质量管控运作与落实.ppt

1、1,质量管控运作与落实,2,目录 一、质量的定义与品管架构 二、质量管控系统 三、制程管控的改善 四、质量改善程序 五、质量确认,3,一、质量的定义与品管架构 1.品质的构面 2.质量管理之演变 3.品管组织,4,1.品质的构面 产品的质量可由许多方面来评估，区分这些不同的质 量构面是非常重要的。一般质量的构面如下： (1).功能性(产品能达成它的功能吗？) (2).可靠性(产品多久会故障一次？) (3).维护性(产品的维护有多容易？) (4).美质(产品看起来像什么？) (5).特色(产品的特色为何？) (6).感觉得到的质量(公司或产品得到什么评价？) (7).标准符合度(产品是否完全符合

2、消费者的期望？) 上述(1)+(2)+(3)=妥善性(availability),人的品质 = 工作品质 = 产品的品质,5,2.质量管理之演变 (1).操作员的质量管理(operator quality control) (2).领班的质量管理(foreman quality control)(1920) (3).检验员的质量管理(inspection quality control ； QI )(19201940) (4).统计质量管理(statistical process control，简称 SPC；QC)(19401960) (5).全面质量管理(total quality con

3、trol，简称TQC； CWQC )(19601980) (6).全面质量管理(TQM)(19801990) (7).质量管理系统(QMS；ISO-9000)(19902000) (8).6个标准差(6)(2000至今),6,全面质量管理(TQC),7,全公司品管(CWQC),8,全面质量管理(TQM),经营品质,管理品质,基层品质,顾客满意,方针管理,內部稽核,品质管理系统,专案改善,品质小组、改善提案,9,3.品管組織,制程品管 成品品管 設計品管 统计分析 量具管理 售后服务,10,成品品管 設計品管 统计分析 售后服务,品质矫正 巡檢 SPC,11,成品品管 設計品管 统计分析 售后服

4、务,12,設計管制 品質系統 專案活動,成品品管 精益生产 6 统计分析,13,14,二、质量管控系统,1.供货商管理 2.采购作业 3.进料检验 4.制程过程品管 5.质量变异处理 6.产品开发 7.小批量生产 8.成品品管 9.质量记录 10.不合格品管制 11.售后服务,15,制程,进料检验,成品品管,售后服务,1.制程过程品管 2.质量变异处理,1.产品开发 2.小批量生产,1.质量记录 2.不合格品管制,目的：1.降低不良率 2.持续质量稳定,质量管理系统,采购,二级流程,供货商管理,16,1.,17,供货商管理标准化(续),18,2.,19,进料检验标准化,准备送验单,执行抽检,结

5、果记录与判定,合格,让步接收,不合格,入库,退货,供货商管理,不良率及性能能力(PPK)评估,3.,20,控制措施：把生产中出现的不良品按其不良原因区别处理后，统计不良品数的PPM，并与进料检验不良率一起按规定实施处理； 改善措施：当品质出现异常时，发行纠正措施要求单给供应商，要求采取措施纠正。,进料检验（IQC）IQC：Income Quality Control进料品质管制,21,送货单 送检单 检验标准书 仪器 工具 适当的环境 标识卡 验收入库单,进料检验的八大要素,22,允收 拒收 特采 全检 重工: 送检批几乎全部不合格，但经加工处理后，货品即可接受。,检验结果的处理方式,23,4

6、.,前工程零件,操作程序,技术文件,设备能量,自检项目,制程品管,首检,巡检,自检,品质监测,交下工程,成品品管,NO,YES,制造过程品管标准化,CPK,1,质量变异处理,不合格品管制,24,制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。主要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。,制程检验（IPQC）IPQC：In Process Quality Control,25,制程检验的方式： 首件自检、互检、专检相结合 工序控制与抽检、巡检相结合 多道工序集中检验或逐道工序进行检验 零件、产品完工检验 抽检与全检相结合,26,明确检验与试验的前

7、提条件，保证上道工序合格 明确检验与试验的项目 明确所用的仪器、设备或量规 明确测验方法 明确特殊条件下，判别合格与否的原则 明确检验、试验结果的记录方法 明确检验、试验信息的传送方法 明确从事检验的人员所具备的技能资格,制定检验规程要明确事项,27,首件(末件)检验的确认 生产资料的核对 IPQC巡检规定 巡检时间频率 按产品品质标准检验 IPQC巡检记录 品质异常的反馈与处理,IPQC的作业要点,28,5.,29,6.,30,(续),31,7.,试造计划,试造技术,试造设备,试造材料,检验项目,过程监控,产品检验,成本分析,能量评价,不良率与,ppk,评估,过程评估,质量鉴定,产品和制,程

8、确认,量产,制造过程品管,NO,YES,小批量生产标准化,32,8.,成品完工,申请检验,成品品管标准化,检验设备,执行抽样或全检,合格标示,检验规范,产品追溯,入库或出货,质量记录,不合格品管制,YES,NO,33,最终检验和试验也称成品检验或出厂检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。,FQC成品管制（最终品质控制）FQC：Final Quality Control,34,是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉； 最终检验和试验是全面考核产品质量是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检

9、验和试验是质量控制的重点,也是实行质量管理活动的必需过程。,最终检验和试验的目的与作用,35,依据企业文件进行检验 按规定要求检验作出结论 审批认可,最终检验和试验的要求,36,9.,37,10.,38,11.,产品出货,满意度调查,后勤维修,质量讯息反馈,质量改进,执行追踪,售后服务标准化,顾客抱怨,售后质量调查,了解现象,质量变异处理,处理回报,39,三、制程管控的改善,40,何谓制程（过程）Process,所谓作业中之制程（过程），即是泛指制造、工程、工作、业务、服务之所有过程。 所有过程的品质要做好，即是要做好制品品质、工程品质、工作品质、业务品质及服务品质。 制程管制包括：进料管制、

10、制造过程管制及成品管制（、）,41,制程（过程）管制的概念,在工作进行过程中，掌握影响品质的有关因素加以管制，使结果在管制状态谓之。 管制检查，品质是于制造过程中形成的，若制程能力不足，无法做好品质保证。,42,制程（过程）管制的概念,制程管制不只管制结果，对过程亦须加以管制，亦即要结果好，过程一定要先做好。 构成制程的有关因素是动态的，会随着时间经过而产生变动，制程要管制的是异常原因的变动。,43,材料 原料 零件 规格,A B C,供货商,成品 规格,客户,管制标准,作业指导书,抽样检验办法,检查作业标准书,制程管制(P.Q.C),品质保证(Q.A),管制点,I.Q.C,O.Q.C,管制标

11、准,作业指导书,管制标准,作业指导书,抽样检验办法,检查作业标准书,制程 1,制程 2,制程 3,S . I . P . O . C,44,制程变动的因素,制程必定会有变动，无法做出完全同样的产品，其变动的原因可分为两类： 偶然原因(制程在管制状态)-不易除去 异常原因(制程在非管制状态)-可避免且必须除去,45,制程要在管制状态，才有办法进行管制即过程有关因素须在正常的、安定的状况下 在管制状态下，不代表做好品质保证 1.管控点的设定是否周密？是否与顾客要求的 品质有关联？ 2.制程能力是否足够？ 制程管制的先决条件是掌握顾客要求品质，决定重要的成品代用特性。,制程管制应先确立的基本观念,4

12、6,制程解析,标准化,实 施,制程管制,C p？,管制状态？,管制状态？,不足,Yes,No,足够,制程在管制状态（不代表没有不良发生）,CPK1?,47,理论上的过程控制原理,Y = f (X) 找到少数、关键的Xs ，显著的影响到Ys 透过各种有效的改善工具或方法进行改善,以找到最佳的Xs 控制范围，以得到目标中的Ys 值 找到Xs 的最佳操作条件，以及控制与监控之机制与工具，以确保Xs的良好控制，而产生目标中的Ys 值,Y：質量特性 X：不良現象，異常原因,48,实务的制程管制,决定该单位制程的作业目的-Y 识别达成目的的关键因子- 魚骨圖、對策評估法、風險評估法 建立关键因子的管制机制

13、-QC工程表或管制计划(CP) 建立关键因子的作业标准-SOP,49,QC工程表制作,选定产品及其工程、符号 检讨管制点（管制项目、点检项目） 评估管理方法（含抽样） 在制程的何处，设定何者为管制点，是制程管制能否有效、顺利进行的关键。,50,制程管制的落实,依QC工程图，制作阶层别的管制项目与点检项目一览表，使权责明确，掌握自主管理。 制作时应与上、下工程充分沟通联系，使所设定的项目，确为所需且能环环相扣。,51,魚骨图,范例,1.1,52,指示处噴上 不适当的蠟,作业者错误,机械不良,方法不佳,材料不良,不熟练,未按作业執行,遺漏作业,精度不夠,噴枪堵塞,潤滑不足,噴蠟條件未註明 噴枪离本

14、体太近,蠟質儲存太久,異物混入 調配不當,问題点系統图,1.2,53,NN改善法,D5,D6,D4,D7,D2,1.3,54,QC工程表(管制計畫),1.4,55,对策评估法,(针对对策作评估),2.1,D2,D4,D5,56,行动计划表,2.2,D6,D7,D2,D4,D5,57,QC工程表(管制計畫),2.3,58,风险评估法,原因分析仅针对人、机、料、法、环中的机与法,(针对原因分析作评估),3.1,D2,D4,59,行动计划表,3.2,D4,D2,D5,D6,D7,60,QC工程表(管制计划),3.3,61,四、质量改善程序 1.8D方法 2. 6方法 3.PDCA戴明循环方法,62,

15、D0.紧急反应措施(ERA)：客户端的产品的紧急处理方式。 D1.成立小组：通常是跨功能性的，由相关人员组成。 D2.描述问题：使用顾客术语定义问题，并利用5WIH方 式将问题定义并收集问题资料。现象与规范之差距 D3.临时对策(ICA)：生產端對生產過程采取暂时遏止行动， 避免將不良品運送至客戶端。先行满足生产与客户需求 之作法,1.8D(8 Discipline)方法,63,D4.原因调查：依据 D2，针对每一可能原因进行检讨、测 试以界定根本问题。利用鱼骨图或脑力激荡法 D5.拟定永久对策（PCA） ：采取可消除原因的最佳永久对策。 D6.执行永久对策及效果確認：执行永久对策并确认执行效

16、果。 D7.防止再发：采取预防措施以预防相似问题或系统问 题不会再度发生。标准化与监测作法 D8.肯定团队与个人贡献：对团队努力表达肯定，并完 成8D报告。持续维持,找出不良原因,64,2. 6方法 (1).问题说明(D：Define)。 选定改善主题，说明异常原因与制定改善目标。 (2).问题资料搜集与汇整(M：Measure)。 异常原因之数据搜集，并说明搜集方法之程序与正 确性。 (3).问题数据解析与确认(A：Analyze) 对数据进行分析，找出影响异常之可能原因。 (4).改善方案选择与执行(I：Improvement)。 选择可行之改善方案并确认改善之结果。 (5).可行方案持续

17、维持(C：Control)。 改善目标之管制方法与标准化。,找出不良原因,D1,D2,D2 (5W),D4,D5，D6,D7,65,3.PDCA戴明循环方法 (1).P (Plan)-计划，确定改善方针和目标，确定 改善方案。 (2).D (Do)-执行，实地去执行，实现改善方案中 的内容。 (3).C (Check)-检查，总结执行改善方案的结果， 了解效果为何，及找出问题点。 (4).A ( Action )-行动，根据检查的问题点进行 改善，将成功的方法加以适当推广、标准 化；将产生的问题点加以解决，以免重复发 生。,D1,D2, D3,D5,D6(執行),D6(確認),D7,66,五、

18、質量確認 1.性能能力指標(PPK) 2.制程能力指标(CPK) 3.GB-2828抽樣計畫,67,数据中之统计参数(, ), S =N (, 2) =N( , S2) 估计,估计,N(批量) (, ),抽样,n(样本) ( ,S),(集中趋势，准确度, 越接近目标值越好) (散布程度，精密度, 越小越好),正态分配,1.性能能力分析(PPK),68,m,USP,LSP,质量之比较 方法： 1.P(不良率),越小越好。 2.PPK,CPK越大越好。,69,数据之来源,进料,产品,制程 ,研发,N,n,n1 nk,.,N,n,N,n,(抽样检验) GB2828(计数值) GB6378(计量值),

19、CPK,(抽样检验) GB2828(计数值) GB6378(计量值),PPK,PPK,PPK,抽样,抽样,70,品质的依据,品质,质量特性A 质量特性B 质量特性K,数据,MSA (证明数据之有效性),“制程” 稳定性,“成品” 满足顾客需求,CPK P(不良率),指标,PPK P(不良率),指标,71,自某完工产品中，随机抽取40个件检验，其强度分别为： 2.2, 4.1, 3.5, 4.5,3.2, 3.7, 3.0, 2.6, 3.4, 1.6, 3.1, 3.3, 3.8, 3.1, 4.7, 3.7, 2.5, 4.3, 3.4, 3.6, 2.9, 3.3, 3.9, 3.1, 3.3, 3.1, 3.7, 4.4, 3.2, 4.1, 1.9, 3.4, 4.7