第九章ERP系统.ppt

1、第九章物料需求计划/企业资源规划系统1。企业资源规划的产生和发展。物料需求计划没有库存短缺和积压。闭环物料需求计划完成任务并平衡负载4。MRPII财务账户和实物账户同步生成5。企业资源规划互联网时代的合作与竞争。从20世纪60年代至今，物料需求计划/企业资源计划的产生和发展经历了几个阶段：物料需求计划。制造资源计划；企业资源规划。物料需求计划：生产-供应-销售部门的物料信息集成。既不短缺也不积压。物料需求计划/企业资源计划信息集成范围和解决的问题，企业资源计划：客户、供应商和制造商信息的集成。优化供应链合作和竞争。物料需求计划二：物质信息和资本信息的整合。“财务账户”和“实物账户”同步生成。闭

2、环MRP:任务能力信息的集成是为了完成任务和平衡负载。(1965)、(1980)、(1991)、(2004)，它是发展/包容，而不是替代/否定。物料需求计划/企业资源计划的内涵：1、其实质是在信息集成的基础上发展起来的面向企业核心业务的管理思想。它是综合运用计算机技术、数据库技术、网络通信等信息产业的成果，以ERP管理思想为灵魂的软件产品；3是一个集企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机软硬件于一体的企业资源管理系统。ERP的形成过程：MRP管理思想、MRP软件产品、MRP管理系统、ERP系统开发、ERP系统实施、信息技术、管理理论和方法、组织和人才，管理思想是核心，软件产品是工具

3、，管理系统是实际的业务流程和最终目标。企业资源规划系统的开发和应用过程不仅是信息技术的应用，也是企业管理模式的转变过程。必须改变管理思想，把组织体制改革和信息技术的应用结合起来。物料需求计划系统。它是一个计算机辅助生产计划系统，产生于20世纪60年代的美国。然而，当时，产品所需的材料(零件、外购件和材料)的需求和需求时间仅根据产品结构进行计算，这是一种快速计算工具。MRP主要基于制造业中离散生产过程的发展，可以部分应用于连续生产过程和服务业。但它的专长在于大规模生产和库存生产。2.物料需求计划中没有短缺或积压。MRP的基本思想：1965年，美国管理学者奥里奇提出：1 .在制造业中，对零件和材料

4、的需求不同于对最终产品的需求，不应该作为一个独立的项目来管理，它属于相关的需求；2.在每个时间段内，一旦最终产品(独立需求)被确定，相关需求可以不经预测而被计算；3.无论最终产品是采用最小库存(订货点)控制还是最优库存控制，都会引起零件需求的波动，因为零件的消耗不同于最终产品的消耗；4.在人工条件下，几乎不可能计算出所有零件的需求和时间，但可以在计算机的支持下完成。物料需求计划的逻辑流程图。你在卖什么？做什么？买什么？市场想要什么？物料需求计划的基本原则，物料需求计划的输入项目：(1)主生产计划(MPS)，它确定每个特定独立需求项目在每个时间段(通常为一周)的生产数量。主生产计划详细规定了生产

5、什么和何时生产，对象是所有有独立需求的产品。主生产计划不是生产计划，而是介于生产计划和进度计划之间的长期作业计划。主生产计划和生产计划的主要区别在于加工对象是独立需求。项目：自主需求产品是指企业最终完成并销售的产品。具体到产品的品种和型号；时间：主生产计划采用滚动计划方式，包括三个时间参数：计划跨度：主生产计划涉及的期间；计划时间单位：时间测量单位，通常为周；时间条：是勘探期的分界点，分为两栏：确认区和试验区。进入确定区域的要求不能随意改变，但对暂定区域的要求可以改变。主生产计划表格，确认区，暂定区，展望期，主生产计划编制过程，a，a，工厂需求计划(SFR)，初始计划(MPS0)，资源需求计划

6、(RRP)，余额，主生产计划，需求来源，产品结构列出了构成成品或组件的所有组件、组件和零件的组成、组装关系、数量和时间要求。下图是一个方桌的产品结构图，大致反映了物料清单的组成。设置13000，1.0，E，10000，1.0，x，11000，1.0，1.0，1.0，a，1.0。11200、D、4.0、r、12100、m、3、0.2、12000、4.0、b、11210、p、m、3、产品结构树、物料清单示例、X、5、10、15、20、25、交货日期、时间、时间坐标、统称为“材料”或“项目”。统一编码管理。库存信息包括以下项目：现存量(H):指企业仓库中实际存储的物料的可用库存数量；计划接收数量(s

7、:在途数量):指根据正在执行的采购订单或生产订单，未来一定时间内需要接收的物料数量。已分配数量：指仓库中仍储存但已分配的物料数量。计划订单入库数量(P):指在一定期间内执行完某项任务(订货/生产)后，期末的入库数量。安全库存数量：为了防止不可预测的需求或供应波动，最低库存数量应始终保持为仓库中的安全库存数量。物料需求计划的控制模型：基本假设：1 .所有材料由中央库存处理，库存信息及时更新；2.订单完成(采购/生产)是入库数量，入库数量是库存系统的输入数量；3.需求是库存系统的输出。MRP计算模型：计划库存(Ht)=早期计划库存(Ht-1)，计划收货(St)，计划订单收货(Pt)-总需求(Gt)

8、，其中：早期计划库存(Ht-1)=现有库存-分配库存-安全库存，确定估计可用库存：MRP处理流程：开始N计算每个周期第N层中所有物料的总需求G(t)，确定第N层和第t层期间的净需求N(t)，确定计划订单数量P(t)，计算计划库存H t=t 1，n=n 1，n=n，并开发计划订单相关需求：Y (T):在T期间装载的产品的需求；每个包装的数量。可用销售额=期间到达产量-期间累计合同数量，G(t)=X(t)，G(t)=Y(t)，MPS报告，物料编号：100，000物料名称：X安全库存数量：前期：1周批数量：现有库存数量：8批增量计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31 CS 3 8

9、，预测数量，合同数量，总需求，计划收货数量，估计库存数量，时间段，当前13、5、5、5、5、11、13、12、10、8、13、6、10、6、8、5、12、7、净需求、计划产出、计划投入、可用销售、7 02/10、02/17、02/24、03/03/10、03/17、03/24、03/31、04/07、04/14、主生产计划计算流程：示例1、示例如果：主生产计划确定第八周将生产100件A，如果A和所有零件的当前库存和计划库存为零，则3360 A(8)=100； B (4)=1，100，100件，C (4)=2，100，200件，D (2)=1，200，200件，E (2)=2，200，400件。

10、各时期的需求见下表：MPS计算过程以(2)、为例，计算净需求(N)、N(t)、G(t)、S(t)、H(t1)，其中： N:为净需求。如果N0被视为N0；G:总需求；S:计划收货数量(在途数量)；H:计划库存数量，确定t阶段计划订单的入库数量P(t)应等于同期净需求。也就是说，它通常是分批校正的，并且有许多方法。这个例子是：将讨论物料需求计划中的批处理。当P(t)N(t)、N(t) n、PN P(t)0N、Pn N0、P0时，将计划库存(H) H:计算为计划期间的可用库存，但计算如下：其中： S(t):本期计划入库数量(在途)P(t):计划订单入库数量(未发出)H(t1):前期计划库存数量G(t

11、)33330tL:的发放周期如下：在本例中，第8周产品a的需求为100件，实际计划订单入库为100件，L4。因此，8-4=4周，那么：R(8-4)P(8)100件在第4周。r (TL) p (t)，o (1)，c，20，10，10，a，10，o，提前期=2，提前期=1，提前期=1，批=40，批=1，批=1，X，提前期=1，时间周期，计划输入，计划输出，1，2，3，4，5，6，7，8，9，10，11，12，现有量=0，现有量=0，打开40，40，30，30，10，10，0，40，40，物料需求计划计算过程示例，物料需求计划分析：从信息系统的角度来看，上述过程并没有形成一个封闭的反馈回路，而只能是

12、一个功能，还没有形成一个系统。操作有以下基本假设：(1)各种产品的提前期和批号是确定可靠的；(2)计划要求的生产能力是足够的，可以满足(无限能力假设)；(3)计划运行结果无差异，按计划实现；(4)库存文件有效，可及时更新。最初的物料需求计划没有解决计划实现、信息反馈和能力平衡问题，在实际应用中适应性差。MRP还没有这么做。这只能解释需求。如果不说明，可能只说明计划要求，但不说明计划的实施结果。第三，闭环物料需求计划不仅完成任务，而且平衡负载。为了解决上述问题，物料需求计划系统在20世纪70年代发展成为闭环物料需求计划系统。除了物料需求计划外，闭环物料需求计划系统还将生产能力需求计划、车间作业计

13、划和采购作业计划纳入物料需求计划，形成一个封闭系统。潜在客户，物料清单，库存记录，工作中心，工艺路线，关键工作中心(瓶颈工序)，资源清单，闭环MRP逻辑流程图，自上而下闭环MRP原则，库存记录，产品配置，能力需求计划(CRP) (1)资源需求计划和能力需求计划在闭环MRP系统中，关键工作中心的负载平衡称为资源需求计划或粗略能力计划，其计划对象是独立的需求部分，主要面向主生产计划；所有工作中心的负荷平衡称为能力需求计划，或详细能力计划，其计划对象是相关需求项目，主要面向工作中心。由于物料需求计划和主生产计划之间存在内在联系，资源需求计划和能力需求计划处于同一紧张状态，而能力需求计划是在前者的基础上计算的。物料需求计划和物料需求计划的关系，物料需求计划：对象：物料，物料需求计划：对象：工作中心，物料需求计划和物料需求计划的关系，(2)物料需求计划工作中心的基础：是各种生产或加工能力单元和