盘角齿轮加工工艺及钻孔夹具设计

1、摘要在生产过程中，直接改变生产对象(原材料、毛坯、零件或组件等)的质量和数量的过程。)被称为工艺过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配。在制定工艺的过程中，需要确定每道工序的安装工位和工序所需的步骤，工序的进给量、切削深度、主轴转速和机床、夹具、刀具和量具的切削速度，以及进给的次数和长度，最后计算出工作地点的基本时间、辅助时间和服务时间。【关键词】:工序、工艺、工作步骤、加工余量、定位方案、夹紧力【论文类型】:研究应用型摘要使生产过程中的生产目标(原材料、毛坯、零件上的质量和数量状态)发生直接变化的过程称为工艺过程，如毛坯制造、加工、热处理、装配等。称之为工艺课程。在制作工艺的过程中，确定每

2、个安装工的位置和工序需要该工序的工人步骤要，加工的机车，该工序，以及车床的进给量，切削深度，主轴的转速和切削速度，该工序的夹具，刀具和量具， 一百张的次数还剩下一百张的长度，最后计算这个过程的基本时间、辅助时间和工作地点的服务时间。【关键词】:流程，工一，工一步，剩余加工，定位方案，夹紧力【论文类型】:应用研究1盘角齿轮加工技术1.1盘形角齿轮的工艺分析盘形斜齿轮是由东风汽车公司驱动的从动齿轮。由于其尺寸小，结构和形状不复杂，所以要求齿形、内孔和端面的精度。此外，端面上有10个孔需要加工，每个孔的位置精度要求更高。定位内孔和盘角齿定位端面的表面粗糙度要求为0.8-1.6，因此需要精加工。另外，

3、盘角齿的齿接触精度要求很高，所以主动齿轮和从动齿轮需要配对研磨。因此，盘形齿轮的尺寸精度、几何精度和相互位置精度，以及每个表面的表面质量，都影响到东风汽车后传动的装配质量，进而影响到整车的性能和使用寿命，因此其加工是非常关键和重要的。1.2盘形斜齿轮的工艺要求及分析一个好的结构不仅要满足设计要求，还要有良好的加工工艺性，即要有加工的可能性，便于加工，保证加工质量，尽量减少加工的劳动量。设计和技术密切相关，相辅相成。设计师应该考虑加工工艺。技术人员应该考虑如何从过程中确保设计要求。1.2.1盘形角齿轮的技术要求有三个重要的处理组。定位用内孔和端面的接触精度，端面和齿廓有10个孔。(1)。定位以内

4、孔和端面为主要加工面，内孔粗糙度要求，端面粗糙度要求，其与基准面a的垂直度要求为0.05。对于加工端面上的另一组10个孔，要求内孔表面粗糙度，但要求基准面A的位置度。盘角齿的齿廓接触精度要求高，因此主动齿轮和从动齿轮需要配对磨削，以保证接触标记：凸面：和小端3 7 mm，齿长方向占40 60%，齿高方向占50%左右；凹面：在中间具有较小的端部，在齿长方向上占40 60%，在齿高方向上占50%。一般单边余量为模锻毛坯，年产量为5000件。从7 机械加工工艺手册的表2.1-3可以看出，是中批量生产。1.3加工技术从以上分析可以看出。盘形零件的主要加工表面是齿形、平面和孔系。一般来说，保证平面的加工

5、精度比孔系更容易。因此，对于角齿轮，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度和位置精度，以及处理好孔与平面的关系。从上述一些技术条件的分析可知，角齿轮的尺寸精度、形状和位置精度都很高，给加工带来困难，必须引起重视。1.4确定表面处理方案一个好的结构不仅要满足设计要求，还要有良好的加工工艺性，也就是说，它要有加工的可能性，要便于加工，保证加工质量，同时要尽量减少加工的劳动量。设计和技术密切相关，相辅相成。对于我们设计的盘角齿轮的加工工艺，我们应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法和设备。除了考虑加工精度和效率外，还应适当考虑经济因素。在满足精度要求和生产率的条件下，应选择价格较低的机床。1.4

6、.1在选择每个表面和孔的加工方法时，应综合考虑以下因素(1)。为了考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据每个加工表面的技术要求，选择加工方法和多次加工。根据生产类型，批量生产时可选择专用高效设备。一般设备和一般加工方法通常用于单件和小批量生产。例如，柴油机连杆小头孔是在小批量生产中通过钻孔、扩孔和铰孔加工而成的；而拉削用于大规模生产。(3)。例如，考虑到加工材料的性质，必须对硬化钢进行研磨或加工；然而，有色金属在磨削时容易堵塞砂轮，所以一般采用精车和高速精铣。考虑到工厂或车间的实际情况，还应考虑不断改进现有的加工方法和设备，推广新技术，提高技术水平。此外，还应考虑其他一些因素，如加工表面物理机

7、械性能的特殊要求、工件的形状和重量等。最终加工方法一般根据该零件主表面的技术要求来选择。然后选择前道工序的加工方法，如加工轴的主圆柱面，要求公差IT6，表面粗糙度Ra0.63m，并淬火，最后一道工序是精磨，前道准备工序可以是粗车3354半成品车3354淬火3354精磨。1.4.2平面加工从参考文献7 机械加工工艺手册的表2.1-12可以确定盘类零件端面粗糙度为，其加工方案为：精车-磨削。1.4.3孔加工方案(1)根据参考文献7 机械加工工艺手册的表2.1-11，如果内孔的表面粗糙度为0.8，内孔的加工顺序为：精车3354磨削。端面10个孔的加工方法是：由于孔的表面粗糙度不高，我们采用一次钻孔的

8、加工方法。1.4.4齿形加工方案根据斜齿轮的加工特点和精度要求，由于其精度为DIN 3965级，特别是齿面接触精度较高，其齿形的加工方法为：粗切削-精切削-磨削。1.5确定定位基准1.5.1粗略基准的选择选择粗基准时，要考虑的重点是如何保证每个加工面都有足够的余量，使未加工面和加工面之间的尺寸和位置满足图纸要求。粗基准选择应符合以下要求：(1)。粗糙基准的选择应基于加工表面。目的是确保已加工表面和未加工表面之间关系的准确性。如果工件的上表面有几个表面不需要加工，则该表面具有较高的相互位置精度选择加工余量均匀的重要表面作为粗加工基准。例如，机床床身导轨面是一个对其他量有统一要求的重要面。因此，在

9、加工时，选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，然后以底面作为精基准加工导轨面。这样，可以确保更少的余量被均匀地去除，使得表面层保持精细结构并增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样，可以确保该表面有足够的加工余量。应尽可能选择面积足够大的平坦、明亮、干净的表面作为粗略参考，以确保准确定位和可靠夹紧。带有浇口、冒口、毛边和毛刺的表面不应选择为粗加工基准，必要时需要粗加工。应避免重复使用粗糙基准，因为粗糙基准的表面大多是粗糙和不规则的。重复使用后，很难保证表面之间的位置精度。必须保证孔与孔、孔与平面、孔与齿廓之间的位置，以保证角齿轮在整个加工过程中能基本上以统一的基准定位。从盘角齿轮零

10、件图的分析可以看出，端面被选为加工的粗基准。1.5.2精基准选择的原则(1)。基准重合原则。也就是说，尽可能选择设计基准作为定位基准。通过这种方式，可以避免由于定位基准和设计基准之间的未对准而导致的未对准误差。基准面统一的原则，并应尽可能选择统一的定位基准面。基准面的统一有利于保证面与面之间的位置精度，避免基准面转换带来的误差。此外，各工序使用的夹具相对统一，可以减少夹具设计和制造工作。例如，销孔通常用作轴零件的定位基准。车削和磨削均由顶销孔定位，不仅可以一次装夹加工大部分表面，而且保证了每个圆柱面的同轴度和端面与轴线的垂直度。(3)相互标杆的原则。当选择一个精基准时，有时两个加工面可以相互重

11、复加工作为基准。例如，磨削淬火齿轮时，先以齿面为基准磨削内孔，再以孔为基准磨削齿面，以保证齿面的均匀余量。(4)自我参照原则。一些精加工或精加工过程需要小而均匀的余量，因此加工表面本身可以作为基准。例如，当磨削机床的导向面时，导向面是对准和定位的。此外，在无心磨床上绘制孔以磨削外圆等示例都是自参考示例。此外，应选择精度高、尺寸大的工件表面作为精基准，以确保稳定可靠的定位。考虑到工件夹紧和加工的方便，夹具设计简单等。必须保证孔与孔、孔与平面、内孔与齿廓之间的位置，以保证角齿轮在整个加工过程中基本上可以统一定位。从盘形斜齿轮的零件图分析可以看出，它的端面与齿面平行，占有很大的面积，所以内孔和端面作

12、为精确的基准。基本能满足整个加工过程中采用统一基准定位的要求。选择精基准的原则，关键是保证工件的加工精度和使装夹准确。1.6工艺路线的准备对于批量生产的零件，总是先加工一个统一的基准。加工角齿轮的第一道工序是加工单元的标准。具体安排是先定位端面，然后对端面和内孔进行粗加工和精加工定位。后续工序安排应遵循先粗后细、先钻孔的原则。1.6.1工序的合理组合确定加工方法后，根据pa的生产类型、结构特点确定加工过程中的工序数工序数量少，工件夹紧次数少，工艺路线缩短，操作人员和生产区域相应减少，生产管理也简化。一次装夹可以加工几个表面，这样很容易保证这些表面的相互位置精度。使用更少的设备，使用高效的专用机

13、床进行大规模生产，以提高生产率。然而，使用复杂的专用设备和工艺设备使成本增加，调整和维护费力，生产准备工作量大。正常情况下，为了简化生产管理，流程应适当集中在小批量生产中。但是，由于缺乏专用设备，工艺浓缩程序有限。结构简单的专用机床和夹具组织流水线生产。加工过程完成后，清洁工件。清洗在含有0.4%-1.1%苏打和0.25%-0.5%亚硝酸钠的溶液中进行。清洗后用压缩空气清洗。确保杂质、铁屑、毛刺等的残留量。在零件中不大于。1.6.2过程的集中和分散在制定工艺路线时，应考虑工序的数量，采用集中或分散的工序是两个不同的原则。所谓的过程集中意味着用较少的过程处理零件，相反，过程是分散的。过程集中和过

14、程分散有其自身的特点，这必须基于生产类型。综合分析加工要求和工厂的具体情况，决定采用哪种原则。由于现代计算机控制机床和加工中心的出现，过程集中的优势更加突出。即使在单件和小批量生产中，该过程也可以集中进行，而无需花费太多的生产准备工作，从而获得理想的良好经济效果。1.6.3加工阶段划分当零件的加工质量很高时，整个加工过程通常分为几个阶段：(1)。粗加工阶段粗加工的目的是切断大部分多余的材料，为后续的精加工创造更好的条件，并为半精加工和精加工提供定位基准，以便在粗加工过程中尽早发现毛坯的缺陷，并进行报废或修复，避免浪费工时。粗加工可以使用高功率、刚性好、精度低的机床，选择大的切削参数来提高生产率。粗加工时，切削力大，切削热大，所需夹紧力大，使得工件的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。粗加工的公差等级一般为IT11IT12。粗糙度为Ra80 100 m2.半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备，以确保适当的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为ra10 1.25 m。(3)收尾阶段精加工阶段的主要目的是保证零件的形状和位置精度、尺寸精度和表面粗糙度，使主表面满足图纸要求。另外，精加工过程安排在最后，可以防止或减少工件精加工表面的损伤。精加工应使用高精度机