和 3，最后打开阀门 5，放出罐内的压缩空气，这时盛砂罐上部的砂粒依靠自重压开 活门 1，进行装砂。 （2）操作要点 a喷砂设备应尽量接近工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的 管道磨损，也便于施工人员相互联系。 b喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨损。 对运用中必须弯折处，要经常调换磨损方向，使磨损比较均匀，延长软管使 用寿命。 c喷砂时为了防止漏喷和空放、减少移位次数、提高磨料利

14、用率和工作 效率，应该在施工前对整个结构全面考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路 线。 d喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握，喷 嘴移动速度过快，表面处理不彻底，再补喷时会使附近已喷好的表面遭到磨 损，且降低工效。喷嘴移动速度过慢，会使工件遭到削弱。 e. 料、气比例的调节：在喷射过程中，控制适当的料、气比例是提高工 效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。磨料过少，不能充分利用 压缩空气能量，工效低，不经济。磨料过多，管路被大量砂粒占据，每个砂 粒分配的能量就有限，喷射无力，砂耗大，工效低。因此，必须根据空气压 力，喷嘴直径，结构表面锈蚀状态，处理的质量，效率等情况经

15、常而及时地 加以调整。既要避免砂阀过小，空气量大引起磨料供应太少而影响工效，又 要防止砂阀过大，空气量过小引起喷射无力，灰尘弥漫，影响视线而盲目乱 喷，漏喷和复喷。 f喷射完毕，应用压缩空气吹净表面的灰尘。 g下道工序进行前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以达 到要求的表面清洁度等级。 （3）喷射作业的安全防护 喷射作业的安全与防护应该包括两个方面：喷射设备的安全，可靠性以 及作业人员个体防护的完整、有效。 喷射作业是在一定压力下工作的，喷射时设备的各有关部件必须具有足 够的耐压强度。其中磨料罐必须由有劳动安全部门签发的设计许可证的单位 设计，由有压力容器制造许可证的工厂制造。使用过

16、程中，不得随意在磨料 罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。磨料罐承受的压力一般不超 过 0.7MPa（7kgf/cm2） 。介质为空气，按我国的规定应作水压试验。试验压 力为设计工作压力的1.25 倍，砂罐上的检查孔和添料口上的密封件要经常 检查，若有损坏，应立即更换。软管需接长的的地方，接头和喷砂软管联结 必须牢靠，不能因喷砂软管的移动而发生错动。 由于磨料在喷嘴出口处的速度很高，可能超过200m/s。这对人身安全 造成了很大威胁，因此，无关人员必须远离工作场所。喷射时喷嘴不能对人， 喷射人员与管理砂罐人员之间，在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有 简单明了的信号，而且操作者必须采取

17、全身防护。 4.3.4.金属表面预处理施工技术要求及注意事项 4.3.4.1. 除锈前钢结构及管道的表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、焊 渣、毛刺、油脂和污垢、严重腐蚀斑点等，加工表面应平整，不应有空洞、多孔 穴等现象，表面局部凹凸不得超过 2mm.。 4.3.4.2. 采用喷射或抛射除锈方法，其质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等 级和除锈等级GB/T8923.1 中规定的 Sa2.5 级标准； 4.3.4.3.除锈应考虑天气等因素，一般在 540、环境温度大于露点温度 3下施工。除锈后无可见的油污、泥土、灰尘、锈块、氧化皮，除锈后金属表面 需达到金属本色，且有一定的粗糙度。 4.3.4.4.

18、除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨 料应清除干净，钢管表面保持干燥，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表 面预处理。 4.3.4.5. 钢平台及管道表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物等应进行打磨， 表面应光滑、平整、并应圆弧过渡。 4.3.4.6. 喷射或抛射除锈处理后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始 锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 4.3.4.7. 处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。 4.3.4.8. 处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。 4.3.4.9. 当相对湿度大于 80%时，应停止基体表面处理作业。

19、4.3.4.10. 在保管或运输中发生再度污染或锈蚀时，基体表面应重新进行处理。 4.3.4.11. 采用喷射或抛射处理时，应采取防止粉尘扩散的措施，在完全封闭 式场所内喷砂及除锈。 4.3.4.12. 使用的压缩空气应干燥、洁净，不得含有水分和油污。 4.3.4.13. 磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料应净化，使用前应经筛选， 不得含有油污。 4.3.4.14. 磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，并不得受潮、雨淋或混 入杂质。 4.3.4.15. 基体表面处理完毕应进行检查，合格后办理工序交接手续，并应及 时涂刷底层涂料，间隔时间不宜超过 5h. 4.3.4.16. 管道内壁不用进行

20、喷射除锈，允许使用无油压缩空气进行吹扫干净。 4.4. 防腐蚀涂料的施工方法及技术要求 管道除锈验收合格后在预制场集中工厂化防腐，采取喷涂方式进行，按照底 漆中间漆施工程序喷涂。安装后在施工现场进行面漆涂刷，涂刷采取滚涂和刷 图方式进行。管道焊缝在试压合格后涂刷面漆前进行底漆、中间漆涂刷。 金属钢结构梯子、平台、管道支架等涂刷按照底漆面漆施工程序采取滚涂、 刷涂方式进行。 对安装过程中破损的防腐涂层，在相关工序施工结束后，进行补涂，施工方 法同上。 4.4.1.施工方法 采用喷涂、刷涂、滚涂相结合的方法进行施工，以喷涂为主，刷涂、滚涂为 辅。刷涂、滚涂主要用于喷涂难度较大的部位或喷涂无法实现部

21、位。具体施工方 法结合现场实际情况进行选择。 4.4.1.1 涂料配制 （1）涂料配制时应严格按照产品说明书的要求进行配制。 （2）涂料配制时，搅拌应均匀，避免产生气泡，避免水和杂物混入，同时 根据气温条件，在规定的范围内，适当调整各组分的加入量，调整涂料的粘度至 适于施工为好。 （3）涂料使用过程中应严格控制稀释剂的加入量，稀释剂的最大加入量不 得超过涂料的规定量，稀释剂应是涂料规定的稀释材料。 4.4.1.2 高压无气喷涂 喷涂工站在制作的工作台上调节喷射角、喷距、喷漆量及开停。专用高压无 气喷涂机是将涂料在 10-20Mpa 的高压作用下，经过喷嘴小孔（0.2-1mm）喷出， 受高压作用

22、的涂料离开喷嘴后，立即在大气中膨胀成雾状，高压高速的漆雾微粒 喷射到金属表面，这种方法的优点是：喷涂时无空气加入，减少了气孔，涂料可 用高粘度，稀释剂挥发造成的针孔，消除了压缩空气中的水份、油污、尘埃等杂 质，所引起的漆膜缺陷。涂层必须光滑平整，色泽一致无气泡流淌，剥落等缺陷， 厚度达到设计指标，并均匀一致，无针孔。 喷嘴与被喷面距离 平面：250-400mm 圆孤面：400mm 角度：70-80 粘度：控制在 15-30S 内 喷枪移动速度：以 10-12m/min 作匀速直线移动。 根据不同涂料和当时施工条件确定其熟化时间、使用期、涂装间隔、干燥时 间后合理配比，并达到漆膜厚度等工艺指标。

23、 4.4.1.3.手工涂刷 刷漆施工过程中，为了保证涂层施工质量起到良好的防腐效果，首先是调漆， 调漆应严格执行调漆配件作业指导书，再者就是刷底漆和面漆。 a、底漆涂刷 喷砂处理后，在 2 小时内可以涂刷第一道底漆，自检合格后，待底漆干燥以 后，可再涂刷第二道底漆。 底漆在施工前，必须是经专业调料员调好的油漆，经质检员和施工人员认可 后的材料方能提到施工现场进行施工。 刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发 完后，再用刷子沾着油漆在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动 45 遍，使油漆表面光滑平整，不再现漏刷、漏涂、流淌现象。待底漆一般干燥 后再刷第二遍漆。

24、底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按作业 指导书上去作。 b、面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一 定要注意以下几点： 所用的油漆必须经专业调料人员、质检员、施工负责人认可的配比好的材料。 刷漆前一定将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。 面漆在涂刷时一定先横后竖，来回走动，不得小于 6 遍，一定要作到颜色均 匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。 在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本 人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序， 并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。 4.4.1.3 焊口补涂 对于焊

25、缝采用刷涂法补刷，涂刷时应用力均匀，蘸料应均匀，不要过多；保 持匀速；沿同一方向涂刷，每遍方向可不同。 4.4.1.5.损伤处修复： 对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位， 对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂 层搭接不少于 30mm。局部小面积损伤者用手工打磨进行修补. 4.4.2.防腐施工技术要求及注意事项 4.4.2.1 防腐施工严格按照设计、业主规范 STN-CIR-00010-TR 和工业设备、 管道防腐蚀工程施工及验收规范执行，另外，不同材料还应遵照生产厂家产品 说明进行。 4.4.2.2. 喷漆要求按图纸油漆代码，严

26、格对照业主规范 STN-CIR-00010-TR 中 要求执行（见附表一） 4.4.2.3.所有材料应提供产品质量证明文件，质量证明文件包括：产品质量合 格证、质量技术指标及检测方法、材料检测报告或技术鉴定文件。 4.4.2.4.施工环境温度宜为 5-30，相对湿度不宜大于 80%.或被涂覆的基体 表 面温度应比露点温度高 3C。 4.4.2.5.防腐蚀涂料品种的选用、涂层的层数和厚度应符合设计文件的规定。 4.4.2.6.涂料的施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。涂层厚度应均匀，不得漏 涂或误涂。 4.4.2.7.涂料的储存期在 25以下不宜超过 10 个月。 4.4.2.8.钢管表面除锈后至喷

27、涂底漆前的时间间隔宜控制在 5 小时之内，钢管 表面温度应比露点温度高 3C。 4.4.2.9 防腐蚀涂料品种的选用、涂层的层数和厚度应符合设计文件的规定。 4.4.2.10.涂料的施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。涂层厚度应均匀，不得漏 涂,涂面必须干燥、无尘，待底漆表面干燥后在喷涂第二遍底漆。 4.4.2.11.底漆必须在容器内均匀搅拌，搅拌必须用干净物体进行搅拌。 4.4.2.12.当底漆较稠时，必须加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度 时才能施工。 4.4.2.13.底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或 等于 30um。 4.4.2.14 二组分和二个以上组分的

28、涂料施工时应按照要求的比例配合，并经 过充分地搅拌后使用。大面积施工前每一种材料应进行小面积试涂，确定材料能 够在要求的时间内固化，并且无其他不良反应后再进行大面积施工。 4.4.2.15.每道工序完成后，都要进行质量检查，不合格必须重新处理。施工 完毕按规范中相应章节验收。 4.4.2.16 油漆涂层的质量检查 （1）在防腐涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及质量，不合格处及时 修补。 （2）涂层外观检查应光滑平整，颜色一致，无气泡，剥落、漏涮，返锈、 透底和起皱等缺陷。用 5-10 倍放大镜检查，无微孔者为合格。 （3）用磁性测厚仪测定，其厚度偏差不得小于规定厚度的 5%为合格。 4.4.

29、2.17.喷涂颜色执行业主规范 STN-CIR-00010-TR（见附表） 4.4.3 防腐涂料施工注意事项： （1）调整涂料的粘度应使用专用稀释剂，严禁用水、香蕉水、醇、汽油等。 （2）涂料开桶后应搅拌均匀，用 80-120 目铜丝网过滤杂质，漆皮。 （3）施工前，应先进行试喷，试涂，并作试片，检查合格后方可进行大面 积喷涂。 （4）施工机具必须保持洁净，喷涂机，搅拌器，专用于一种涂料并在下班 前清洗。 （5）要特别注意边、角、棱等部位，立面最后一道要竖喷。 （6）喷涂方法采用纵横交替或纵行双重法。 （7）在雨、雾、露天严禁施工，当湿度超过 85或环境温度低于 5C 时禁 止施工。 4.4.

30、4 油漆施工安全操作规程 （1）油漆、喷漆工作场地和库房严禁烟火。操作者应熟悉灭火器材的位置 和使用方法。 （2）工作时要穿戴好防护用品。要保持工作环境的卫生与通风。油漆、喷 漆量较大的连续作业线，必须安设抽风罩和废漆处理装置。 （3）高空作业应扎好安全带，防止滑动。工具、漆桶要稳妥放好。容器作 业，必须采取有效通风措施或戴通风面具。 （4）油漆作业场所 10m 以内，不准进行电焊、切割等明火作业。 （5）需油漆、喷漆的工件，应放置稳固，摆放整齐。 （6）带电设备和配电周围一公尺以内，不得进行喷漆作业。在装配试车地 点进行工作，要间隔一定距离。严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。装配输送上的 产品或

31、悬链上的工件喷漆时，应在喷漆室内进行。操作时必须戴好口罩或面具。 （7）打光除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜，要经常检查锤柄是否牢固，对 面不准站人。手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。 （8）油漆里含有铅粉或溶剂挥发浓度较大时，应戴防毒面具。禁止用汽油 或香蕉水洗手。 （9）增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变。 （10）调配油漆、腻子等化学配料和汽油易燃物品，应分开存放，密封保存。 （11）溶剂和油漆在车间的储备量不超过两天的用量，并且发放在阴凉的地 方。 五、施工进度计划及保证措施五、施工进度计划及保证措施 5.1 施工进度计划： 5.1.1 为确保按期达到验收条件

32、，我们将充分利用一切有利条件，减少避免各 种不利因素，提前进行施工前期准备工作，现场具备条件后，我方将立即派人进 驻，进行施工前期临设建造和场地平整，同时进行材料采购等工作。 5.2 施工进度保证措施 5.2.1 根据工程进度网络计划，计算出整个工程的关键线路，进行工期资源优 化，合理安排各道工序，流水施工。 5.2.2 把握施工过程的关键控制点，每周由项目经理召开综合生产调度会，主 要检查前一个礼拜计划完成情况，对计划完成不够理想的采取补救措施，从而保 证周计划，确保月计划。同时下达下礼拜滚动计划，对材料、劳动力资源进行综 合调配。 5.2.3 调度会及时协调处理质量、进度、安全、物资供应、

33、文明施工等问题， 下达调度令，使工程处于受控状态。 5.2.4 施工劳动力采取动态管理，根据工程进度情况，及时下达调整劳动力指 令，必要时采取四班三运转加班、延点，确保工程进度按期完工。 5.2.4 实行工期控制点目标责任制，项目经理为工期保证第一责任人。 5.2.5 加强质量管理也是保证工程进度的条件之一，各参战单位要每周指派专 职质检人员，检查工程质量，杜绝施工期间发生的质量问题，采取先进的施工技 术和质量控制措施，确保工程顺利施工。 5.2.6 搞好现场设计、施工、供货商等各方面的协调工作，处理好相互之间的 关系，齐心协力，共同确保工期目标的实现。 六六、工机具计划工机具计划及人员计划及

34、人员计划 Section . Equipment and Tools Plan 6.1.工机具计划 6.1.Equipment and Tools Plan 序号 SN 名称 Description 型号 Model 单位 Unit 数量 Amount 1 大型空压机 Bulky Air compressor LCFVD- 10/7-X 台/unit2 2油水分离器0.2m3台2 3 喷枪 Spray gun 个/piece5 4 高压管 High pressure pipe 米/m30 5 石英砂储罐 Tank for quartz sand 5m3台/unit2 6 小型空压机 Mediu

35、m air compressor W-6/6台/unit1 7高压无气喷涂机GPQ6CS台4 8 塑料纸 Plastic film 100 9 气象薄膜纸 Meteorological film paper 50 10 透明胶带 scotch tape 卷/roll30 11 油漆刷子 Paint Brush 5 寸/inch个/piece20 12 行车 Rail crane 5T台 unit 1 13 涂装厚度 检测仪 Coating thickness tester EC770个/piece1 14附着力检测仪F-8台1 15干湿温度计台1 6.2 人力计划 6.2. Human Res

36、ource 喷砂工：4 人，油漆工：10 人，普工：20 人。 Sand blast worker 4 persons, Painter 10persons, General labor 20persons. 七、质量保证措施七、质量保证措施 Section . Quality Assurance Measures 7.1 质保体系 7.1. QC System 7.1.1 质量目标 7.1.1. QC Target 确保工程质量一次性验收符合建筑工程施工质量验收统一标准GB50300- 2001 规范要求，达到国家施工质量验收规范合格标准。 7.2 质量控制：单位工程合格率 100%，整体工

37、程优良率 95%以上。 7.2.1 施工前做工艺过程模拟试验，对质检人员和操作工进行上岗培训，满足 施工要求后，再允许正式上岗施工。 7.2.2 技术人员要认真审图，熟练掌握施工标准和规范，及时编制技术文件， 并向施工人员进行详细的技术交底，严格按图纸施工，如设计有变更，及时办理相 应手续。 7.2.3 工程技术人员要及时做好施工记录和质量检验，对需要甲方监理签字的 工序及时办理签字手续。对需要设计、生产及施工单位联合检查的工序，通知各方， 报检合格后，方可进行下道工序的施工。 7.2.4 质检员必须持证上岗。督促各班组做好自检、互检、交接检及联合检查 工作。并对工程质量保持经常性的检查，发现

38、施工中的问题，及时进行质量分析， 并采取有效的整改措施。 7.2.5 质检部门每月组织一次综合性质量检查，对正在施工项目和已完工项目 进行全面细致的检查，进行质量分析，提出改进措施。 7.2.6 操作工要严格按操作规程作业，如有违章，质检员则令其停工。 7.3.质量检验： 7.3.1 检测仪器： 表面温度计、干湿度表、湿膜测厚仪、磁性干膜测厚仪、划格刀具、粗糙度 仪(或粗糙度样块)。 7.3.2 报检方法： 在施工前编制报检计划表，以书面形式送交总包方和监理单位。每次报检时 提前预约，如未能按预约时间到达检测现场，则视为总包方和监理单位监测合格， 可进行下道工序。 7.3.3 报检内容： 喷砂

39、报检的内容分清洁度和粗糙度两项。 涂料涂膜的报检内容分外观、附着力和涂层厚度三项。 复合涂层的报检内容有外观和涂层总厚度两项。 7.4.材料管理： 7.4.1 用于工程的涂装材料，应是经过工程实践证明其综合性能优良的产品。 7.4.2 使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，对无标准的 涂料不得选用，不合格或过期涂料严禁使用。 7.4.3 涂料应配套使用，底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。如该厂家没有 配套产品，更换时，应征得总包方和监理部门的同意。 7.4.4 对采用金属喷涂的金属材料，其纯度、直径应符合国家有关规范及设计 要求。 7.4.5 采用任何一种材料都应具备下列资料并报

40、总包方和监理工程师审查： a.产品说明书、产品批号、生产日期、合格证及检验资料。 b.涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔 时间、理论涂覆率、规定温度下的粘度范围、规定稀释剂稀释比例降低的粘度及对 各种涂覆方法的适应性等。 c.涂料主要机械性能指标，组成涂料的原料性能指标。 d.涂料厂对表面除锈等级、涂装施工环境的要求等。 7.4.6 开工备料时要分批、定量、准时进料，以确保工程质量与工期。 7.4.7 每一批次原材料采取随机抽样的方法，报请业主指定检测部门或国家检 测部门（甲、乙方以外的第三方）检测，如不合格，立即退货。 7.4.8 对购进的材料必须进行逐项验收：

41、说明书、合格证、化验单、生产日期 等，全部符合设计要求的才能存入离生活区 50 米的仓库。 7.4.9 工程技术部首先填写提料单，报请项目经理批准后到仓库领料。 7.4.10 材料入库时要有入库单，作到帐物相符，出库时要有出库单及领料单， 作到先进料先出库，决不能让过期材料出库。 7.5.检验规程： 7.5.1 温度： （1）环境温度：在施工现场悬挂摄氏温度计，每 2 个小时读取一次数并做好 记录。 （2）基体表面温度：用表面温度计测量基体表面温度。 7.5.2 相对湿度： 用温、湿度表测量施工现场的相对湿度，每两个小时读取一次读数，看是否 符合施工工艺，采取相应办法或措施，并做好记录。 7.

42、5.3 露点： 根据测得的数据用露点计算器计算露点，若不符合施工条件，立即停止施工。 7.5.4 表面预处理质量评定： （1）表面清洁度等级的评定 评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与 GB8923涂装前钢材表面 锈蚀等级和除锈等级中相应的照片进行比较评定。 （2）表面粗糙度等级的评定 评定表面粗糙度时，应按照 GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定 比较样块法 用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗 糙度值。 a.比较样块法 应根据不同的磨料选择相应的样块进行评定，将样块靠近被检表面的某一测 点进行目视比较，必要时可借助不大于 7 倍的放大镜，以基体金属表

43、面外观最接近 的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。 每 2m2 表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不少于 50m2。 b.仪器法 用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每 2m2 表面至少要有一个评定点，取评定点 长度为 40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度 值。表面预处理的清洁度和粗糙度达到标准后，才允许涂装并做好记录。 7.6.涂料涂层质量检验： 7.6.1 涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度，以便把握其干膜厚度。 7.6.2 每层涂装时应对前一层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷， 应及时进行处理，涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一

44、致，无流挂、 皱纹、鼓泡、裂纹等缺陷。 7.6.3 涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。 （1）使用的测厚仪精度应不低于+10%。 （2）测厚仪的调节 测量前应先在标准样块上对仪器进行调节，以确保其测量精度。然后分别在 标准样块和预处理后的无涂层基底上进行置零比较。 （3）测量时，每一测点都应取 3 次读数，其中每次读数的位置相距 25- 75mm，取 3 次读数的算术平均值为该点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于 100m 的涂膜进行测量时，其测定值应为 5 次读数的平均值。 （4）平整表面上每 10m2 应不少于 3 个测点，结构复杂面积小的表面原则上 每 2m2 个取 1 个测点。必要时可

45、取 2 个测点，取点应注意分布的均匀性、代表性。 对每次测量值均应做好原始记录。 7.6.4 附着力的检查 当涂膜厚度大于 120m 时，在涂层上划二条夹角 60 度的切割线，应划透涂 层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。 当涂膜厚度小于或等于 120m 时，可用划格法检查，其方法及判断见 GB9286色漆和清漆划格试验 。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应 选择非重要部位，测试后立即补涂。 7.7.生产过程质量控制： 7.7.1 设立“阶段产品质量评审点”： 根据本工程生产特点及质量保证要求，设立阶段产品质量评审点，前阶段施 工质量经自检、互检、

46、厂检合格后，向驻厂监理提出申请，报告本阶段质量处理情 况，由监理及总包方双方联合检查，认为符合要求，并做出质量评审，方转入下道 工序。 7.7.2 上道工序必须为下道工序提高施工质量和加快生产进度服务，在按规定 程序完成工序交接后，下道工序对上道工序的产品质量状态负责。 7.7.3 各队要设立质量控制，开展自主质量管理，确保向质保部提交专检时， 工序质量受控，报检一次成功。 八、安全措施及应急预案八、安全措施及应急预案 Section . Safety Measures and Emergent Plan 8.1 安全措施 8.1.Safety Measures 8.1.1. 施工管理人员、施工操作人员，应具备相应的安全知识和安全技能， 并应经安全技术培训和安全技术考核合格，持证上岗。 8.1.2. 施工机具设备及设施应具备基本的安全功能，并应符合国家有关产品 标准的规定。安全保护部件应完整配套，安全保险装置应灵敏可靠。 8.1.3. 施工用电安全应符合现行国家标准用电安全导则GB/T13869 和 国家电气设备安全技术规范GB19517 的有关规定。 8.1.4. 防腐蚀工作人员应按国家现行职业健康的规定进行定期体检，个人劳 动防护用品应齐备。 8.1.5.在喷砂作业时，绝对禁止把喷嘴对人，旁边也禁止站人。 8.1.6