SPC 统计过程控制.ppt

1、统计过程控制，统计过程控制，DNV-1999年6月，2月，统计过程控制课程，学生自我介绍，包括：公司名称和他们的产品对本课程的期望，DNV-1999年6月，3月，课堂要求，欢迎参加本课程，本课程将为您提高能力和水平打下良好的基础。请注意以下几点：1。上课时请打开或关闭手机和呼机。2.请不要在课堂上抽烟。3.请不要大声喧哗，在其他课上举手提问。FMEA DNV 1999年6月4日电加工温度从180 -5C改为190 -7C，以获得更好的产品表面。这是FMEA考虑的吗？可以通过改进当前的设计控制来减少这种情况吗？我们如何降低严重性？D-FMEA是否需要定期审查、更新和核实？FMEA分析中的设计缺陷

2、能在过程控制中得到解决吗？DNV-1999年6月，5，P-FMEA问题，P-FMEA是否考虑了设计的可制造性？P-FMEA公司是否考虑了工艺中胶粘涂层的有效性控制？我们可以通过改善不良原因来降低发病率和检出率吗？P-FMEA是否需要定期审查、更新和验证？P-FMEA需要假设设计和材料是完美的吗？DNV-1999年6月6日，FMEA讨论，所有权是否必须包括在PFEA讨论的问题点(1)是(2)否，为什么FMEA需要Live文档？对于不好的改进，以下哪一项更成功？(1)防止不良原因的发生(2)增加检查频率(3)增加设计验证项目或修改设计，DNV-1999年6月7日，FMEA的作用，FMEA确定APQ

3、P，而FMEA则由日常系统的实施、客户需求、FMEA、控制计划、SOP、加载、原因识别、跨职能小组和问题识别、8决定。基本统计概念过程控制系统和过程变化控制图过程控制/过程能力和过程改进周期过程能力计算，内容，DNV-1999年6月，9，好的产品是设计和制造的，不是测试的，事后测试只区分优点和缺点，而不提高产品本身的质量；我们不能从根本上保证质量，只能增加成本。过去，产品检验的“事后检验”的被动“检查”转变为预防和检验相结合的“预防为主”，采取“事前控制”的主动“预防”，以消除缺陷，真正保证产品质量。检验、分类和评价只是事后补偿，这是一种昂贵且不可靠的质量控制方法。，DNV-1999年6月，1

4、0，课程描述，1。收集数据并通过统计方法进行解释不是最终目标，但最终目标应该是加深理解和改进过程；2.研究变化和应用统计知识来提高绩效或水平的概念适用于任何领域，无论是在车间还是在办公室；3.统计过程控制代表统计过程控制。统计过程控制通常用于零件而不是过程。用统计过程控制控制输出(零件)只是第一步。只有当生产过程成为我们努力的焦点时，这些方法才能在提高质量、提高生产率和降低成本方面发挥作用。4.理解这些知识需要进一步与过程控制相关；5.对于我们课程中所教的规则，虽然这些规则在很多方面被广泛使用，但不能盲目应用；6.测量系统的变化对统计过程控制数据分析非常重要。DNV-1999年6月，11，正态

5、分布控制图Ca/Cp/Cpk 6 1850 1924 1960 1980 Gauss w . A .休哈特日本摩托罗拉1992 Ti 1994联合信号1995GE 1998Sony，过程质量测量方法的发展，DNV-1999年6月，12，基本统计概念，DNV-1999年6月，13，基本统计概念，统计收集，整理，显示，分析和分析统计数据，这是一种科学的方法和决策，推论，1999年6月14日，基本统计概念，统计学R范围算术平均值(Md中值)Mo模式2样本组(样本)方差标准偏差标准差，1999年6月15日，基本统计概念，R范围r=xmax-xmin算术平均值，1999年6月16日，基本统计概念，Md中

6、值序列中出现频率最高的中心项目的数值，DNV-1999年6月17日，基本统计概念，2方差N2=(x1 18，基本统计概念，标准差n=(x1-xbar)2(x2-xbar)2(xn-xbar)2，n，DNV-1999年6月，19，基本统计概念，标准差s=，n-1，DNV-1999年6月DNV-1999年6月，21，直方图制作步骤，1。 将数字分布表：设为1。从数据2中找出最大值和最小值。计算总距离R=最大值L-最小值3。确定组数K=1 3。32LogN (N代表收集的总数据)4。计算组距离3360(通常是2.5.10的倍数)。计算组距离=组总数5。计算组边界：第一下组边界=最小测量值，最小位数，

7、第一上组边界=第一下组边界，第二上组边界=第二下组边界，依此类推，计算最大组的组边界。6.工作时间分布表，DNV-1999年6月，22，直方图制作步骤，2。2.在图上记录数据总数等参数，并画出规格的上限和下限。，DNV-1999年6月，23，数据收集，DNV-1999年6月，24，数据排列时间分布，DNV-1999年6月，25，直方图，DNV-1999年6月，26，1999。正态分布的性质，DNV-1999年6月，28，正态分布的性质，DNV-1999年6月，29，过程控制系统，过程变化，和DNV-1999年6月，30，关键问题，什么是过程控制系统？共同的原因是什么？有什么特殊原因吗？变化如何

8、影响过程输出？统计技术如何区分一个问题是局部的还是涉及整个系统？什么是统计控制过程？能力的过程是什么？DNV-1999年6月，31，过程控制的需求检测-容忍浪费预防-避免浪费，过程控制系统，目的：使我们的产品或服务满足客户的需求，SPC是一个很好的预防工具，DNV-1999年6月，32，人，设备，材料，方法和环境。我们的工作方式/资源、产品或服务、客户的整合，识别不断变化的需求和期望、输入、过程/系统、输出、客户的声音、过程控制系统，DNV-1999年6月，33，过程控制系统，通过识别客户需求的定义：DNV-1999年6月，34，过程控制系统的四个重要原则，过程-是供应商、生产商、人员、设备、

9、输入材料、方法和环境的集合，它们共同产生输出和客户使用输出。流程的绩效取决于供应商和客户之间的沟通、流程设计和实施的方式以及运营和管理的方式。过程控制系统的其他部分只有在帮助整个系统保持良好水平或提高整个过程的性能时才是有用的。关于性能的信息关于性能的最有用的信息是通过研究过程的本质和内在可变性获得的。过程特征(如温度、周期时间、进料速度、缺勤、周转时间、延迟和中断次数等)。)是我们关注的焦点。如有必要，可以采取适当的措施来纠正过程或刚刚产生的输出。如果需要采取措施，这些措施必须及时准确，否则收集信息的努力将会白费。DNV-1999年6月，35，过程控制系统的四个重要原则，对过程采取措施是非常

10、经济的，对重要特性(过程)采取措施，以避免它们偏离目标值太远，从而确保过程的稳定性，并使过程输出的变化保持在可接受的范围内。采取的措施包括改变操作(如：操作员培训、改变输入材料等。)或改变过程本身更基本。应对措施的效果进行监测，必要时应进行进一步分析并采取措施。为产出采取措施只检测和纠正不符合规格的产品，而不分析过程中的根本原因，通常是最不经济的。如果当前的输出不能满足客户的要求，可能需要对所有产品进行分类，丢弃不合格产品或返工。这种状态将不可避免地持续下去，直到采取必要的纠正措施并对过程进行验证，或者直到产品规格发生变化。DNV1999年6月36日练习，两组三个骰子，在下列条件下，每组掷出1

11、20次，然后在直方图上记录点数的频率。a组：同往常一样，BC组：当骰子出现在2点时，DE组：当骰子出现在5点时，计算每组在1点的：如果总数是单数，加1。，DNV-1999年6月，37，过度过程恶化，材料，测量系统，输入(材料)，输出(产品)，反馈(测量/检查)，过程(生产/装配)，人，机器，方法，DNV-1999年6月不同批次输入材料之间的差异，批次内的差异，时间差异，与环境的差异，DNV-1999年6月，39，生产/装配设备和夹具的差异，由时间引起的磨损和漂移，以及操作员之间的其他差异(如人工操作过程)，设置环境的差异，DNV-1999年6月DNV-1999年6月，41，过程恶化，反馈测量由

12、于测量用于过程的所有组件，测量恶化将影响过程的每个阶段，偏差稳定性重复性分辨率，DNV-1999年6月，42，测量系统恶化，真实值由更精确的测量设备确定。DNV-1999年6月，43，“测量系统恶化，测量工具可重复性”是指操作员使用测量仪器多次测量同一零件的相同特性所获得的测量值变得更差。DNV-1999年6月，44，“测量系统恶化，测量工具再现性”是不同操作员使用测量仪器测量同一零件的相同特性时平均值的恶化。DNV-1999年6月，45，“测量系统恶化，测量仪器稳定性”是指当同一测量系统在不同时间测量同一零件时，至少两组测量值的总体恶化。时间2，稳定性，时间1，DNV-1999年6月，46，

13、测量系统恶化，测量工具的线性度是测量工具预期工作范围内的偏差值。DNV-1999年6月，47，过程中的恶化，对于所有的过程输出，有两个主要的统计数据：中性是指从过程的平均值到最近的规格极限的距离恶化(波动)是指过程的分布宽度，DNV-1999年6月，48，过程中的恶化和过程变化的差异，这是由两种类型的恶化引起的特殊原因，DNV-1999年6月，49，恶化的共同原因，这是指在稳定和可重复分布的过程中的许多恶化原因我们称之为3360“在统计控制之下”、“在统计控制之下”，或者有时被称为“受控的”。只要恶化的共同原因存在并且没有改变，就可以预测过程的输出。DNV-1999年6月，50，“恶化的特殊原

14、因，特殊原因(通常称为可查明的原因)是指恶化的原因，并不总是作用于过程，也就是说，当它们出现时，它们将导致(整个)过程的分布发生变化。除非找出所有特殊原因并采取措施，否则它们将继续以不可预测的方式影响过程的输出。如果系统恶化有特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将是不稳定的。特殊原因引起的过程分布变化是有害的，也是有益的。当有害时，应加以识别和消除；当有益时，它可以被识别并成为过程中不变的一部分。，DNV-1999，51，过程恶化，在共同原因恶化的过程中，每个单元在控制图上表现出随机性，但遵循一个分布，该分布由所有不可调度的小变化源组成，通常需要采取系统的措施来减少它。DNV-1999年6月，52，过程中恶化，特殊原因恶化是间歇性和偶然的。不可预测和不稳定的变化通常表现为控制图上超出控制极限的点、链