第五篇第3章常用加工方法综述.ppt

1、1,第三章 常用加工方法综述,1 车削的工艺特点及其应用 在所有的机床种类里，车床的类型最多。 如：普通卧式车床、立式车床、转塔车床 自动车床、数控车床等。,其应用范围最广- 主要用于加工回转表面。,2,车削的工艺特点,3,轴线固定 可保证各轴线的 同轴度。,可保证端面与 轴线的垂直度。,4,加工异形 构件的回转 表面。,5,车削的应用,6,车床上常见的加工表面,7,8,在普通车床 或曲轴车床 上加工曲轴,9,用花盘 安装 加工凸轮,10,11,9工步 加工一个 零件的过程。,12,13,14,2 钻镗的工艺特点及其应用,一 . 钻削的工艺特点 钻削时，钻头的两条切削刃和横刃处于被切削材料的包

2、围中，散热、排屑、润滑都很困难。,钻孔实景,15,钻头的刚度 低，尤其是 横刃的切削 条件很差， 钻削时极易 钻偏。,16,17,横刃具有很大的 负前角，使钻削成为 一种挤刮的切削方式。,18,为使排屑 容易而开设 的分屑槽。,19,分析： 为了排屑，钻头上必须设置螺旋槽，这使得其强度、刚度较低。钻头的横刃具有很大的负前角，使得切削更加困难。两条横刃若不对称，将引起附加弯矩，造成钻偏。,基于上述分析，可知钻削工艺特点：,20,二 . 钻削的应用 钻孔精度-IT10 以下，Ra12.5 。 粗加工-当孔的精度要求较高时，钻孔可作为粗加工工序。,21,预钻 定心坑。,22,用钻模保证 精度。或 两

3、条主切削刃对称,23,24,25,三 . 扩孔和铰孔 1 . 扩孔 特点-扩孔钻的刚度、强度都比钻头高。 加工精度- IT10IT9、Ra 3.26.3,扩孔实景,26,切削厚度 小，无负前 角切削。,27,2. 铰孔 铰孔-是孔的精加工最常用的方法之一。 加工精度-IT9IT7、Ra 0.41.6 。,铰孔只能提高扩孔后，孔的尺寸和 形状精度，而不能提高孔的位置精度,28,29,四. 镗孔 镗孔-与铣削原理基本相同。 对于大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的加工方法。,镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 镗孔精度 IT8IT7 ；Ra0.81.6 。 精镗时 IT7IT6； Ra0.

4、20.8 。 镗孔分为：单刃镗孔和多刃镗孔。,30,主轴箱,镗轴,平旋盘,工作台,后立柱,31,镗轴,主轴箱,32,主轴箱,工作台,滑座,由精密测量 机构，确定 坐标位置。,33,单刃镗的特点： （1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差。 （3）生产率较低。,镗孔精度 由操作 保证,34,2 . 浮动镗孔的特点： （1）尺寸精度高、表面粗糙度低； （2）只能校正孔的形状精度，而不能纠正孔的位置精度。 （3）生产率较高。,35,36,镗刀片可在镗杆方孔内滑动,37,卧式镗床的主要工作,注意箭头示意的运动,38,39,切内螺纹,40,铣平面,铣成形面,41,3 刨、

5、拉的工艺特点及其应用,刨削-是平面加工的主要方法之一。常用设备有牛头刨、龙门刨和插床。 一 . 刨削的工艺特点 （1）通用性好； （2）生产率较低。 （3）加工精度：IT8IT7，Ra1.66.3 。,42,二 . 刨削的应用,43,44,工作台,45,下滑座,上滑座,工作台,滑枕,46,47,三 . 拉削 拉削-是在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工。,相当于刨刀,容屑槽,48,49,50,V,51,工件,52,卧式内 拉床,立式外 拉床,53,立式内 拉床,连续式 拉床,54,拉削不能加工： 盲孔、阶梯孔、有障碍的外表面。,55,4 铣削的工艺特点及其应用,铣削-是平面的主要加工方法之一

6、。,一 . 铣削的工艺特点 1. 生产率较高； 2.容易产生振动； 3.刀齿散热条件较好。,56,卧 式 升 降 台 铣 床,57,铣 床 的 运 动,58,与卧式铣床的 区别，是主轴 立式安装。 其他部分基本 相同。,59,刀齿转动方向 与进给方向 相同。切削 厚度从大到小。 切削力方向向下,二 . 铣削方式,与顺铣相反。由于切削 力方向的关系，加工时 不会造成工作台的窜动,？ 特点 区别,60,61,水平分力保持丝杠与 螺母接触不产生窜动,62,水平分力为零时，间隙在右侧。当水平分力增大时迫使丝杠与螺母接触 产生窜动,63,顺铣和逆铣的不同,顺铣：1）切厚max到0，摩擦力小，刀具不易磨损

7、、Ra不易产生加工硬化现象。 2）铣削力将工件压向工作台，减少工件振动的可能性。 3）进给力Ff与其进给方向相同，会造成窜动现，引起打刀。 逆铣：1）切厚0到max，刀齿与工件间摩擦力大，加速刀具磨损，Ra加工硬化。 2）铣削力上抬工件，要求工件装夹紧固。 3）进给力Ff与其进给方向相反，进给速度比较平稳，当工件表面有硬皮时，对刀齿没有直接影响。,64,应用：,顺铣有利于提高刀具耐用度和工件夹持的稳定性，可以提高工件的加工质量，对于不易夹牢和薄而长的工件或工作台丝杠和螺母的间隙能够调整时，可采用顺铣； 一般情况，特别是有硬皮的铸件或锻件毛坯，应采用逆铣。,65,端面铣削法（端铣法）,刀齿切入工

8、件与切出工件的切削厚度ac相同者称为对称铣削。（图229 a）,刀齿切入时的切削厚度小于或大于切出时的切削厚度者称为不对称铣削。（图229 b c）,66,图229 端面铣削方式,67,可调节刀齿的切入和切出时的切削厚度，改善铣削过程！,68,三.铣削的应用 主要加工：平面、沟槽、成形面、切断。 加工精度：IT8IT7、Ra 1.66.3。 升降台式铣床：加工中、小型件；多用于 单件、小批量生产。 龙门铣床：加工大、中型零件。适合成批 大量生产。,键槽的铣削,69,图 铣刀种类,70,5 磨削的工艺特点及其应用,磨削-用砂轮或其他磨具磨削工件的方法。 砂轮-用结合剂把磨料（刚玉类、碳化硅类及高

9、硬度磨料类）粘结起来，经压坯、干燥、熔烧、车整而成。他有三个基本要素：磨料、结合剂和孔隙。,71,砂轮的特性：由磨料的种类、粒 度和结合剂的种类、砂轮硬度、形状、尺寸、组织等因素决定。,72,一、砂 轮,直接担负切削工作。,磨料颗粒的大小。,粒度对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。 粗磨用粗粒度（3046） 精磨用细粒度（60120） 磨削硬度低、塑性大的工件材料和磨削面积较大时，为避免砂轮堵塞，可采用粗粒度的砂轮,73,指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。,工件材料较硬时，选用较软的砂轮； 工件与砂轮接触面积大，工件的导热性差时，选用较软的砂轮； 精磨或成形磨削，选用较硬的

10、砂轮； 粗磨时应选用较软的砂轮。,将磨料粘结一起，使砂轮具有必要的形状和强度的材料。,74,指砂轮中磨料、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。,组织号越大，磨粒所占体积越小，表明砂轮越疏松。这样，气孔就越多，砂轮不易被切屑堵塞，同时可把冷却液或空气带入磨削区，使散热条件改善。,75,砂轮的型号、代号、标记和尺寸,形状尺寸磨料粒度号硬度组织号结合剂最高线速度,形状,外径厚度内径,白刚玉,粒度号,硬度,组织号,结合剂,最高 线速度,其余见P77,76,二 .磨削过程（机理） 砂轮表面上的每一个磨粒都可以看作是一把微小刀齿，这些刀齿的几何参数各不相同。使得磨削加工过程非常复杂。其切削过程可划分为三个阶段：,滑擦-使材料产生弹性变形。 刻划-切入表层，刻划出沟痕并隆起。 切削-切削厚度增大到某一临界值，切下切屑。,77,磨粒,78,79,砂轮的自锐性：砂轮自行推陈出新，保持自身锋锐的性能。 磨削时不规则磨粒由于受磨削力的作用，磨粒会产生开裂和脱落，钝化的磨粒脱落掉，使新的锋利磨粒露出砂轮表面参加切削。,砂轮的修整 砂轮用过一段时间后，会由于切屑和碎磨粒的 堵塞而失去自锐性，会造成磨粒随机脱落的不均 匀性而影响加工精度，此时需对砂轮进行修整,80,二 .磨削的工艺特点,尤其是 高硬度