提高总装二线箱体返喷合格率(1月份).ppt

1、提高总装二线箱体返喷合格率,组长：姚欣强 周期：2013.7.16-2014.1.15,逻辑思路图,顾客,流程,控制计划,测量系统 控制,过程能力 分析,多变量,实验设计,关键的流程输出变量,失效模式分析 & 防错,流程图,因果矩阵,统计过程 控制,项目团队,明星：范洪安,李伟 陆广森（A班） 霍志明（B班）,组员,项目负责人:姚欣强,MBB：王潇然,发起人：范洪安,工艺措施的落实及工艺试验的配合,梁淑玲 谭锦添(A班) 刘桃生（B班）,组员,外观质量把关， 数据统计及异常信息反馈,工艺验证协作配合,张恒,组员,项目整体计划,确定项目、组建团队、确定目标,8月1日9月15日,收集数据，找出需要

2、改善的关键因素,9月16日10月30日,对关键因素进行分析，找出根源原因,11月1日12月14日,制定措施对根源原因进行改善,12月15日12月30日,成果整理及固化,7月16日7月31日,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,D1 项目背景 D2 问题陈述 D3 项目范围 D4 Y及缺陷定义 D5 Y的现状及目标 D6 项目收益,Define 阶段思路,D1 项目背景,6,客户不时提出投诉，使得解决返喷不良问题、 提高外观质量的工作变得更为迫切。,加拿大Sears客户投诉返喷不良的邮件,伊莱克斯客户投诉返喷不良的邮件,VOC外部客户的声音,D1 项目背

3、景,7,VOC 内部客户的声音,验货不时提出漆膜不干以致印出胶袋印等类似的返喷不良问题,公司领导提出返喷产品必须严格管控，“降低和规范返喷箱攻关作为2013年产品精细化的首要工作来抓”,D1 项目背景,8,VOB 战略的声音,公司经营方针,集团经营战略,部门指标,2013年部门经营绩效指标中产品直通率占权重20%，全年指标为82.5%，是重要的指标。,提高返喷合格率，杜绝重复返工，有助于减少资源浪费、提高系统效率、提高产品直通率。,1.改善人才结构 2.强化技术创新 3.深化智能战略 4.变革营销模式 5.提高系统效率 6.加速国际化进程,1.树立产品优势 2.完善计划体系 3.提高系统效率

4、4.加大出口投入 5.确保规模效益,因此，本项目与部门及公司绩效指标密切相关，具有一定的贡献度。,D2 问题陈述, 总装二线中间及最终外观不良缺陷中，返喷不良占比随月份不同虽略有波动，但一直存在，不容忽视。占有最大比例的两项不良问题已有改善项目，同时结合专业知识，可以选择6月份第三大比例的返喷不良问题作为研究项目。,Y=返喷不良率,6月份返喷不良占外观不良问题比例相对较高,面漆处理,研磨抛光,项目范围：SIPOC图,D3 项目范围,底漆处理,腻子处理,打磨旧涂层,检验,项目范围：微观操作流程图,D3 项目范围,腻子处理部分,面漆处理部分,底漆处理部分,D4 Y及缺陷定义,Y及缺陷定义,定义为Y

5、=返喷不良率，降低返喷不良率即提高返喷合格率 返喷不良数 计算公式： Y 100% 返喷箱体总数,Y 定义,返喷不良包括多种具体的缺陷，而每种缺陷的产生既有不同原因又有重复原因，因此Y需按缺陷细分。,缺陷定义,目前检验点只统计返喷不良总数，需按不同缺陷类别重新定义、设计统计表格，以便分析、改善,快赢机会1,D4 Y及缺陷定义,缺陷定义,打磨痕：漆面出现砂纸打磨的痕迹,针孔：漆面产生圆形小坑，有针刺状现象,流挂：漆膜局部过厚形成大波纹、滴状现象,白化：漆膜表面呈雾状模糊外观,D4 Y及缺陷定义,桔皮：漆面呈疙瘩状、不平整，类似桔子皮的外观，严重的好象波纹形状,颗粒：漆表面有杂质微粒,漆膜不干：漆

6、膜偏软，手摸有发湿感，容易印出印子,漆膜开裂：漆膜产生无规则的裂缝,缺陷定义,返喷不良率Y的现状基线,D5 Y的现状及目标,基线：36%,基线,36%,目标,18%,标杆,10%,- 50%,基线数据来源：4-6月份检验报表 定目标的依据：参考现状降低50%,D5 Y的现状及目标,D6 项目预估收益,硬收益,1.提高直通率及系统效率； 2.提高外观质量，减少客户投诉隐患,Total cost saving ￥= 13.6918万/年,潜在效益,财务计算规则： （改善前不良率-改善后不良率）*返喷箱体量*（改善前单台返喷人工费用+改善前单台返喷材料费用）,双班返喷箱体数量约为200台 单台返喷人

7、工费用约为10*4000/26/200=7.69元/台 单台返喷材料费用约为4.5元 改善效益=（改善前不良率-改善后不良率）*年返喷箱数量*（改善前单台返喷人工费用+改善前单台返喷材料费用）= （36%-18%）*200*26*12*（7.69+4.5）=13.6918万/年,水平展开机会,通过将项目的整改措施拓展到其他总装线体，提高总装一、三、四线的箱体返喷合格率,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,M1 Y的分解 M2 测量系统分析 M3 流程能力测量 M4 潜在因子查找 M5 因子筛选 M6 FMEA分析,快赢机会1,返喷不良总数,各种不良缺陷

8、数,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,M1 Y的分解 M2 测量系统分析 M3 流程现状测量 M4 潜在因子查找 M5 因子筛选 M6 快赢机会,M1 Y的分解,y1=针孔 y2=打磨痕 y3=流挂 Y=返喷不良率 y4=白化 y5=桔皮 y6=漆膜不干 y7=颗粒 y8=漆膜开裂 考虑到项目时间有限，且后两项y7、y8在其他y的改善措施实施后结合自身快赢机会可以有效改善，因此y7、y8将只通过快赢措施进行改善。,Y的分解,快赢机会1得到现状数据,外观检验系统的MSA分析,M2 测量系统分析,测量对象：返喷箱体 测量目的：验证测量系统是否可以信赖,测

9、量样本：返喷箱体准备12台，其中返喷效果好的合格箱体3台，返喷缺陷明显的不合格箱体3台，其余6件为标准附近的返喷箱体(或者近似没有缺陷或者缺陷小而模糊）。 测量要求：1、自身一致性至少达到 90%； 2、每个检验员与标准一致性至少达到90%,测量系统为合格,标准设定：梁淑玲、刘桃生 测量者： 利云勇、王建春（中间、最终外观检验员） 记录分析人员：姚欣强,M2 测量系统分析,测量结果,M2 测量系统分析,分析一：重复性,M2 测量系统分析,分析二,M2 测量系统分析,分析三,分析四： 再现性,M2 测量系统分析,M2 测量系统分析,再次测量结果,M2 测量系统分析,测量系统可信赖,分析四： 再现

10、性,分析一：重复性,当前水平：42%,原子灰结晶变质未及时停用，导致底材处理不良而返喷缺陷增多。,快赢机会1：按缺陷类别重新设计统计表格，取得流程现状数据，水平基线约42%左右，比4-6月份检验报表水平上升约6%。,M3 流程现状测量,M3 流程现状测量,采用控制图分析,删除异常点，重新得到P图,当前水平约42%,M4 潜在因子寻找,确认主要输出与工序的关联性,快赢机会2,快赢机会10,IPO流程图：腻子处理,针孔 漆膜开裂 漆膜不干,针孔 打磨痕,输入,类型,输出,操作工 刮板 腻子主剂 硬化剂 混合比例 搅拌质量 刮涂厚度 刮涂方法,U C C C C C C C,针孔 漆膜不干 漆膜开裂

11、,腻子 干燥,干燥时间 环境温度 环境湿度 风筒,C U U C,打磨 腻子,操作工 打磨机 砂纸 打磨手法,U C C C,刮涂 腻子,过程,M4 潜在因子寻找,输入,类型,输出,过程,针孔 打磨痕 颗粒 桔皮,漆膜不干 颗粒,薄喷 底漆,操作工 喷枪 压缩空气 底漆 喷涂厚度 环境照明,U C C C C C,漆膜不干 漆膜开裂,干燥时间 环境温度 环境湿度,漆膜开裂 漆膜不干,水 研磨,操作工 水磨砂纸 清水 研磨手法 环境灰尘 环境照明,U C C C C C,清洁 除油,操作工 清洁剂 毛巾,底漆 干燥,U C C,C U U,M4 潜在因子寻找,IPO流程图：底漆处理,输入,类型,

12、输出,过程,输入,类型,输出,过程,针孔 流挂 桔皮 颗粒 漆膜不干,喷涂 面漆,操作工 喷枪 压缩空气 面漆 稀释剂 固化剂 化白水 操作熟练程度 环境灰尘 环境照明,U C C C C C C C C C,针孔 打磨痕 流挂 白化 桔皮 漆膜不干 颗粒 漆膜开裂,操作工 喷枪 压缩空气 化白水 稀释剂 调配比例 压边手法 环境灰尘 环境照明,针孔 打磨痕 流挂 桔皮 漆膜不干 颗粒,面漆 干燥,干燥时间 环境温度 环境湿度 环境灰尘,压边,C U U C,U C C C C C C C C,M4 潜在因子寻找,IPO流程图：面漆处理,输入,类型,输出,过程,输入,类型,输出,过程,M5 因

13、子筛选,C&E矩阵1,M5 因子筛选,C&E矩阵2,M5 因子筛选,通过C&E矩阵筛选，共找到28个关键因子需要进行FMEA深入分析,C&E矩阵3,FMEA分析,M5 因子筛选,快赢5,快赢5,快赢4,快赢3,快赢2,该因子进入A阶段,M5 因子筛选,快赢6,4项因子均进入A阶段,M5 因子筛选,快赢6,3项因子均进入A阶段,1、通过FMEA深入分析，筛选出14个风险系数较大的输入因子； 2、风险系数中等（168RPN56）的因子通过直接工艺规范的形式做快赢，在工艺文件中提出规范/指导要求，形成目前的日常工艺巡检项目，保证其受控。,M5 因子筛选,总结,经FMEA后的14个因子，即时改善6个快

14、赢因子，剩余个关键因子需要进入A阶段深入分析,M6快赢机会2,M6快赢机会3,M6快赢机会4,因跳动过大，且冷柜为小范围返喷，短期试用后，效果不佳，暂时弃用,M6快赢机会5,M6快赢机会6,滤除的水,M6快赢机会7,M6快赢机会8,M6快赢机会9,M6快赢机会10,经过流程图，C&E矩阵，FMEA分析及快赢措施，筛选出的重要 X包括：,A阶段将分别验证8个X对各自相关Y的影响，进一步分析是否真的对Y有显著影响。,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,A1 数据收集计划 A2 关键因子深入验证分析及改善对策 A3 A阶段总结,A1数据收集计划,A1 数据收

15、集计划,A2-1X1因子分析,Y1：针孔 Y6：漆膜不干 X1：腻子干燥时间 H0假设：腻子干燥时间对Y1、Y6无影响 Ha假设：腻子干燥时间对Y1、Y6有影响 ( 值为5%),X1取低中高三水平（20min、40min、60min）各30个样，跟踪观察其缺陷,A2-1 X1（腻子干燥时间）,验证分析计划,实验过程中观察发现现象二： 40分钟、60分钟的样本实际上在干燥固化后，并不表现出理论上的腻子内部水分挥发造成漆膜针孔，而是表现出非常直观的腻子砂眼与漆膜针孔的对应关系,A2-1 X1（腻子干燥时间）,实验过程中观察发现现象一： 20分钟的样本干燥度全部达不到打磨要求，易剥落，40分钟以上的

16、样本满足打磨要求,验证分析结果,A2-1X1因子分析,A2-1 X1（腻子干燥时间）,针对现象一的进一步分析：增加30min的样本实验，研究多长时间能达到干燥,结果分析：30min的11个样品及40min的30个样品能打磨，但与60min的样品对比仍有干燥的空间,30min,40min,60min,二次验证分析结果,A2-1X1因子分析,A2-1 X1（腻子干燥时间）,针对现象二的进一步分析：以对策一中的样本为继续实验对象，保留腻子上的砂眼不作填补措施，上面漆后观察腻子砂眼与面漆针孔的对应关系,打磨后大于0.5mm,打磨后小于0.3mm,约0.5mm,约0.3mm,约0.5mm的不能填平,0.

17、1-0.2mm,腻子层样本,底漆层样本类型二,二次验证分析结果,A2-1X1因子分析,底漆层样本类型一,面漆层样本,A2-1 X1（腻子干燥时间）,结论1：在当前条件下，自然风干的腻子需干燥至约40分钟才能进行打磨,结论2：腻子砂眼与面漆针孔存在强相关关系，腻子上的砂眼直径约低于0.3mm的可被面漆流平填补，接近0.5mm及以上的能在面漆上体现。,二次验证分析结果,A2-1X1因子分析,Y2：打磨痕 Y3：流挂 Y5：桔皮 Y6：漆膜不干 X2：固化剂 X4：稀释剂 H0假设：固化剂、稀释剂的添加量对Y2Y3Y5Y6无影响 Ha假设：固化剂、稀释剂的添加量对Y2Y3Y5Y6有影响 ( 值取5%

18、),A2-2 X2（固化剂）、X4（稀释剂）验证分析计划,A2-2X2、X4因子分析,流挂,打磨痕,流挂,未干,固：0，稀：5,固：0，稀：5,固：3，稀：2,桔皮（轻微）,A2-2 X2（固化剂）、X4（稀释剂）验证分析结果,A2-2X2、X4因子分析,拟合因子: 打磨痕 与 稀释剂 打磨痕 的估计效应和系数（已编码单位） 项 效应 系数 系数标准误 T P 常量 1.750 0.2500 7.00 0.020 稀释剂 -3.500 -1.750 0.2500 -7.00 0.020 Ct Pt -0.750 0.5590 -1.34 0.312 S = 0.5 PRESS = 3 R-Sq

19、 = 96.21% R-Sq（预测） = 77.27% R-Sq（调整） = 92.42% 打磨痕 的方差分析（已编码单位） 来源 自由度 Seq SS Adj SS Adj MS F P 主效应 1 12.2500 12.2500 12.2500 49.00 0.020 稀释剂 1 12.2500 12.2500 12.2500 49.00 0.020 弯曲 1 0.4500 0.4500 0.4500 1.80 0.312 残差误差 2 0.5000 0.5000 0.2500 纯误差 2 0.5000 0.5000 0.2500 合计 4 13.2000,A2-2 X2、X4对打磨痕的验

20、证分析结果,结论：稀释剂添加量对打磨痕缺陷影响显著,A2-2X2、X4因子分析,分析：稀释剂添加量减少，油漆粘度增大，流平性降低，覆盖打磨痕的能力降低,拟合因子: 流挂 与 稀释剂 流挂 的估计效应和系数（已编码单位） 项 效应 系数 系数标准误 T P 常量 3.750 0.2500 15.00 0.004 稀释剂 7.500 3.750 0.2500 15.00 0.004 Ct Pt -3.750 0.5590 -6.71 0.022 S = 0.5 PRESS = 27 R-Sq = 99.26% R-Sq（预测） = 60.29% R-Sq（调整） = 98.53% 流挂 的方差分析

21、（已编码单位） 来源 自由度 Seq SS Adj SS Adj MS F P 主效应 1 56.2500 56.2500 56.2500 225.00 0.004 稀释剂 1 56.2500 56.2500 56.2500 225.00 0.004 弯曲 1 11.2500 11.2500 11.2500 45.00 0.022 残差误差 2 0.5000 0.5000 0.2500 纯误差 2 0.5000 0.5000 0.2500 合计 4 68.0000,A2-2 X2、X4对流挂的验证分析结果,结论：稀释剂添加量对流挂痕缺陷影响显著,A2-2X2、X4因子分析,分析：稀释剂添加量增

22、大，油漆粘度降低，流平性增大，越容易流挂,A2-2 X2、X4对桔皮、漆膜不干的验证分析结果,结论：固化剂、稀释剂添加量对桔皮、漆膜不干痕缺陷影响都不显著,A2-2X2、X4因子分析,A2-2 X2、X4对总不良数的验证分析结果,结论：固化剂、稀释剂添加量对打磨痕、流挂与桔皮的总不良率影响都不显著,A2-2X2、X4因子分析,结果显示：固化剂、稀释剂添加量按质量份为油漆：固化剂：稀释剂=8:1.5:3.5时，各类缺陷及总不良数较小,A2-2 X2（固化剂）、X4（稀释剂）二次验证分析结果,重复实验一次，排除不稳定因素,流挂,打磨痕,固：1，稀：5,固：2.5，稀：2,A2-2X2、X4因子分析

23、,A2-2 X2、X4对打磨痕的二次验证分析结果,结论一致：稀释剂添加量对打磨痕缺陷影响显著,A2-2X2、X4因子分析,A2-2 X2、X4对流挂的二次验证分析结果,结论一致：稀释剂添加量对流挂痕缺陷影响显著,A2-2X2、X4因子分析,A2-2 X2、X4对总不良数的二次验证分析结果,结论一致：固化剂、稀释剂添加量对打磨痕、流挂的总不良率影响都不显著,A2-2X2、X4因子分析,重复实验结果显示：固化剂、稀释剂添加量按质量份为油漆：固化剂：稀释剂=8:1.75:3.5时，各类缺陷及总不良数较小,A2-2 X2（固化剂）、X4（稀释剂）二次验证分析结果,结论：1.针对输出变量Y2Y3Y5Y6

24、，输入变量X2（固化剂添加量）的影响都不显著。 2.针对输出变量Y5（桔皮）Y6（漆膜不干），输入变量X4（稀释剂添加量）的影响不显著。 3.而针对输出变量Y2（打磨痕）Y3（流挂），输入变量X4（稀释剂添加量）的影响显著。 4.首次实验及重复实验结果都显示以主漆量的质量份为8时，固化剂约1.5，稀释剂约3.5时，不良数最少。,A2-2X2、X4因子分析,Y2：打磨痕 Y3：流挂 Y6：漆膜不干 X3：化白水添加量 H0假设：化白水的添加量对Y2、Y3、Y6无影响 Ha假设：化白水的添加量对Y2、Y3、Y6有影响 检验方法：卡方检验( 值取5%),A2-3 X3（化白水添加量）验证分析计划,A

25、2-3X3因子分析,A2-3 X3（化白水添加量）验证分析结果,质量份为4,流挂,未干，能印出印子,A2-3X3因子分析,卡方检验: 打磨痕, 合格数 在实测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡献 打磨痕 合格数 合计 1 2 8 10 1.33 8.67 0.333 0.051 2 0 10 10 1.33 8.67 1.333 0.205 3 2 8 10 1.33 8.67 0.333 0.051 合计 4 26 30 卡方 = 2.308, DF = 2, P 值 = 0.315,卡方检验: 流挂, 合格数 在实测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡

26、献 流挂 合格数 合计 1 0 10 10 2.67 7.33 2.667 0.970 2 3 7 10 2.67 7.33 0.042 0.015 3 5 5 10 2.67 7.33 2.042 0.742 合计 8 22 30 卡方 = 6.477, DF = 2, P 值 = 0.039,卡方检验: 漆膜不干, 合格数 在实测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡献 漆膜不干 合格数 合计 1 0 10 10 3.33 6.67 3.333 1.667 2 5 5 10 3.33 6.67 0.833 0.417 3 5 5 10 3.33 6.67 0.833 0.4

27、17 合计 10 20 30 卡方 = 7.500, DF = 2, P 值 = 0.024,P，接受Ho,P，拒绝Ho,P，拒绝Ho,Y2打磨痕缺陷,Y3流挂缺陷,Y6漆膜不干缺陷,A2-3 X3（化白水添加量）验证分析结果,A2-3X3因子分析,结论： 针对输出变量Y3Y6，输入变量X3（化白水添加量）影响显著,分析： 化白水能防止潮湿时漆面产生水气或白雾，但添加量增大，流平性会增大而流挂，且会延长漆膜干燥时间,Y1：针孔 Y2：打磨痕 Y3：流挂 Y5：桔皮 Y6：漆膜不干 X5：操作熟练程度 H0假设：操作熟练程度对Y1、Y2、Y3、Y5、Y6等缺陷比例无影响 Ha假设：操作熟练程度对

28、Y1、Y2、Y3、Y5、Y6等缺陷比例有影响 检验方法：双比率假设检验( 值取5%),X5取新员工（上岗约1个月）和老员工（上岗约1年半）两种熟练度不同的操作,A2-4 X5（操作熟练程度）验证分析计划,A2-4X5因子分析,A2-4 X5（操作熟练程度）验证分析结果,新员工未控制好，出现较大流挂,A2-4X5因子分析,新员工未处理好底材，有针孔/缩孔,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 4 50 0.080000 0 50 0.000000 差值 = p (1) - p (2) 差值估计值: 0.08 差值的 95% 置信区间: (0.00480274, 0.155197) 差

29、值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.09 P 值 = 0.037,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 3 50 0.060000 3 50 0.060000 差值 = p (1) - p (2) 差值估计值: 0 差值的 95% 置信区间: (-0.0930931, 0.0930931) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 0.00 P 值 = 1.000,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 4 50 0.080000 0 50 0.000000 差值 = p (1) - p (2) 差值估计值: 0.08 差值的 95% 置信区间: (0.00480

30、274, 0.155197) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.09 P 值 = 0.037,P，拒绝Ho,P，拒绝Ho,P，接受Ho,结论： 针对输出变量Y2Y3，输入变量X5（操作熟练程度）影响显著,Y2打磨痕缺陷 Y3流挂缺陷,A2-4 X5（操作熟练程度）验证分析结果,Y6 漆膜不干缺陷 总不良缺陷,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 11 50 0.220000 3 50 0.060000 差值 = p (1) - p (2) 差值估计值: 0.16 差值的 95% 置信区间: (0.0276480, 0.292352) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z

31、 = 2.37 P 值 = 0.018,P，拒绝Ho,A2-4X5因子分析,分析： 观察发现该新员工对腻子层的砂眼不会采取补救措施，从而造成多针孔，对喷枪的控制等也不够熟练，从而造成多喷流,Y3：流挂 Y5：桔皮 Y6：漆膜不干 X6：面漆干燥时间 H0假设：面漆干燥时间对Y3、Y5、Y6无影响 Ha假设：面漆干燥时间对Y3、Y5、Y6有影响 检验方法：卡方检验( 值取5%),A2-5 X6（面漆干燥时间）验证分析计划,A2-5X6因子分析,A2-5 X6（面漆干燥时间）验证分析结果,观察测试,标示样本,跟踪,A2-5X6因子分析,卡方检验: 流挂, 合格数 在实测计数下方给出的是期望计数 在

32、期望计数下方给出的是卡方贡献 流挂 合格数 合计 1 1 49 50 0.67 49.33 0.167 0.002 2 0 50 50 0.67 49.33 0.667 0.009 3 1 49 50 0.67 49.33 0.167 0.002 合计 2 148 150 卡方 = 1.014, DF = 2 警告:3 个单元格的期望计数小于 1。卡方近似可能无效。 3 个单元格的期望计数小于 5。,卡方检验: 漆膜不干, 合格数 在实测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡献 漆膜不干 合格数 合计 1 48 2 50 17.00 33.00 56.529 29.121 2

33、3 47 50 17.00 33.00 11.529 5.939 3 0 50 50 17.00 33.00 17.000 8.758 合计 51 99 150 卡方 = 128.877, DF = 2, P 值 = 0.000,结论： 针对输出变量Y6（漆膜不干缺陷），输入变量X6（面漆干燥时间）影响显著,P，拒绝Ho,A2-5 X6（面漆干燥时间）验证分析结果,A2-5X6因子分析,分析： 1.试验观察喷完面漆后喷压边水，漆膜迅速流平，一两分钟内，表层漆膜成型，因此后续继续干燥的时间不会对已成型的漆膜造成桔皮或流挂的影响 2.而干燥时间的长短，明显会影响到漆膜的反应交联固化（即干燥）,Y1

34、：针孔 Y3：流挂 Y4：白化 Y5：桔皮 Y6：漆膜不干 X7：环境温度 X8：环境湿度 H0假设：环境温度、湿度对Y1、Y3、Y4、Y5、Y6无影响 Ha假设：环境温度、湿度对Y1、Y3、Y4、Y5、Y6有影响 ( 值取5%),A2-6 X7（环境温度）、X8（环境湿度）,验证分析计划,A2-6X7、X8因子分析,A2-6 X7（环境温度）、X8（环境湿度）验证分析结果,20，60%,干燥程度不足，纸片测试能印出印子,A2-6X7、X8因子分析,拟合因子: 漆膜不干 与 温度 漆膜不干 的效应和系数的估计（已编码单位） 项 效应 系数 系数标准误 T P 常量 1.750 0.2500 7

35、.00 0.020 温度 -3.500 -1.750 0.2500 -7.00 0.020 Ct Pt -1.750 0.5590 -3.13 0.089 S = 0.5 PRESS = 7.44444 R-Sq = 96.71% R-Sq（预测） = 51.02% R-Sq（调整） = 93.42% 对于 漆膜不干 方差分析（已编码单位） 来源 自由度 Seq SS Adj SS Adj MS F P 主效应 1 12.2500 12.2500 12.2500 49.00 0.020 弯曲 1 2.4500 2.4500 2.4500 9.80 0.089 残差误差 2 0.5000 0.5

36、000 0.2500 纯误差 2 0.5000 0.5000 0.2500 合计 4 15.2000,拟合因子: 漆膜不干 与 湿度 漆膜不干 的效应和系数的估计（已编码单位） 系数标 项 效应 系数 准误 T P 常量 1.750 1.250 1.40 0.296 湿度 0.500 0.250 1.250 0.20 0.860 Ct Pt -1.750 2.795 -0.63 0.595 S = 2.5 PRESS = 55.4444 R-Sq = 17.76% R-Sq（预测） = 0.00% R-Sq（调整） = 0.00% 对于 漆膜不干 方差分析（已编码单位） 来源 自由度 Seq

37、SS Adj SS Adj MS F P 主效应 1 0.2500 0.2500 0.2500 0.04 0.860 弯曲 1 2.4500 2.4500 2.4500 0.39 0.595 残差误差 2 12.5000 12.5000 6.2500 纯误差 2 12.5000 12.5000 6.2500 合计 4 15.2000,结论：温度因子对漆膜不干缺陷影响显著,A2-6 X7（环境温度）、X8（环境湿度）验证分析结果,A2-6X7、X8因子分析,A2-6 X7（环境温度）、X8（环境湿度）验证分析结果,分析： 1.针对输出变量Y1Y3Y4Y5Y6，X8（环境湿度）相对其他输入因子的影

38、响不够显著，非主要的关键因子； 2.针对输出变量Y1（针孔）Y3（流挂）Y4（白化）Y5（桔皮），输入变量X7（环境温度）的影响不显著； 3.针对输出变量Y6（漆膜不干） ，输入变量X7（环境温度）的影响显著，其值高低直接影响着漆膜的交联固化反应速度。,A2-6X7、X8因子分析,A3A阶段总结,经过A阶段分析验证, 我们判断对Y影响显著的重要X因子包括：,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,I1 X1的改善 I2 X2、X4的改善 I3 X3的改善 I4 X5的改善 I5 X6、X7的改善 I6 流程现状,I1 X1的改善措施,I1X1的改善,I1 X1的效果验证,I1X1的改善,结论：红灰能有效解决因腻子砂眼引起的针孔/缩孔问题,底漆干燥后找出腻子上3mm的砂眼,图片放大效果,约0.5mm的样本,用刀片取少量红灰，刮补到砂眼上,2分钟后红灰干燥，连同底漆一起水磨,水磨后的效果,