冷作典型品质异常改善建议.ppt

1、,冷作典型品质异常分析及改善建议,CT科技品质,2010年12月 谢 丹,出现频率高、难以规避的典型品质异常。,304材料无法替代316L，出现异常唯一解决方法只能重投，导致加工成本上升、生产交付周期延长。 虽然316L可以替代304，但两种材料单价的差异，使加工成本上升，资源造成浪费。 两种材料的区分需借助专业仪器分析，分析成本高、效率低。,影响,典型一,“316L”与“SUS304”材料混用,现象： 图纸或客户单位要求零件加工材料采用316L，实际加工却采用304材料加工。 计划要求部分零件加工材料其中一部分采用316L，其余采用304，实际加工全部为316L或全部为304材料。 由于标示

2、不齐全或抛光在去除标签前没有依次标示，导致304与316L混淆。,异常原因分析 【“316L”与“SUS304”材料混用】,操作者什么情况下选用316L材料加工?,高,质量要求属性,适用性要求,成本考虑,客户定制需求,依设计要求转换,完善系统材料录入,中,工艺,设计图纸要求,加工依据选用原则,计划,计划依据市场需求下单对材料的选用权限最高 设计图纸中的材料一般为通用性要求，对特殊客户的要求没有在这里体现，所以在客户没有特殊要求时，加工的选用原则则是依据图纸要求。 工艺流程卡中的材料一栏一般是依据图纸要求填写。,中,设计要求,异常原因分析 【“316L”与“SUS304”材料混用】,现状描述,员

3、工依据选用规则去选择使用哪种材料时，必须仔细核对以下三项才能做出正确结论： 流程卡中的质量属性一栏是否对材料有特别要求。 流程卡中材料一栏材料标示为何种材料 图纸要求材料是什么,面临所要解决的问题,材料要求体现不明显，每个员工包括检验员都需仔细核对才能避免问题发生。如何才能要员工及检验员更加快速准确的识别其要求？ 识别步骤多降低员工与检验员工作效率。如何将步骤归一化，简单化？ 识别难度系数大涉及工序人员多，则品质变异大。如何降低识别系数，把握管控重点，防止品质变异增大？,解决方案,我司为了有效区分316L与304材料，在生产加工316L材料零件时，要求操作者在其零件上粘贴316L专用标识。如图

4、：,316L,该标识是采用“防呆”措施中的颜色区分，采用醒目的黄色标签，使各工序操作者能够迅速有效的识别其材料属性，对其管控非常有效。,解决方案,第一道工序操作者是关键，他需要准确识别计划要求。,计划打单,生产,产品,操作者甲,设计,客户,贴316L标识在整个流程中的位置,第一工序,操作者乙,第二工序,操作者丙,第三工序,操作者,第N工序,流程卡,由于识别难度系数高，操作者甲的风险系数从而扩散至整个生产流程中,防错点,“防错点”对操作者甲失控,解决方案,这里我们继续采用“防呆”措施中的颜色区分方法，将其运用到“计划下单”到操作者之间的载体“流程卡”上，所有要求为316L材料加工的流程卡，全部采

5、用黄色的纸张打印。效果如下：,很明显前期的“防错点”能很有效的将已经生产出来的产品材料属性区分，但对于还未生产的或待生产前的材料要求却不能凸现出来，所以我们必须在生产流程前也安置“防错点” ，这样才能将预防工作更接近于源头，有效较低异常风险。,改进所需条件,现有小部分流程卡材料栏一处没有填写，存在遗漏现象，需完善.确保打单员获取的资源信息正确。,工艺,计划打单处需申请采购底色为黄色的A4纸。,资源,依据工艺流程卡材料要求和客户订单需求，选取打印纸张颜色。 对图纸与工艺要求不符的需及时通知工艺修订,生产打单,改进效果对比,对比项目,类别,识别速度,管控效率,对比项目,改进前,改进后,难点攻克,改

6、进效果对比,计划打单,生产,产品,操作者甲,设计,客户,第一工序,操作者乙,第二工序,操作者丙,第三工序,操作者,第N工序,流程卡,防错点,防错点,漏工序的零件入库后，一般须在装配时才能发现，严重扰乱生产计划。 对生产批量频繁零件，由于多个批次混淆，导致清库返修耗费大量的人力物力成本。,影响,典型二,工件工序未加工完就入库,现象： 零件加工工艺需要经过两道“抛”，实际检验员在检验完第一道“抛”时就填写入库。 原流程卡工艺要求抛光完入库，但由于前工艺由于转序错误或加工工艺临时更改导致前加工工艺遗漏而直接入库。,出现频率高、难以规避的典型品质异常。,异常原因分析 【工件工序未加工完就入库】,操作者

7、看错工艺流程导致转序。 转运员转序错误，下工序接收人没有核对工艺直接接收。 工艺流程不合理，操作者私自直接调换工序。 部分零件加工工序繁多，同一工艺需往返多次，但相同工艺前未以序号标明。 系统打印流程没有自动分页，当加工工序增多时，整张流程卡填写的非常拥挤不清晰，识别难度系数大。,左侧原因反应问题的起源于的“人的不仔细识别，品质意识低”！我们除了通过培训宣导提升人员的品质意识以外怎样才能通过品质管控方法再次降低人为因素的变异？！ 这里我们还是采用针对流程卡进行防呆措施。,关键点,异常原因分析 【工件工序未加工完就入库】,采用A5纸张大小布局打印。 没有自动分页功能 填写方式采用纵向填写，工序栏

8、为员工自己填写。,现在使用的流程卡,铆 张 1 1 李 1/1 激光,激光 鲁 1 1 李 1/1 刨,刨 李 1 1 王 2/1 剪板,剪板 贺 1 1 王 2/1 划,划 吴 1 1 张 2/1 离子,板弯 吴 1 1 张 2/1 焊,焊 岳 1 1 彭 2/1 抛,抛 王 1 1 黄 2/1 划,划 贺 1 1 杨 2/1 钳,钳 何 1 1 朱 2/1 离子,离子 何 1 1 朱 2/1 焊,焊 何 1 1 谭 2/1 钳,钳 朱* 1 1 张 抛,抛 李* 1 1 王 入库,所产生的隐患 左侧选用KSZ620的箱体做为典型案例分析，该零件工艺流程为15道工序（流程卡填写默认最大为12

9、道工序），蓝色字体为操作者填写，红色字体为检验员填写，这样的流程卡检验员及操作者根本无法简单从流程卡识别出是否有错漏工序。,此处漏“离子”工序了，你看出来了吗？,解决方案 【工件工序未加工完就入库】,采用A5纸张大小布局打印。 没有自动分页功能 填写方式采用横向填写。,张* 1 1 李 1/1,鲁 1 1 李 1/1 刨,李 1 1 王 2/1,贺 1 1 王 2/1 划,吴 1 1 张 2/1,吴 1 1 张 2/1,岳 1 1 彭 2/1,王 1 1 黄 2/1,贺 1 1 杨 2/1,何 1 1 朱 2/1,何 1 1 朱 2/1,何 1 1 谭 2/1,经过改进后的流程卡，对转错漏工序的异常现象一目了然，迅速识别！,解决方案 【工件工序未加工完就入库】,采用A5纸张大小布局打印。 没有自动分页功能 填写方式采用横向填写。,张* 1 1 李 2/1,鲁 1 1 李 2/1,同意入库,改进后的两大基本特性：,1.纸张大小由原来的A5改为A4纸张，并设置自动分页，有效解决布局过于紧凑，识别困难的缺点。,2.工艺流程增加序号，排列方式改为横向排列，有效引导员工作业，并对其跨工序转错序形成防呆。,系统自动打印，固化工艺顺序，有效防呆,改进所需条件,严格按照工艺流程要求作业。 对于工艺不合理需要确认更改的，必须通知工艺责任人对其纸件及系统同时更改，严禁私自变更工艺