日痉崽颰PS及精益生产经验分享和探讨(PPT).ppt

1、日本丰田TPS精益生产经验分享和探讨,主题雕塑：迈向革新之路,培训机构：MIC生产性研究所,工厂 见学,学习方式,TPS生产方式 标准作业作成要领,歧阜车体组装工厂 歧阜车体零部件工厂 歧阜须卫工厂 丰田（堤工厂）,看板作业模拟实习 焊接作业改善模拟实习,授学,改善实习,课题研修,主要学到的理论知识,TPS 的目的 TPS 的根本是5S 对浪费的认识 Take Time (节拍时间) 平准化生产（均衡化生产） Just in Time ( 准时化生产） JIDOKA自働化 追求人工 标准化作业 安全、环境的维持,七大浪费,生产过剩（过量生产） 搬运 库存 动作 等待 加工本身的浪费（过度加工）

2、 不良品 未被利用的创造力IR 增加的,对效率的认识,必要数量 100个/天,表面效率：,10人 100个/天,10人 120个/天,发生20个生产 过剩的浪费,真正效率：,9人 100个/天,这就是改善,提高效率和强化劳动是不同的： 提高效率，动作上的“浪费”剔除，变成“工作”； 强化劳动，不进行改善，只增加工作量,TPS ( Toyota Production System)丰田生产系统 2大支柱 Just In Time 准时化生产：把必要的物品，在必要的时候，只按必要的数量进行生产和搬运。 JIDOKA自働化 ：发生异常问题时，让设备、生产线停止的生产机制。,JIDOKA 自働化,Ta

3、kt Time 节拍时间 必要数量决定生产节拍时间 节拍时间 = 可用时间 / 客户需求的数量 = 每班可用时间（固定的）,客户需求的数量（每班生产量）,实际节拍时间 = 每班可用时间（固定的）+ 容许加班时间,客户需求的数量（每班生产量）,周期时间 = 生产一个或一台用的时间（实测）,Cycle Time ( C. T.),平准化生产（均衡化生产）,把要生产的产品进行种类和量的平准化 （通过计算Takt Time) 组装线均衡化生产 （把各工序Cycle time平衡, 5%是允许的）,Just in Time （准时化生产）,拉式生产 前工序只持有最少量的在制品，只补充生产被领取的物品和数

4、量； 后工序在必要的时候，只按照必要的数量，向前工序领取必要的物品。 采用看板（是实现JIT生产的工具） 生产看板 取货看板,JIDOKA自働化,不让不良品流到下一道工序,自働化和自动化的区别,JIDOKA自働化,一旦异常就停线,参观所见所闻,Andon 安东,开始线,终了线,黄色表示呼叫 红色表示停线,生产线异常时，操作工一拉线，相应工位的黄色信号灯亮并呼叫，相关人员马上到现场处理。 在“开始线”和“终了线”之间解决的话，生产线是不会停的；如果没解决，红色信号灯亮并警报，生产线在“终了线”停下来。,Pacemaker （进度控制装置）,作业进度的快慢可以在每1个零件或产品等小单位里作业反映出

5、来,Pacemaker 例子 定速流水线传送带 均衡化看板箱（见图） 安东 ( Andon) 生产进度管理板,标准化作业,标准作业 以最少浪费的作业顺序，确保安全、品质的同时，通过有效率的作业组合，来实现高效率生产的办法 前提条件 以人的动作为中心 循环反复作业 标准作业3要素 节拍时间：生产1件生产需要的时间 作业顺序：作业者能最高效率的进行制造合格产品的作业顺序 标准手持（在制品）：为确保让同一顺序的作业能循环反复进行下去，工序中或机械间所必要的最低限度的在制品 标准作业的制定步骤 工序别能力表 标准作业组合票 标准作业票,工序别能力表,标准作业组合票,标准作业票,参观所见所闻,歧阜车体组

6、装工厂 设备部: 设备部门的工作帽目视管理（维修白班与中班）很有特色； 在设备部专设维修实习地，设有4台机器人为提高员工技能； 为了避免安全事故的产生，4台机器人所在的维修实习地有一个特别的5人的挂牌上锁设置； 设备部有一块设备维护保养管理板，上面放有各种维护保养计划和保养记录，维修记录等； 维护保养计划： 月度保养计划 ，主管填 已完成了 ，操作者填 维护保养记录：时间、问题、措施、用时 都记录得十分详细。 工厂的维护基本上都是计划维护，极少临时停机检修，维修人员的工作计划已经排到了每个维修工的每个月、每天和每个小时。,参观所见所闻,车间地面的标识线十分清晰明白，车通道、人通道标识分明，人通

7、道遇到交叉路口，地面还有“人像左右查看”的图片提醒行人。 各车间各种展示板每日更新，内容包括： 品质报告图 生产进度管理板 安全监察活动 考勤管理 等等 新员工实习道场，是提供新人上岗前技能训练的道场，按真实的场景布置。只不过用一些不良品来做试验。 材料半成品被快速配送到生产线，利用了惯性、重力、滑道等许多简易的工装夹具。 焊接机器人的快速更换焊接头（开一小窗口，既安全又方便），检查员工是否按要求更换焊接头也用了目视管理，以旧换新放置在时间表上。 一人操作6台机床，根据生产任务的变更来配置工作人员。柔性好适应性强，灵活性高。,歧阜车体组装工厂,参观所见所闻,歧阜车体组装工厂,利用巧妙的“碰停装

8、置”完成同时供给零件和取走空箱的工作，如行程碰触开关； (Automated Guided Vehicle，简称AGV)，通常也称为AGV小车，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电的蓄电池为其动力来源。自由穿行并具选择的智能，根据工作场所的情况自动钻到要运送的料架子下面根据节拍运送物料到指定的位置，这是一种无人驾驶的电动装置，非常神奇而且不可思议。 在现场，看不到很多的WIP，现场物料是每三十分钟送一次，每次供料的数量由看板拉动。该工厂有200多家供应商，供应商的库存为4个小时。成品库存最多不超

9、过十辆，检验好的车直接就有丰田销售公司的物流人员直接开走，节拍也是3.2分钟。 通过尽心设计和管理的看板系统，流畅的连接了各道工序以及供应商。整个看板中心2人，6000个以上零件，45min收一回现场看板。,参观所见所闻,员工改善举例,带磁铁的螺丝刀（深孔） 带弯头的鱼嘴钳子（弹簧工） 一次取四个螺钉的小装置（利用杠杆） 程序变更指令板（轻松换型钥匙看板） 平准化生产的节拍控制箱等,测数器,设：节拍时间是3. 2min,参观所见所闻,计划生产信息,年 年度计划预测 ：丰田给供应商都是12个月的生产计划 月 月度计划预测：每月20日已经有接下来3个月的生产计划 第一个月 的计划100%确定，不会

10、有变化； 第二个月 的计划允许有5%的偏差； 第三个月 的计划允许有10%的偏差。 日 日计划（看板）,参观所见所闻,信息的准确性是绝对条件,参观所见所闻,制造准备： T akt Time 计算 作业编程（每个人的操作） 人员计划 作业训练（培训） 原材料 设备计划,参观所见所闻,歧阜车体零部件工厂,设备维护保养人张贴在设备上 所有产品实现首件破坏性检验 工作服并不统一，穿各式各样的都有 安灯系统的合理利用 如何运送AGV小车 方便拿取物料的货柜 换程序的钥匙看板 保全目视板 快速换模的切换车,歧阜须卫工厂,月度考勤目视板很有特色，每个人的名字下面张贴着 上班、休息、迟到、培训、出差、早退等各

11、种考勤标牌 有专门的“新人研修道场”，各种标准操作都有样品陈列。 倾斜的物料箱可以方便地取物料，位于底部的物料还可以打开二分之一高度进行小动作拿取物料。 各部门设有专门的“TPS改善场”，用于实现各种改善主意/小点子。“将改善建议得以实现”的另设空间，由工程师或技术人员在此进行转换。 工程师、技术人员和维护人员的工作也用看板在车间现场显示，让所有的人都知道他们的工作进程。 垃圾分成21种，除不可回收的一种，其它都重复利用。 装配线还对易混易错的产品用红外线扫描防错。,参观所见所闻,丰田（堤工厂）,参观所见所闻,丰田的（堤）工厂(也就是丰田本部的整车厂)。 该厂于1970年投产全世界有50多个生产基地；1988年建立美国工厂；1996年通过ISO14001认证；1999年实现零排放、废物填埋；2007年获得“友好工厂的世界样板厂”。 目前工厂有近6000名员工，年产量40万辆，2条主生产线。每54秒出一辆车。 主要生产Prius,Camry,Premio,Allion,Sciontc等车型 主要有冲压、焊接、涂装、组装工