旋挖钻施工方案（南宁地铁）最终版2013

1、目 录一、编制依据1二、编制原则1三、工程概述2四、钻孔灌注桩施工组织机构及职责3五、总体施工41.施工顺序42.总体施工目标53.施工过程中管线保护措施6六、旋挖钻施工方案61. 旋挖钻施工原理及优势62. 施工流程63. 施工准备74.钻进成孔105.钢筋笼制作、运输及安装136.导管下放177. 二次清孔188.水下混凝土灌注199.围护桩检测21七、钻孔桩施工常遇问题及处理方法221.卡埋钻具222.钻孔桩施工常遇问题及处理方法233.预防措施25八、夜间施工措施26九、雨季施工261.雨季施工概况262.雨季施工准备263.雨季施工措施27十、质量保证措施281.工艺保证措施282.

2、质量保证30十一、安全保证措施321.组织机构322.安全保证34十二、环保措施341.扬尘污染控制352.有害气体排放控制353.水土污染控制354.噪声污染控制355光污染控制35围护桩施工方案一、编制依据1. 南宁市轨道交通1号线一期工程鹏飞路站主体围护结构。2. 现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。3. 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。4. 我公司多年积累的类似工程施工经验。5. 本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和相关部门颁发的规范、规程及法规文件等。建筑桩基设计规范 JTG94-2008 地下铁道工程施工及验收规范 GB50299-1999(2003版)

3、 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002(2011版) 混凝土结构耐久性设计规范 GB/T50476-2008混凝土结构设计规范 GB50010-2010混凝土外加剂应用技术规范 GB50119-2003 广西膨胀土地区建筑勘察设计施工技术规程 DB45/T396-2007 膨胀土地区建筑技术规范 GBJ112-87 钢筋焊接及验收规程 GBJ112-87钢筋滚轧直螺纹连接技术规程 DBJ13-63-2005钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋 GB 1499.1钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋 GB 1499.2二、编制原则1. 在充分理解设计文件的基础上，以设计图

4、纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2. 整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。3. 充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。4. 强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5. 实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。6. 遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求，执行项目管理要求。三、工程概述鹏飞路站围护桩施工

5、概况鹏飞路站位置位于大学西路与鹏飞路的交叉路口，跨鹏飞路布置，呈东西走向。车站为地下岛式车站，车站主体为地下两层单柱双跨（局部双柱三跨）钢筋混凝土箱型结构，车站两端头井均为盾构双始发井。车站主体结构及附属结构均采用明挖法施工，车站主体结构采用钻孔灌注桩+内支撑支护方案。车站起点里程YSK2+914.721，终点里程YSK3+124.521，车站总长209.8m，净宽19.2m，主体围护结构800mm孔桩410根，其中桩长L=20.5m的有292根，桩长L=21.5m的有28根，桩长L=22m的有59根，桩长L=22.5m的有23根，桩长L=24m的有8根。地质情况本站点上覆第四系土层自上而下分

6、别为：分布杂填土层1、粉质粘土1-2、粉砂质泥岩3-1、粉砂质泥岩3-2、细砂岩3-3；泥岩面埋深2.38m。详细地质分部情况详见附图鹏飞路站主体围护结构地质纵剖面图。1. 水文情况2.1地下水水位根据地下水赋存条件、含水介质及水利特征分析，地下水主要分为两种类型，一类为上层滞水，第二类为基岩裂隙水。一类上层滞水主要赋存于场地的人工填土层及第四系土层中；第二类基岩裂隙水主要赋存于下伏粉砂质泥岩、泥质粉砂岩和细砂岩的层间裂隙和构造裂隙中，一般地下水在基岩中的赋存量较小，但在局部基岩裂隙较发育且连通性较好的地段，地下水可能富集。2.2地下水水位变化幅度因勘察期间处于干旱期，地下水主要赋存在基岩裂隙

7、中的基岩裂隙水。勘察时钻孔中少部分钻孔未测得初见水位，大部分钻孔初见水位埋深3.1010.90m，标高66.2774.29m；稳定水位埋深3.007.00m，标高70.3574.39m.场地地下水受季节变化影响较大，每年410月为雨季，降水充沛，水位会明显上升，在秋、冬季雨量减少，地下水位顺之下降。地下水位变化幅度约为13m。抗浮设防水位标高77.20m。本区域内的地下水腐蚀性评价按II类环境类型评价。四、钻孔灌注桩施工组织机构及职责本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业领导小组。表1 钻孔桩施工作业领导小组

8、小组任职姓 名职 务承担的工作组 长伍 军副经理全面协调副组长蒋明伟工程部长现场技术马正波施工部长现场施工组 员刘雪松质检部部长质量检查李建新工程部副部长现场测量工程部：负责钻孔灌注桩工程技术交底工作，施工现场技术管理工作。 试验室：负责拌合站、钢筋加工场，原材料的检验与审报，混凝土生产配合比的调试，混凝土生产质量控制，施工现场钻孔灌注桩泥浆比重的检测。安环部：负责施工现场各类的安全及文明工作。质检部：负责施工过程各环节质量控制。施工部：负责施工现场场地平整，泥浆清理，钻机就位，钢筋笼运送、安装，混凝土灌注。物资部：负责原材料采购。混凝土拌合站：负责C35,P8水下混凝土拌制、运送。钢筋加工场

9、：负责钻孔灌注桩钢筋笼加工及运送。钻孔灌注桩施工队：负责车站围护桩桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。选择与公司有过良好合作，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，能够打硬仗的协力队伍作为钻孔桩施工的劳务队伍。表2钻孔围护结构每月施工人员配备表作业班组工种数量备注探孔开挖作业组工人40指挥员2钻孔桩作业组钻机操作工18机械维修工4钢筋工30包括焊工吊重工6现场管理作业队长1施工员6技术员5试验员2五、总体施工1.施工顺序200由西向东间隔两根桩跳桩施工，先施工西端位置处的孔桩，依次由西向东施工。图中标注为孔桩编号,在现场施工时按照孔桩编号跳桩施工,如图1所示(具体孔桩编号详见主体围

10、护结构孔桩施工编号及管线布置图。100北3004101注：图中箭头所指方向为钻机走向（由西至东），阴影部分为泥浆池围护桩施工示意图 图1 根据现场条件，主体结构围护桩施工时至西向东施工。12356789围护桩隔桩施工示意图 图2第一轮完成的桩（隔两根桩施工）第二轮完成的桩（隔两根桩施工）第三轮完成的桩（隔两根桩施工）7相邻两轮施工间隔时间不小于24小时。2.总体施工目标2.1工期目标为加快施工进度，根据总体安排，车站围护桩施工采用旋挖钻施工。表3 旋挖钻施工总体安排序号施工任务施工周期1鹏飞路站第1100根围护桩施工2013年1月10日-2013年2月8日2鹏飞路站第101200根围护桩施工2

11、013年2月9日-2013年3月15日3鹏飞路站第301410根围护桩施工2013年2月9日-2013年3月10日4鹏飞路站第201300根围护桩施工2013年3月10日-2013年4月7日注：孔桩施工时孔桩施工顺序，孔桩和管线位置关系详见主体围护结构孔桩施工编号及管线布置图。2.2质量目标全部桩基工程为类桩。2.3安全目标目标：杜绝因工死亡事故；杜绝重大火灾及爆炸事故；杜绝责任交通特大、重大、大事故；杜绝职工因工死亡，重伤率控制在0.3以下，轻伤率控制在2以下；消灭工程重大事故、大事故，无重大塌方事故。2.4环境保护及文明施工目标实现“三无”：即无施工污染，无当地居民投诉，无当地有关部门警告

12、。2.5职业健康安全目标2.5.1定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5。2.5.2争创市级以上安全文明工地。3.施工过程中管线保护措施鹏飞路站围护桩施工期间主要有11条管线，管线均未改迁。 对于基坑范围内的管线先在基坑周围挖探槽，探明管线的实际位置及深度，管线暴露后及时与产权单位联系并确认。在现场对已挖出的管线进行标示标牌，管线及两侧3米范围内孔桩暂不施工，待管线改迁完成后，经产权单位确认可以施工时，方可对该范围内的孔桩进行施工。六、旋挖钻施工方案1. 旋挖钻施工原理及优势1.1旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再

13、由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2旋挖钻优势旋挖钻采用FI626D大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势： 1.2.1成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。 1.2.2环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。 1.2.3行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。1.2.4桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利

14、用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2. 施工流程旋挖钻机施工流程见下图3施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工钻机就位造浆钻进成孔钻渣外运否成孔检测 清孔沉渣厚度检测否移机钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格二次清孔沉渣厚度测试合格灌注水下砼泥浆回收小应变检测交工验收多余泥浆外运 施工工艺旋挖钻施工流程图 图33. 施工准备3.1技术准备3.1.1开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪

15、要。3.1.2施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。3.1.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。3.1.4具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。3.1.5工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉砂质泥岩、泥质粉砂岩、细砂岩的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针

16、对性的措施及应急处理方案。3.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表4。表4 旋挖钻施工主要机械设备表序号机械设备规格型号进场时间已进场数量数量1旋挖钻FI626D 802012.12.251台2台2起重机QY25t2012.12.251台2台3导管内径302012.12.251套1套4滚轧直螺纹机床HGS-40D2012.12.251台1台5钢筋切断机GJ-402012.12.251台1台6钢筋弯曲机GW-402012.12.251台1台7钢筋调直机GTQ3-1232012.12.251台1台8电焊机B

17、X1-3302012.12.251台5台9装载机BZ402012.12.251台1台10运渣车5t自卸汽车2012.12.222台2台11泥浆泵NL立式泥浆泵2012.12.251台2台12挖掘机龙工LG6225H2012.12.251台2台3.3测量准备依据监理工程师已经批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。3.4试验准备根据业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。3.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材

18、料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。3.6 施工场地布置施工场地平面布置图详见附图由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用隔桩施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。3.7测量放样采用全站仪精确定桩孔中心的位置，根据孔桩中心拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准

19、控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。3.8钢护筒制作及埋设护筒采用8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围加焊加劲环。水下灌注桩钢护筒采用长3米钢护筒。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3 m,以便钻头定位及保护桩孔。3.9钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控

20、制系统调整钻杆保持竖直状态。4.钻进成孔4.1泥浆制备对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设箱式泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 52. 0倍。制备泥浆设备采用泥浆搅拌机。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。各类不同土层泥浆选用值见表5常用泥浆性能指标表 表5性能地层密度（g/cm3）粘度（s）含砂量（%）静切力（mg/cm

21、）失水量（ml/30min）胶体率（%）PH值一般地层1.0-1.218-224-81min 10-253090-957-9易坍地层1.3-1.622-304-81min 50-702090-957-9钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。4.2钻进4.2.1旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻

22、杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面

23、实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。4.2.2钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器

24、转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成对环境的污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

25、钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。4.2.3地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及

26、沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。4.3终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。4.4 清孔及检测 清孔采用换浆法清孔，清

27、孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。表

28、6 成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)-0.05d / +0.10d2孔深(mm)10mm3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)100mm5.钢筋笼制作、运输及安装5. 1 概述本合同段孔桩主钢筋22mm采用套筒连接，要求必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ 1072010）钢筋机械连接技术规程中级接头要求。其中I级接头要求，套筒长度、套筒外径尺寸必须严格按钢筋滚轧直螺纹连接技术规程【BDJ13-63-2005】中表6.1.2标准型连接套筒的基本参数规定执行。标准型连接套筒基本参数见下表。表7 标准型连接套筒的基本参数表钢筋直径套筒长度（mm）套筒外径（mm）螺距（mm）2260362.

29、5钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用平板车运至施工现场，用吊车吊入桩孔进行下放。表8 直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径mm161820222528323640拧紧扭矩N.m1002002603203605.2钢筋笼制作5.2.1钢筋笼的制作5.2.1.1钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢

30、筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。钢筋原材料必须符合的现行标准规定：钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋GB 1499.2；钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋GB 1499.1。5.2.1.2主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。主筋采用22螺纹钢筋，内箍加强箍筋202000mm。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：A、钢筋下料用切断机下料钢筋下料前检

31、查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉23cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。B、端头车丝加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。a、初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程

32、调节板。b、精调：通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。c、装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工长度）。d、滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。C、钢筋

33、连接:连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。套筒质量检验示意图见下图4。套筒质量检验示意 图4a 标准型接头的连接同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝头，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。b 接头检验接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。 表9 直螺纹丝头质量检验标准序号检验项目量具

34、名称检验要求1外观质量目测牙形饱满、牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长。2丝头长度专用量具丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P3螺纹中径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）4螺纹长度检验螺母对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部的凹槽内。5螺纹牙形目测法观测螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超过1扣。为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设

35、接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于1000 mm以内，均视为“同一截面”。 钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径1.0mm铁丝绑扎。5.2.1.3钢筋笼保护层钢筋

36、笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置保护层垫块，间隔与加强筋基本相等。钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。5.2.2钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 5.2.2.1现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊车进行提高及下放，采用三点起吊法吊装钢筋笼，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，钢筋笼的施工顺序为起吊正位下放。5.2.2.2钢筋笼的下放提起连接好

37、的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。钢筋笼就为后顶面、底面的标高误差均不得大于10mm。5.2.2.3钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋焊接检验标准见表10、表11。表10 钢筋笼制作、安装检验评定标准表 编号检验项目允许偏差(mm)编号检验项目允许偏差(mm)1主筋间距205骨架保护层厚度102箍筋间距106骨架中心平面位置203骨

38、架外径57骨架顶端高程204骨架倾斜度1/2008骨架底端高程50表11 滚扎直螺纹套筒接头检验标准表编号检 验 项 目允许偏差备注1二个接头之间最小间距35dd：钢筋直径2接头区内同一断面接头最大百分率50%6.导管下放6.1导管选择6.1.1导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长45m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。6.1.2导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩

39、浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。6.1.3导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。6.1.4导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。6.1.5完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。6.2导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。

40、本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）； rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax导管内砼柱最大高度（m），取47m；rw孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；HW孔内泥浆的深度（m），取10（35.0）45.0m；Pmax=1.3(2447-11.045.0) =822.9kpa 取1000kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水

41、泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见图5。施压方法 图57. 二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。 浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。8.水下混凝土灌注8.1水下混凝土浇注设备8.1.1导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底

42、混凝土方量的要求，选用1.5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。8.1.2混凝土生产、输送设备根据大临建设情况，混凝土由商品混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。8.2 混凝土配合比围护桩采用水下C35，P8砼，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：配制混凝土的水泥强度等级采用42.5级。水泥的含碱量（等效Na20）均不宜大于3kg/m3。配制钢筋混凝土所用的各种原材料（水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌合水等）的氯离子含量不应超过胶凝材料重量的0.10%，并不得使用含有氯化物的其他外加剂。混凝土应具有良好的和易性、流动性；混凝土初凝时间4h；

43、混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。8.3 首批混凝土数量首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底30cm，则参照规范JTJ041-2000 中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（0.8m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(10.3KN/

44、 m3)；Hw：孔内泥浆的深度（1.3m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/ m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=0.693m3 取大集料斗容量1.5m3,小集料斗0.5 m3。8.4 水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好

45、后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。8.4.1首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在26m。8.4.2灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。8.4.3控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.8m，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。8.4.4灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。8.4.5在灌

46、注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。8.5 围护桩砼灌注应注意的问题8.5.1混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在1822cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.250.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 85.2灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。

47、8.5.3灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。8.5.4混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。8.5.5灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。8.5.6在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，

48、不得随意排放，污染环境及河流。8.5.7灌注时桩顶部标高较设计预加0.8m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。8.5.8水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。9.围护桩检测桩身质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。桩身检测应达到类桩。9.1每根桩均按设计要求采用小应变法检测桩身完整性，检测数量不下于总桩数的10%，且不得少于5根；9.2孔桩砼强度达到规定强度后，凿除桩头松散砼至设计标高，然后进行小应变无损检测；桩身质量出现问题时在监理工

49、程师指导下采用钻取芯样法进行检测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不得少于3根。且混凝土强度试件每根桩至少制取1组。钻孔桩质量检测方法如下图6： 灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出0.8m，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但至少留下0.2m以上砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。七、钻孔桩施工常遇问题及处理方法1. 卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。1.1发生的原因及预防措施：1.2粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以

50、，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。1.3钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。1.4因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。1.2.处理卡埋钻的方法主要有：1.2.1直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。1.2.2钻头周围疏通法，

51、即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。1.2.3高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。1.2.4护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。1.3主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。1.4动力头内套

52、磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。2. 钻孔桩施工常遇问题及处理方法钻孔桩施工常遇问题及处理方法现象产生原因处理方法坍孔（在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌）1提升、下斗和吊放钢筋笼时碰撞孔壁；2护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅；3未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。4在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中钻进太快或空转时间太长，转速太快。1提升、下落掏碴筒和放钢筋笼时保持垂直上下；2护筒周围用粘土填封紧密；3钻进中及时添加新鲜泥浆，

53、使其高于孔外水位；4遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间达长。轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。钻孔偏移（倾斜、成孔后不直，出现较大的垂直偏差）1桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲，接头不直；2土层软硬不均；3钻机成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进钻头受阻力不均。1安装钻机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲要及时调换或更换；2遇软硬土层应控制进尺，低速钻进；3如有探头石，宜用钻机钻透；如基岩倾斜，投入块石使表面略平后，用锤密打。偏斜过大时，填入石子粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正。流砂（桩孔内大量冒砂将孔涌塞）1孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量流