套筒零件的加工-精品课件

1、第一节 概述 一、套筒类零件的功用及结构特点，如图4-1所示： 1、隔套传动件的轴向定位； 2、衬套过渡套、 3、轴承套支承轴颈 4、花键套联接作用 5、油缸液压动力元件 6、导向套支承导向作用,第三章 套筒类零件的加工,二、套筒类零件的技术要求,1、内孔:起支承,导向作用,尺寸精一般IT7- IT6,Ra3.2-0.8m;油缸内孔尺寸精一般要求较低，为IT10-IT9 粗糙度值则较低，Ra0.4-0.2 m。内孔形状精度一般控制在尺寸公差以内，为防止泄漏，除对孔有圆度要求外，还有圆柱度、直线度等形状公差的要求。 2、外圆：一般是套类零件的支承表面，与机体上的孔相配合。尺寸精度为IT7-IT6

2、，粗糙度值Ra6.3 - 0.8m，有的达0.2 m。,3、内外圆的同轴度一般为0.051mm,同轴度要求,高的为0.01mm。 4、内孔轴线对端面的垂直度，如在使用或加工 过程中承受轴向力，其垂直度一般为：0.010.04mm。 三、套筒类零件的材料与毛坯 1、材料:大多数为低碳钢或中碳钢,如A3、45#钢;少数采用合金钢如:25CrMo、30CrMnSi、18CrNiWA等,有时也选用铸铁、青铜、黄铜等。 2、毛坯:棒料、锻件、铸件、无缝钢管等。如油缸常采用20、35、27SiMn热扎或冷拔无缝钢管。,套筒类零件虽然种类众多、形态各异，但按其结构形状来分，大体上可分为短套筒和长套筒两类。由

3、于这两类套筒零件结构形状上的差异，其工艺过程有很大的差别。 第二节 长套筒类零件工艺过程分析 一长套筒零件的加工分析 液压系统中的油缸体如图4-2所示，是比较典型的长套筒零件，一般结构简单，薄壁容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多。,1.油缸体零件的技术要求 主要的加工表面为内孔及两端口内外表面。内孔作为油缸零件导向表面，要求有较高的尺寸精度及较低的表面粗糙度，对形状精度要求更严。内孔70作为活塞运动的导向元件，尺寸精度为IT11，不算太高，但表面粗糙度为Ra0.4m，要求较严，圆柱度要求在1685mm内为0.04mm，有较大的加工难度，两端口处通常与支承件相配合有较高的位置精度要求，两孔

4、口端面对轴线的垂直度为0.04mm。材料为中碳钢无缝钢管，生产批量为小批。,2.加工方法的选择 内孔 70H7为深孔（深径比L/D=1685/7024.1）,其加工方案有以下几种。 1）粗镗-精镗-珩磨(或滚压),符合粗精分开的原则 有利于清洗缸筒及时发现和排除废品次品,刀具简单，易于调整,能保证加工质量,生产率低,适用于生产批量不大的场合 2）半精镗-精镗-精铰-滚压，同样也符合粗精分开的原则,有利于清洗缸筒及时发现和排除废品次品,刀具简单易于调整,能保证加工质量,生产率低,适用于毛坯精度高（如热轧或冷拔无缝钢管）的场合。,3） 粗镗-复合滚镗(精镗滚压合一),使用组合刀具,减少了一道工序,

5、生产率高,但需要复杂的组合刀具,并进行精细调整,多用于大批大量生产。 4）复合滚镗(粗镗,精镗,滚压三道工序合一),一次走刀完成粗精光整加工,生产率高,但刀具复杂, 不易发现加工过程中的质量问题,多用于加工低碳制造的缸筒。 5）粗镗-精镗-珩磨,是目前常用的一种加工方法,砂条的寿命低,比滚压生产率低,但质量稳定,多用于大批大量生产。,6）强力珩磨,生产效率高,钢材利用率高,加工质量高,但需要专用强力珩磨设备,工艺条件要求高,投资费用高，主要用于大批大量生产，广泛应用受到限制。 经以上六种加工方案对比分析,对液缸体在小批量生产条件下，采用方案2是比较经济合理。 3.拟定工艺路线 按照基准先行的原

6、则作为定位精准面,应首先按排加工。液缸体为一个薄壁深孔零件,为防止夹紧力过大或不均匀而引起缸孔径向变形,影响加工精度，应按照基准重合,基准统一,互为基准原则,选择定位精基准。对于套筒类零件,一般以轴线部位的孔或外圆作为精基准,这符合上述定位基准的选择原则，由于为深孔加工在机床上的安装方式有以下几种:,（1）如图4-3(a)所示，缸筒以一端止口定位,用弹性夹头夹紧;另一端以架窝支承在中心架上。这种方法装卸工件比较麻烦,定位精度低,但不需要专用设备，适用于单件小批生产； （2）如图4-3(b)所示，缸筒以一端止口定位,用弹性夹头夹紧;另一端以30-60外圆锥面与压力头上的专用内锥套定位和夹紧。这种

7、方法装卸工件比较方便,定位精度高,须有压力头，适用于中、小批生产。,（3）如图4-3(c)所示，缸筒以一端止口定位,用螺纹与连接盘连接在机床主轴上;另一端以架窝支承在中心架上。这种方法,用螺纹传递扭矩,缸体基本不受径向夹紧力作用,能保证加工精度，但加工完毕后,须切除螺纹部分,增加了工序材料的浪费，适用于无专用设备,小批量,试制新产品时采用。,（4）如图4-3(d)所示，缸筒两端均采用加工出的30-60的外锥面定位,一端锥面与专用卡盘的内锥面配合定位;另一端与压力头的内锥面配合定位,并轴向夹紧.这种方法工件装卸方便,定位精度高,在大批大量生产中应用广泛。本例则采用(c)方案定位装夹，液缸体的主要

8、表面为内孔和孔口端面、外圆,且为深孔（深径比L/D=1685/7024.1）,须在深孔车床上加工,因此,加工内孔的定位精基准应为一端孔口处的外圆面、与在另一端制出联接螺纹。为获得准确的定位精基准,应以毛坯的一端的外圆与另一端的内孔为粗基准，采用“一夹、一顶”的方法加工孔口处的外圆与联接螺纹；再以加工过的外圆与联接螺纹为基准采用“一联接、一托的方法加工内孔。 由于液缸体为薄壁深孔套,钢材的淬透性好,调质可按排在下料后,并对全长弯曲度提出限制,弯曲度允差小于2.5mm。滚压加工前按排低温回火,以改善工件材料的加工性能,保证加工精度。为防腐耐磨,缸体内孔加工完毕后,表面镀铬并抛光。,深孔加工完毕后,

9、作为重要工序应按排一次检验，最后按排终检。由于液缸体为小批量生产,应采用工序集中的原则按排加工顺序。 二、液缸体的工艺过程如表4-1所示。,第二节 短套的加工分析,短套，如轴承套、钻套、各类导向套等，这类短套一般孔与端面、孔与外圆之间均具有较高的位置精度，结构上有光套也有台阶套，由于长度较短，最常用的加工方法是车削，表面淬火或精度高的采用磨削。如图4-4所示是最常见的一种短套。 一、保证短套零件加工精度的方法 为保证这类短套的加工精度一般常采用以下方法：,1.保证短套零件各表面位置精度的方法 从短套零件的技术要求可知，其主要位置精度是内、外圆表面的同轴度及端面与轴线之间的垂直度要求。在加工过程

10、中一般常采用下述方法。 1）在一次装夹过程中完成内外表面及端面的全面加工，这种加工方法消除了工件的装夹误差，可获得很高的相对位置精度。但是，这种加工方法的工序比较集中，对于尺寸较大的套筒零件也不便于装夹。,2）套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成，先终加工孔，然后再以孔为精基准，最终加工外圆及端面。这种方法需采用心轴为夹具，但夹具的结构简单，定心精度高，能保证各表面间的位置精度。 3）套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成，先终加工外圆，然后以外圆为精基准最后加工孔，采用这种方法加工时，工件装夹迅速可靠，其夹具较复杂，加工精度略差。欲获得较高的同轴度，则须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液

11、性塑料夹具及经修磨过的三爪卡盘和软爪等夹具。,2.防止套筒在加工过程中变形的措施 套筒零件孔壁较薄，加工中常因夹紧力、切削力、残余应力和切削热等因素的影响而产生变形。为了防止变形，应注意以下几点： 1）为了减少切削力与切削热的影响，粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工过程中得以纠正； 2）为减少夹紧力的影响，工艺上可采取以下措施：改变夹紧力的方向，即把径向夹紧改为轴向夹紧。对于精度要求较高的精密套筒（如孔的圆度要求为0.0015mm）,任何微小的径向变形，都可能引起较大的误差，必须找正外圆或孔后，在端面或外圆台阶上加轴向夹紧力。,对于普通精度的套筒，如果需径向夹紧时，也尽可能使径向

12、夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。或者作出工艺凸台及工艺螺纹，以减少夹紧变形。 3）减少热处理变形的影响，将热处理安排在粗精加工阶段之间或安排在下料之后，机加工之前，使热处理产生的变形在后续的加工中逐步予以消除。 表4-2为图4-4小套零件的工艺过程（材料45钢、小批量生产、全部倒角145、淬火处理HRC4550）,第四节 内圆表面的加工,一 内圆表面常用加工方法. (一) 钻孔 1:用钻头在工件的实体部位加工孔称为钻孔.钻孔类机床有小台钻,立式钻床,摇臂钻床. 钻孔属于粗加工:IT14IT12, Ra5012.5m. 2:麻花钻头 由工作部分和柄部组成.工作部分又分导向部分和切削部分.

13、如图4-10所示： 柄部:颈部和锥柄,45钢淬火HRC3045. 导向部分:两个对称的螺旋槽,螺旋角2033.,两条对称的螺旋槽是钻屑流经的表面,槽边有高度,10.5mm的棱边,起到导向,扶正,修光孔壁及减少与孔壁磨擦的作用. 切削部分:,图4-10,有两个主切削刃,两个副切削刃和一个横刃组成.,横刃前角-54+60,主切削刃上各点前角后角都是变化的,钻心处前角接近0,甚至为负值,外缘处前角约为30.对钻削十分不利.锋角一般为90140,标准为1182.钻软材料取小值;钻硬材料取大值. 麻花钻头工作部分为高速钢淬火HRC6265. 3 钻孔的工艺特点 1） 钻头容易偏斜，麻花钻头细长，刚性弱，

14、钻入时易被引偏，造成孔轴线的不直或歪斜； 2） 孔径容易扩大，锋角对轴线不对称，两主切削刃不等长，会造成钻削时径向力不相等，导致孔径的扩大； 3） 孔壁粗糙，钻屑较宽，流出时与孔壁发生剧烈摩擦而刮伤已加工表面； 4） 轴向抗力大.实验证明50%的扭距是由横刃引起的。,为改善麻花钻头的切削性能,现已广泛使用“群钻”，如图4-11所示：,在主切削刃上磨出凹 形圆弧刃并加大了钻心处 的前角. 磨短横刃(1/51/7)并加大 横刃前角. 直径大于15毫米的钻头 在主切削刃一侧磨出分 屑槽,使钻屑分成窄条便 于排屑。,图4-11,(二) 扩孔,用扩孔钻对以钻出的孔作进一步的加工以扩大孔径,提高精度降低表

15、面粗糙度.如图4-12所示： 扩孔属半精加工:IT10IT9,Ra6.33.2m. 扩孔特点： 刚性好,扩孔钻容屑槽浅而窄， 钻芯粗壮，因此，扩孔钻的 刚性好；导向性好，扩孔钻 有三四个刀齿，增加了导向 的楞边数；切削条件好，只 有切削刃的外缘部分参加切削， 切削较轻快，可用较大的切削 用量；孔壁光洁.扩孔切屑少，排屑通畅，不会刮伤已加工表面。,图4-12,(三) 铰孔,1 用铰刀加工孔的一种精加工方法.须在扩孔，半精镗孔的基础上进行。铰孔所能达到的精度为:IT8IT7, Ra1.60.4m.如图4-13所示：,图4-13,2 铰刀工作部分结构,切削部分 锥形,承担主要的切削作用.机铰刀半锥角

16、为515,手铰刀半锥角为0.51.5.以提高定位的准确性,并减小轴向力.由于切深很小,前角为0,后角为58. 导向修光部分 铰刀中段的较长部分,为防止孔径的扩张,一般有倒锥,机铰刀为:0.040.06,手铰刀为0.0050.008. 作用:棱边起到校正孔径,修光孔壁及导向扶正.,3 铰孔方法,铰孔余量:粗铰0.150.25mm,精铰0.050.15mm,不能过大,过小. 铰削速度:粗铰410m/min,精铰1.55m/min.应避免产生积屑瘤及引起振动. 机铰进给量:一般0.151.5mm/r,比钻削提高34倍. 切削液:铰钢用乳化液,铰铸铁用煤油. 在机床安装:铰刀与机床主轴采用浮动连接.

17、4:铰孔的工艺特点 铰孔精度不取决于机床精度.而是取决于铰刀本身的精度,在机床上的安装方式,以及加工余量,切削用量,和切削液等条件.,铰刀为定尺寸精加工刀具,比精镗孔更容易保证孔的尺寸精度和形状精度,生产率高,对细长孔更是如此. 铰孔适应性差.一定直径的铰刀只能铰削一定直径及尺寸公差的孔.不能铰削非标准孔,台阶孔和盲孔. 钻扩铰连用是IT8IT7,Ra1.60.4,直径在80mm以下的孔的典型加工方法. (四) 镗孔 1:用镗刀对以钻出,铸出,锻出的孔,作进一步的加工,以扩大孔径提高精度降低表面粗糙度.镗孔是孔常用的加工方法.,2 镗孔阶段,粗镗:尺寸公差等级IT14IT12,Ra25-12.

18、5. 半精镗:尺寸公差等级IT11-IT9, Ra6.3-3.2. 精镗:尺寸公差等级IT8IT7, Ra1.6-0.8. 3 镗孔方式 车床镗孔:由横向进刀和走刀次数扩大孔径非常方便. 如图4-14所示：,图4-14,镗床镗孔,镗孔方式，1：镗刀杆回转，工件随工作台作纵向进给。 镗孔直径一般小于120mm,镗刀杆不宜悬伸过长，以免刀杆弯曲变形，影响加工精度。由支承座支承的长刀杆可,镗箱体两壁相距较远的同轴孔；如图4-15所示： 2：镗刀杆回转并外伸作纵向进给，一般用来镗深度较浅的孔； 3：平旋盘带动镗刀杆回转，工件随工作 台作纵向进给。可镗削价200mm以上 的大孔，但孔深不宜过大。图4-1

19、6所示，,图4-15,图4-16,镗床镗孔的特点,1):适应性强.可在钻,铸,锻出孔的基础作进一步的加工,加工精度范围较广.除直径较小,较深的孔以外,其它各种直径及结构类型的孔,均可镗削. 2）：可有效校正原孔轴线的偏斜.由于镗杆细长刚性较弱,易弯曲振动,故镗削质量的控制特别对于细长孔,不如铰削方便. 3）：生产率低 广泛适用于在单件小批量生产中,镗削各类零件上的孔.特别适用于镗削支架,箱体类零件上的孔. 铣床镗孔:主要用于加工小型支架箱体零件上的支承孔.,(五) 拉孔,用拉刀加工孔的一种高效率加工方法.拉削可以看成刨削的发展,每个刀齿可以切掉一层极薄的金属,因此,可以获得很高的精度和很低的表

20、面粗糙度.如图4-17a,b所示： 拉削圆孔可达到的尺寸公差等级为:IT8-IT7, 表面粗糙度Ra1.60.4m.,图4-17,a,b,拉孔的工艺特点,生产率高,加工质量高;拉刀结构复杂成本昂贵,主要用于大批大量生产;拉孔的直径一般小于125mm.不能拉削非标准孔,盲孔,台阶孔.某些结构复杂零件上的孔也不能在拉床上加工. (六) 磨孔 磨孔属于孔的精加工方法.可达到的尺寸公差等级为IT8IT6,表面粗糙度Ra0.80.4m. 可在内圆,万能外圆磨床磨削, 多采用纵磨法.如图4-18所示： 磨孔与磨外圆的比较： 1） 磨孔的表面粗糙度略粗大.这是因为内 圆磨头的砂轮直径小，转速低，很难 达到外

21、圆磨削的线速度，因此，磨内孔的表面粗糙度略粗大,图4-18,2）磨削质量的控制不如磨外圆方便.这是因为，砂轮与内孔表面的接触面积大，发热量大，冷却排屑条件差，工件易产生热变形；受内孔直径的限制，砂轮轴一般细长，刚性弱，易产生弯曲变形，使磨削的内孔产生内圆锥误差；为消除上述误差，须减小径向进给量和增加“光磨行程”。因此，磨削质量的控制不如磨外圆方便. 3）磨孔的生产率低.砂轮直径小，磨耗快；冷却液不易冲排屑末，经常堵塞砂轮，为此，经常卸下更换或修整；另外减小径向进给量和增加“光磨行程”。也使磨削时间延长。因此，磨孔的生产率低,(一) 深孔加工概述 L/D5为深孔.一般液压缸筒的深径比为:L/D1

22、2,游梁式抽油机的抽油泵筒的整体深径比大于280。由于孔深,加工时冷却排屑困难,加工较为复杂。 (二) 深孔加工的特点 1 刀杆细长,刚性较弱,易被引偏,造成孔轴线的不直或壁厚不均。 2 加工中易产生振动,影响表面粗糙度。 3 切削液不易进入切削区,冷却散热条件差,影响钻头寿命。 4 排屑困难,易刮伤已加工表面,影响表面粗糙度。,二 深孔加工,单刃外排屑深孔钻,单刃外排屑深孔钻,适用于加工中心及配备高压冷却系统的车床与立式机床、刀具或工件旋转的加工场合，钻头最小直径,为0.7mm。在特定条件下可使用最小量润滑方式(MQL)进行加工。单刃外排屑深孔钻不具备自定心功能，因此加工加工时需使用钻套或引

23、导孔。,双刃整体硬质合金式枪钻,双刃深孔钻为双刃整体硬质合金型式。双刃型切削部分为硬质合金式、双刃型切削部分为硬质合金式阶梯钻(钻杆钻柄为钢制)。,内排屑深孔钻BTA系统,内排屑深孔钻的内排屑深孔钻的钻头(切削部分)和钻杆一般用螺纹连接组成，工作时高压切削油由钻杆外圆和工件孔壁间的空隙注入，切屑随同切削液由钻杆中心排出。,喷吸钻系统,喷吸钻是利用切削液体的喷射效应排出切屑，一般中心有内、外两管，约2/3的切削液由内外管间的空隙与钻头前部的孔流入切削区域，对切削部、导向部进行冷却和润滑，然后挟带切屑从内管中排出；另外约1/3的切削液从内管后四周的月牙形窄缝喷嘴向后喷射，由于喷嘴缝隙窄、流速快，产

24、生喷射效应，在周围形成低压区，在内管前后形成压差，产生对前段的吸力，使切削液流向稳定，排屑好，可提高钻削效率。,枪铰,三 内圆表面的精密加工方法,1 金刚镗 在金刚镗床上,用硬质合金刀具或金刚石刀具,以小的切深小的进给量较高的切削速度,进行镗削.并采用粗镗精镗两道工序,可获得较高的精度和较低的表面粗糙度. 尺寸公差等级:IT7IT6,表面粗糙度:Ra0.40.1m.圆度误差小于0.0030.005mm. 金刚镗加工质量好,生产率高,广泛用于在大批大量生产中,对钢铸铁有色金属套筒内孔的光整加工. 2 研磨 依靠研具与工件的相对运动,由磨料去除一层极微薄金属的光整加工方法.,研磨后达到的精度:IT

25、6IT4,Ra0.160.01m.,可手工研磨或机器研磨,但生产率低,不能校正孔的位置精度. 3 珩磨 用带有磨条的珩磨头对工件进行精细加工的一中高效率光整加工方法.机械加压式珩磨头结构如图4-25所示. 磨条以一定的压力 与内孔表面接触, 珩磨头在主轴带动下 回转同时作上下往复 运动,每个磨粒的运动 轨迹,纵横交错而不重复.,图4-25,从而,从工件表面上去除一层极微薄的金属,以获得较高的精度和较低的表面粗糙度.,珩磨的特点 1） 可获得较高的精度和较低的表面粗糙度.IT6IT4,Ra0.630.04m,圆度,圆柱度可达0.0030.005mm. 2） 表面质量好.形成的交叉网纹,有利于润滑,因而表面的耐磨性好,磨粒的切削速度低,无烧伤现象. 3） 生产率高 4） 加工范围广:加工的孔径5200mm,孔深12400mmL/D可达1000以上;可加工铸铁,淬火钢不淬火钢,合