齐鲁分公司炼油厂简介2007.ppt

1、2020/7/29,1,齐鲁分公司胜利炼油厂简介SHENGLI REFINERY,2020/7/29,2,目 录,概 述 炼油厂发展历程 近期改造 总体加工流程图 2006年经济技术指标完成情况 主要加工装置简介,2020/7/29,3,概 述,齐鲁分公司胜利炼油厂是国内加工工艺齐全，生产规模较大的燃料-化工原料型企业，1966年4月开始建设，1967年10月建成投产。目前的原油公称加工能力为950万吨/年（实际加工能力1040万吨），其中进口原油600万吨，胜利高硫高酸原油350万吨，主要产品为汽、煤、柴、沥青、石油焦、重整液、液化气、乙烯料（轻烃、石脑油、加氢裂化尾油），主要生产装置近30

2、套。,2020/7/29,4,炼油厂发展历程,40多年来，原油的处理能力从每年加工原油250万吨到目前的950万吨(工程能力），已经形成了较为完整的石油炼制系统，特别是为适应齐鲁30万吨/年乙烯供料和为乙烯工程配套的需求，炼油厂由燃料型过渡为燃料-化工原料型，炼油厂的生产发展大体分为六个阶段。,2020/7/29,5,形成生产规模阶段（1966-1973年） 扩大生产规模阶段（1974-1978年） 外延扩大再生产阶段（1978-1986年） 向油化一体发展阶段（1987-1995年） 加工进口原油，优化乙烯原料，炼油改扩建工程（1996-2003年） 加工高硫高酸原油技术改造(2004至今)

3、,炼油厂发展历程重要阶段,2020/7/29,6,形成生产规模阶段（1966-1973年）,胜利炼油厂一期工程系1966年4月动工建设，1967年10月建成投产（部分装置）；设计年加工原油能力为250万吨/年。一期工程主要是指联合装置和系统配套工程。联合装置包括：常减压蒸馏装置（250万吨/年），催化裂化装置（120万吨/年）、延迟焦化装置（80万吨/年）、电脱盐装置（250万吨/年）、电化学精制装置（汽、煤、柴油150万吨/年）、稳定吸收及迭合装置（迭合15万吨/年）、再蒸馏（30万吨/年）、汽油脱臭（11万吨/年）等8套装置和沥青装置（当时正在施工，未与联合装置同步开工）。 联合装置经过1

4、968年的填平补齐和1970年技术改造后，年处理量由250万吨提高到350万吨。从1970年至1973年陆续建成了烷基化、铂重整、丙烯睛等生产装置，从而使胜利炼油厂的石油产品从单一的汽、柴油向生产石油产品和化工原料迈进，至此，胜利炼油厂已经形成生产规模，成为全国大型石油炼制企业之一。,2020/7/29,7,扩大生产规模阶段（1974-1978年）,随着胜利油田的生产规模逐年扩大，胜利炼油厂为适应石油工业的发展形势，1975年第二套常减压蒸馏装置建成投产，不仅使胜利炼油厂的原油加工能力由每年350万吨增加到600万吨，而且为全国炼制高含硫原油闯出一条新路子。同年9月19日，丙烷-丙烯分离装置也

5、建成投产，使丙烯的纯度达到了90.09%。1978年，北沥青装置建成投产，使沥青产品从2种增加到10种，产量居全国首位，至此，胜利炼油厂成为国内最大的沥青生产基地。,2020/7/29,8,内涵挖潜、外延扩大再生产阶段 （1978-1986年）,近10年中，胜利炼油厂为提高产品质量、增加经济效益，又先后建成投产了从国外引进的柴油加氢精制、临氢降凝装置、第一套制氢装置；第二套硫磺回收装置；第二套催化裂化装置，我国第一套加工高含硫原油污水处理等装置。,2020/7/29,9,向油化一体发展阶段（1987-1995年）,为适应齐鲁30万吨乙烯原料需求，又建成了第三套常减压蒸馏装置，原油加工能力达到8

6、00万吨/年。引进重油加氢联合装置，并相继建成了VRDS、SSOT、第二套制氢装置、第三套硫磺回收装置、戊烷油精制装置、减粘裂化装置、硫酸烷基化装置。,2020/7/29,10,加工进口原油，优化乙烯原料，炼油改扩建工程（1996-2003年）,为了扩大、优化乙烯原料，加工进口原油，从96年开始胜利炼油厂又进行了炼油改扩建工程，主要工作就是二建五改，新建一套60万吨/年连续重整装置、一套140万吨/年加氢裂化装置，改造第一制氢装置、第三常减压装置、VRDS装置、第二常减压装置、以及8万吨/年硫磺回收装置和配套的公用工程。本次改扩建工程完成后，炼厂的加工能力为950万吨/年，其中进口原油600万

7、吨/年，孤岛原油350万吨/年。60万吨/年连续重整装置、140万吨/年加氢裂化装置、8万吨/年硫磺回收装置均在2001年建成投产。2002年11月为增加全厂重油加工能力，完成了第二催化裂化装置重油催化改造。,2020/7/29,11,加工高硫高酸原油技术改造（2004年至今）,2003年根据总部原油流向调整、解决沿江炼厂原油总体性质、减轻总部投资压力的部署，集团公司提出了胜利原油实行分储分输分炼、集中就地加工、优化配置的方案，要求齐鲁胜利炼油厂加工600万吨/年孤岛高硫高酸原油。 600万吨/年高硫高酸原油改造分两步进行，一期改造2004年完成，加工350万吨高硫高酸原油；二期改造2005年

8、完成，改造完成后炼油厂整体加工能力将达到1000万吨/年，其中加工胜利高硫高酸原油600万吨/年，进口高硫原油400万吨/年。齐鲁公司加工600万吨/年胜利高硫高酸原油加工技术改造情况如下: 新建一套260万吨年柴油加氢装置、第一二常减压装置适应性改造、原第二柴油加氢装置一列改造为蜡油加氢、一加氢改造为焦化石脑油加氢。期间2003年3月新建140万吨延迟焦化装置已先期建成投产。,2020/7/29,12,近期改造项目,加工600万吨/年胜利高硫高酸原油技术改造完成后，由于原80万吨年延迟焦化存在重大安全隐患，我厂依然存在重油深加工能力不足的问题，因此需下一步重点解决。 已批复将原80万吨年延迟

9、焦化异地改造为140万吨年、新建8万吨年第四硫磺装置，这两个项目正在施工，计划2007年底投产。 近期规划：汽、柴油质量升级规划中新建一套60万吨/年重汽油加氢装置，一、二催化装置MIP-CGP改造解决汽油硫含量高和烯烃含量高的问题，同时增产丙烯增加效益；为解决一、二常减压装置加工高硫高酸原油腐蚀严重的安全隐患，公司正规划异地新建一套800万吨加工高硫高酸原油的常减压装置。,2020/7/29,13,目前总体加工流程图,CDU1,SSOT,HC,COKE1 COKE2,VBU,V R D S,ASP,气分1 气分2,柴油加氢1、2,石脑油,芳烃,抽余油,高辛烷值汽油,柴油,VGO,减渣,电精制

10、,柴油,石脑油,柴油,VGO,减渣,液化气,汽油,柴油,液化气,丙烯,烷基化料,橡胶料,烷基化,轻烷基化油,汽油,柴油,液化气,石脑油,航煤,柴油,尾油,乙烯,乙烯,减粘汽油,减粘柴油,石脑油加氢,乙烯,焦化汽油,焦化柴油,焦化蜡油,石油焦,沥青,石脑油,柴油,蜡油,常渣,减渣,FCC,原油,2020/7/29,14,2006年经济技术指标完成情况,2020/7/29,15,连续重整-加氢裂化联合装置1,处理能力为60万吨/年 采用法国IFP二代技术。 使用铂含量为0.28%催化剂。 反应器为并列式排列。 采用全馏分加氢、后拔头工艺。 预加氢进行脱氯。 采用产氢与生成油再接触工艺提高氢气纯度。

11、 主要产品为高辛烷值汽油，富产氢气供加氢裂化装置使用。 催化剂循环量为550公斤/小时,2020/7/29,16,连续重整装置简介,工艺特点： （1）重整反应部分采用法国IFP二代超低压连续重整专利技术，反应平均压力为035MPa，反应压力低，氢烃比小，产物液收高，脱戊烷油芳烃含量可达80%，辛烷值（RON）超过100。 （2）重整反应器为移动床，并列布置。 （3）再生器为移动床，催化剂在再生器内连续地进行再生。 （4）反应器之间的催化剂提升用氢气作为提升动力，反应器与再生器之间的催化剂提升用氮气作为提升动力。 （5）催化剂循环回路中使用闭锁料斗控制系统来控制催化剂的循环速率，催化剂循环和再生

12、操作采用自动控制程序。 （6）催化剂循环回路中反应器与再生器之间，再生器与反应器之间的安全联锁（切断）是由特殊阀门（固体切断阀和气体密封阀）来实现，在正常操作过程中使用差压控制来保证，反应器内的油气不会进入还原罐和再生回路，同时保证再生器中的氧气不会进入反应系统。 （7）重整产物回收采用二段压缩再接触流程，以提高液体产品收率和氢气纯度。 （8）采用了一系列新型设备： 采用表面蒸发空冷器冷却重整产物，以防止由于重整反应压力太低而使水漏至重整产物中去。 采用椭圆形翅片管空冷器，减少占地面积及投资，提高传热效率。 采用新型高效换热器、外螺纹管束，强化传热系数，减少换热面积。 采用双壳程换热器，减少设

13、备台数和占地面积。 采用高效低压降的单管壳程立式换热器和新型的低压降多流路箱式加热炉。,2020/7/29,17,连续重整装置简介,目前存在问题： 1、乙烯抽余油含有硅消泡剂，造成预加氢反应器压差上升。 2、装置存在氯腐蚀和换热器结盐问题。 3、脱戊烷油脱苯问题。,2020/7/29,18,连续重整装置流程图,2020/7/29,19,处理能力为140万吨/年。 设计原料为进口原油的减二、三线和焦化蜡油。 采用两段工艺，先精制，后裂化。 主要产品为石脑油、航煤、柴油和尾油，尾油做乙烯裂解原料。,140万吨加氢裂化装置简介,2020/7/29,20,装置特点： 采用抚顺石油化工研究院开发的393

14、6和ZHC-01催化剂两段串联一次通过加氢裂化工艺（原设计为3936和3824双剂串联，后经我厂研究提出变更修改，目前的催化剂配剂方案是首次工业化）。 氢气提纯采用成都华西化工研究所开发的变压吸附（PSA）工艺。工艺流程简单，投资少，能耗低，氢气浓度高，操作弹性大。 反应部分采用国内外成熟的炉前混氢流程，操作方便，流程简化，传热效率高。 精制反应器与裂化反应器之间设置混氢油与精制反应产物换热器，回收热量，减少冷氢用量。 采用热进料热高分流程，既降低能耗，又节省换热面积。 选用了PALL自动气体反吹原料过滤器。 对催化剂预硫化采用干法预硫化流程，催化剂活性高，预硫化期间加热炉负荷少，预硫化所需时

15、间短。 对催化剂钝化选用低氮油注氨的钝化方案。 对催化剂的再生采用器外再生方案。 反应进料加热炉高温烟气引入分馏塔进料加热炉对流室，共用1个烟气余热回收系统。 大机组、高压泵、高压设备大部分国产化。,加氢裂化装置简介,2020/7/29,21,加氢裂化装置流程图,2020/7/29,22,第一制硫装置简介,1971年5月，胜利炼油厂建成了我国自行设计、自己施工的第一套炼厂气制硫装置。原设计规模为5500吨/年，采用分流法。后于1972年改为部分燃烧法，采用克劳斯工艺，包括一段高温反应和二段催化转化及硫磺产品成型。 1975年通过挖潜改造，生产规模增加到7500吨/年，97年对燃烧炉后废热锅炉进

16、行了改造，现实际生产能力可达10000吨/年以上。 1982年我厂自行设计、安装建起了一套处理能力为4000M3/H的硫磺尾气加氢处理装置。这套装置分为两个部分，第一部分将从硫磺装置过来的硫磺尾气进行加氢还原，将尾气中的S元素利用斯考特加氢还原工艺转化成H2S。第二部分，就是将加氢还原后的过程气在吸收塔中与胺液溶剂逆向接触，用胺液吸收过程气中的H2S，吸收了H2S的胺液进入解吸塔，使H2S解吸出来送往硫磺回收装置再进行制硫。,2020/7/29,23,第一制硫装置流程图,2020/7/29,24,第二制硫装置简介,第二硫磺回收及尾气处理装置是胜利炼油厂设计院自行设计的国内第一套大型硫磺回收装置

17、，设计生产能力8万吨/年。 原料酸性气是来自第二催化装置的气体脱硫、加氢精制装置及重油加氢的低压脱硫、双塔汽提装置以及140万吨/年加氢裂化及第三常减压车间的含硫污水单塔汽提装置的含氨酸性气，另外还有第二化肥厂来的甲醇尾气。 本装置于2000年7月20日实现中间交接，2000年10月29日10：00引酸性气进装置进行投料试车，11月1日全面正常。,2020/7/29,25,第二硫磺装置简介,制硫装置生产原理 制硫装置的生产是根据克劳斯工艺原理，即来自上游脱硫、双塔和单塔装置的酸性气进入制硫装置的酸气燃烧炉，在一定配风量的情况下，酸性气中的H2S燃烧生成SO2和单质硫，其中酸气燃烧炉的配风量按1

18、/3的H2S完全燃烧生成SO2和其中的烃完全燃烧生成CO2，剩余的2/3的H2S和SO2再在催化剂的作用下低温反应生成单质硫。其反应如下： （1）H2S和烃在高温下和O2发生燃烧反应： 2H2S3O22SO22H2O 2H2SO22S2H2O 2CnH2n+3nO22nCO2+2nH2O H2SCO2COSH2O H2SCO2CS22H2O 其中在燃烧炉中有6070%的H2S燃烧转化成单质硫。 （2）H2S和SO2在催化剂的作用下低温反应生成单质硫，其反应方程式如下： 2H2SSO23S2H2O COSH2OH2SCO2 CS22H2O2H2SCO2,2020/7/29,26,第二硫磺装置简介,工艺设计特点： （1