第08讲库存控制(1).ppt

1、第八讲库存控制（上）原理及方法Inventory Controlling,2020/7/21,2,库存控制，在保障供应的前提下，库存控制是使库存物品的数量最少所进行的有效管理的经济技术措施。 库存控制的功能： 防止库存量过小，供货不及时，发生销售中断； 保证有一定的库存量存在，节约库存费用； 减少物流成本； 保证生产的计划性和平衡性； 储备功能。,库存控制,2020/7/21,3,独立需求：只受市场情况变化影响，与其它库存物品或生产日程无关的物品的需求。 批发，零售商品。 医疗普及品，邮票或印花，办公用品等的服务产业。 制造业的交替用部品存储及成品存储。 维持及运用的普及品，不是最终成品一部分

2、的项目。 从属需求：也称相关需求，成品或服务中所需的部品及附加物。 汽车：依据成品预测 轮胎，方向盘：由汽车的需求引发,独立需求与从属需求,2020/7/21,4,库存决策（策略）：它是由一系列决策组成，应该购买什么或制造什么，何时购买制造，以及购买或制造多少。它还包括库存安置以及工厂和配送中心布置等决策。 库存决策一般包括： 订货量（Q） 订货周期（t） 订货批次（N） 订货费用（C） 订货点（R） 最大库存（S）,库存决策（策略）,2020/7/21,5,库存策略类型,（Q，R）策略 （R，S）策略 （t，S）策略 （t，R，S）策略,2020/7/21,6,订货费：在订货全过程中为订购物

3、资补充库存而发生的全部费用，包括通讯费、订单手续费、招待费等、订货费用的特点是，订一次货只发生一次费用，换句话说，订货费用只和订货次数有关。 缺货费：缺货对企业和顾客都会造成经济损失，对企业来说，失去销售机会将产生市场机会损失，影响企业的服务形象；对用户来说，会影响生产和制造支持，所有上述经济损失都可以折算成缺货费用。 库存持有成本：因一段时间内持有商品而导致的，由保管费用和库存持有费用组成。,库存费用,2020/7/21,7,经济订货批量（EOQ）：从经济的观点出发制定库存战略，使库存费用最省的订货批量叫做经济订货批量。 订货点（库存量）：根据库存量的变化情况，当库存量下降到某一个值时决定订

4、货，把这个订货时的库存量称为订货点库存量，简称为订货点。 前置期（Lead time）：把自发出订货到收到新订货物之间的时间叫做订货前置期。 安全库存量：是在前置期平均需求量之外为减少缺货以及预防不确定性的需求和延误而设的保险富裕量库存。只有在随机型库存模型下才设安全库存量。,库存数量,2020/7/21,8,订货点技术，对库存量的控制是库存控制的重点，订货点技术是传统的库存控制方法，它主要影响实际库存量的两方面： 销售的数量 进货的数量和时间 具体的方法包括： 定量订货法 定期订货法,订货点技术,2020/7/21,9,定量订货法：当库存量下降到预定的最低库存量(订货点)时，按规定数量(一般

5、以经济批量为标准)进行订货补充的一种库存控制方法叫做定量订货法。它主要靠控制订货点与订货批次的数量两个参数来控制订货进货，这样既可以最好地满足库存需求，又能使总费用最小化。 定量订货法的原理：预先确定一个订货点Qk，在销售过程中如果库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ (Economic Order Quantity)。,定量订货法,2020/7/21,10,实施定量订货法有两个控制参数需要确定：一个是订货点，即订货点库存量；一个是订货数量，即经济批量EOQ。有三个因素影响订货点：订货提前期、平均需求量和安全库存。根据这三个因素确定订货点十分简单。 在需求和订货提前期

6、确定的情况下即R和K固定不变，不需设安全库存即可直接求出订货点。公式如下： 订贷点订货提前期(天)全年需求量360,定量订货法参数确定,2020/7/21,11,控制参数一经确定，则实际操作就变得不困难了。实际中经常采用“双塔法/双堆法”来处理。将某商品库存分为两堆，一堆为经常库存，另一堆为订货点库存，当它被用完了就开始订货，并使用经常库存，不断重复操作的方法就是双堆法。这样可以使经常盘点库存的次数得到减少，方便可靠。 当订货量确定之后，商品的验收、入库、保管和出库业务可以利用现有规格化方式进行计算，搬运、包装等方面的作业量可以节约。 经济批量的作用被充分发挥，可降低库存成本、节约费用，提高经

7、济效益。,定量订货法的优点,2020/7/21,12,要随时掌握库存动态，对安全库存和订货点库存进行严格控制，占用一定的人力和物力。 订货模式过于机械，缺乏灵活性。 订货时间不能预先确定，对于人员的计划安排具有消极影响。 受单一订货的限制时还需灵活进行处理。,定量订货法的缺点,2020/7/21,13,定期订货法：预先确定订货时间间隔，进行订货补充的库存管理方法叫做定期订货法。定期订货法是以时间为基础的订货控制方法。它设定订货周期、订货量和最高库存量，从而达到控制库存的目的。只要订货间隔期和最高库存量被合理地控制，就可能达到既保障需求、合理存货，又可以节省库存费用的目标。 定期订货法的原理：预

8、先确定一个订货周期和最高库存量，定期地检查库存，根据最高库存量、事实上储存的、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。如下图所示。,定期订货法,2020/7/21,14,可以一起出货，减少订货费。 周期盘点比较彻底、精确，减少了工作量（定量订货法每天盘存)，仓储效率得到提高。 库存管理的计划性强，对于仓储计划的安排十分有利。,定期订货法的优点,2020/7/21,15,安全库存量不能设置太少。因为它的保险周期(T+Tk)较长，因此，(T+Tk)期间的需求虽也较大，需求标准偏差也较大，因此需要设置较大的安全库存量来保障需求。 每次订货的批量不一致，无法制定出经济订

9、货批量，因而运营成本降不下来，经济性较差。只适合于物资分类中重点物资的库存控制。,定期订货法的缺点,2020/7/21,16,基本特点 客户未来的需求不能预知。究竟客户将来需要的商品是什么，要多少什么时候要，我们预先都不能确切知道，在这种情况下，我们只能根据客户以前和现在的处境以及将来发展变化的趋势进行预测，求出客户将来有可能需要什么，需要多少，何时需要。 以我们预测出的客户未来需求为根据，制定订货策略，筹集物资资源，以预防性储备来等待日后客户发出需求。,订货点技术评价,2020/7/21,17,至今它是惟一的能够应用于独立需求物资进行资源配置的方法，主要适合于未来需求不确定的情况。 在应用于

10、未来需求无法肯定的独立需求物资的情况下，可以做到最经济有效地配置资源。既可以按一定的客户需求满意水平满足客户需求，又保证供应者的总费用达到最小化。 订货点技术操作简单，运行成本低。 订货点技术特别适合于客户未来需求不间断且均匀稳定的情况。,订货点技术的优点,2020/7/21,18,定货点技术最大的缺点是库存量太高，库存费用大大，库存浪费的风险也大。这主要是出于不能确定需求或需求的不均匀性造成的。一方面，需求的不确定性可能导致预测的需求不能如期发生，超期积压浪费就会产生；另一方面，需求的不确定性在造成积压浪费的同时，还可能造成缺货。 订货点技术的另一缺点是不适合于相关需求，即在满足某个客户的需

11、求时没有把别的需求的相关关系加以考虑。因此，企业内部各生产环节、各工序间的物料的配置供应，订货点技术一般不能完整地实现。,订货点技术的缺点,2020/7/21,19,20世纪60年代以前，盛行的方法是通过确定经济生产批量、安全库存、订货点，来保证生产的稳定性，但由于没有注意独立需求和相关需求的差别，采用这些方法并未取得期望的成果。 20世纪60年代中期，美国IBM公司的管理专家奥利拂博士提出了独立需求和相关需求的概念，出现了物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP），较好地解决了相关需求管理问题。,现代库存控制技术,2020/7/21,20,闭环M

12、RP,MRP可以将产品出产计划变换成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划。但是仅仅知道各种物料的需求量和需求时间是远远不够的。（1）实际的生产条件是变化的，如企业的制造工艺、生产设备及生产规模都是发展变化的；（2）如果不具备足够的生产能力，计划将落空。,MRP系统在七十年代发展为闭环MRP系统。闭环MRP系统除了物料需求计划外，还将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。,2020/7/21,21,20世纪80年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划（Manufacturing Reso

13、urce Planning）系统，英文缩写还是MRP，为了区别物流需求计划（亦缩写为MRP）而记为MRP II。 MRP的基本思想就是把企业作为一个有机整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学方法对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效地计划、组织和控制，使他们得以协调发展，并充分地发挥作用。,MRP II,2020/7/21,22,20世纪90年代MRP-II发展到了一个新的阶段：ERP（Enterprise Resource Planning企业资源计划）。企业的所有资源简要地说包括三大流：物流、资金流、信息流，ERP也就是对这三种资源进行全面集成管理的管理信息系统。 概括地说，ERP是建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业所有资源信息，为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。,ERP,2020/7/21,23,JIT (Just In Time)意为及时或准时，也有译为精练管理。它是70年代日本创造的一种库存管理和控制的现代管理思想，在日本丰田集团得到广泛实施，并取得巨大的成效。 传统的生产系统采用的是由前