物料与仓储管理实战.ppt

1、物料与仓储管理实战,一、物料管理概述 二、物料需求计划(MRP) 三、存货管理-ABC分析 四、物料使用的控制 五、仓储管理概述 六、仓库规划及5S 七、物料盘点作业,物料与仓储管理课程内容,物料系指生产工厂所使用的材料，除了原材料、零组配件外，还包括了许多间接物料。 物料管理，就是将各种物料，予以分类、计划、预算、仓储、验收、领用、发放、盘点及存量管制等的有关管理，建立有效的管理制度，藉由计划、组织、协调及控制等管理活动，以合理有效的方法，供应生产所需。 在一般的公司，物料成本约占总成本的60%以上，若管理不当，造成资金积压的损失，停工待料的损失，都会相当严重。管理的好坏，也直接影响产品成本

2、的高低，也正是企业经营成敗的关键,一、物料管理概述,物料编号 销售预测 生产计划 物料计划 请购 仓储管理 物料验收入库 领发料出库 盘点 存量管制等作业项目,物料管理的內容,物料管理的意义,物料管理系指计划、协调、控制各有关部门，以经济合理的方法供应各单位所需物料的管理办法。 所谓经济合理的方法系指 适当的时间(Right time) 在适当的地点(Right place) 以适当的价格(Right price) 及适当的质量(Right quality) 供应适当数量(Right quantity)的物料，此为有效物 料管理必备的五大要素。,物料管理的目的,适时供应生产所需的物料，避免停工

3、待料。 配合采购，确保来料质量良好，并适当的管制供货商。 有效率的收发物料，提高工作人员的效率，避免呆料、废料的产生。 掌握物料适当的存量，减少资金的积压。 有效掌握各种物料库存量，以利计算实际需求量。 做好物料的搬运与储存规划，确保物料质量。,物料的分类,1.直接物料：生产过程中可以直接归属于所生产产品的用料，与产品产量成固定比例关系。 2.间接物料：生产过程中无法或不方便直接归属于所生产产品的用料，与产品产量不必然成固定比例关系。 3.零 组 件：已经过加工(零件)或初步组装完成 (组件或半成品) ，等待进一步装配为成品的用料。,4.在制品：已部分加工但尚未完成，需等待继续加工 的物料。

4、5.成品：已完成加工可以销售给顾客的物品。 6.呆料：物料质量完好，但已不符合生产需求的物料。 7.废料：不堪使用而需加以报废的物料。,物料编号,物料编号系指以简单的文字、符号或数字代表物料 的名称、规格、属类以及其它有关事项的一种管理 工具。 合理的物料编号原则： (1)简单性：编号的目的在于将物料名称化繁为简， 便于物料的处理。因此物料编号在采用文字、 符号或数字时，应力求简单明了。 (2)层级性：较复杂的物料编号，在大分类后还需要 加以细分。,(3)完整性：在原则上有物料都应有编号，当有新物 料产生时，即应给予新的编号，以确保物料编号 的完整性。 (4)单一性：一个编号只能代表一种物料，

5、换言之， 一种物料也只能拥有一个物料编号。 (5)一贯性：物料编号要统一并具有连贯性。 (6)扩充性：要考虑到以后新产品的开发，以及产品 规格变动而发生的物料增加或变动等情事的可能 性。,(7)易记性：物料编号应选择易于记忆的文字、符 号或数字，并应富有暗示性及联想性，以便记忆。,料号编码原则 - ,顺序流水号(000999),規格代号(09),中分类别代号(09),大类别代号(09),二、物料需求计划(MRP),2020/7/29,13,物料需求计划(MRP)的定义:物料需求计划是依据主生产排程(MPS)，材料表(BOM)，及库存量，和已订未交之订单，所计算而得的各种需求的物料之状况，并提供

6、采购的订购建议及修正的一种实用技术。 物料需求计划，可以提供物料管理人员，所欲生产的产品，需要那些原材料、零件?各需要多少?何时需要?用以满足MPS及客户订单。,MRP-ERP,MRPSYS,MPS,其它 来源订单,MRP 展开,存货 记录,存货 异动资料,BOM,产品及 制程设计,MRP,产能負荷分析 投入产出报告,采购计划及 供货商交货排程,新订购单及 需求日程调整,物料需求计划-MRP系统的基本架构,BOM基本架构,甲产品(1),A组件(2),B组件(3),D次组件(2),G零件 (4),F次组件(2),E次组件(2),G零件(5),H零件(8),3阶,2阶,1阶,0阶,16,安全库存,

7、所谓的安全库存(Safety Stock)，是为了因应前置时间的需求不确定，或因前置时间的不确定性，所产生的总需求变异，所保存的超额库存，以降低存货短缺的机率，维持一定的库存水平。因此安全存量的决定需考虑三项因素： 库存水平的高低 前置时间变异性的大小 需求率变异性的大小,三、存货管理-ABC分析,2020/7/29,17,ABC分析法源自于Pareto定律或称为80/20原理或称为重点管理技术。在物料管理上20%的项目，占了存货总值80%，其次30%的项目占存货总值15%，剩余50%的项目只占存货总值5%而已。 利用ABC的原理可以对不同的存货类别，施以不同的努力和控制，以达到存货控制的目的

8、。,ABC分析法,ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。 在当今社会中，占人口比例很少的一部分人，却占了社会财富的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财富所占的比例却很少。 这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是成本控制的关键。,A B C 分类概念图,100,95,80,A类,B类,C类,累计库存金额,累计库存项目,20,50,100,(1) ABC存货分析的步骤： 1)年用量统计：把一年内所使用的物料制成统计表， 并加以细部的分析，我们可以知道以现有的产品会用到哪些物料、一年内所使用的数量又是多少。 2)计算金额：将每项物料的单价乘以每年的使用量， 则可

9、得知该项物料的一年度的使用金额。,3)依金额大小排列顺序，重新制表。 4)计算每项物料占总金额的比率： 年度使用金额物料总金额=该物料占总金额的比率 5)计算累计比率： 依顺位的单项物料所占总金额的比率加以逐一累计 6)绘制柏拉图 7)决定ABC分类的标准?,四、物料控制,2020/7/29,23,物控根据订单量、BOM展开，进行需求量的计算。 物控依MPS需求、库存状况、在途订单、 WIP等，经MRP计算后，提出物料需求请购。 采购依物控之采购需求，下单给供应商。 生管课依生产工单，控管物料的领发料。 生产现场应提供物料使用统计报表，及材料耗用信息。 因生产异常产生物料超用的处理。,1.确认

10、计划目标。 2.依计划执行，并做好过程的管理。 3.过程中若有异常，应立即回馈与反应。 4.异常处理要及时，检讨异常发生原因， 并在最短时间内排除。 5.目标与实际做比较。 6.检讨差异原因，并寻求改善对策。,控制的程序,物料管理控制程序,物料需求计算、请购,采购,验收、入库,物料领用,现场物料使用,库存管理,仓库在生产企业的意义与作用在现代企业中，仓库是集中反映工厂原料、配件、半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。 在生产企业中，仓库是生产单位，供应部、销售 部的中继站，这在生产过程中是物料准备的周转 站，提供计划单位物资讯息，让计划单位对生产

11、 所需物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使 生产提高效率。,五、仓储管理概述,2020/7/29,27,仓储管理的意义与功能 凡用于储存物料的场所称为仓库。 而对于物料储存于仓库的管理称为仓储管理。 仓储管理系对生产部门提供服务。 其功能应包括： (1)物料、半成品及成品的进、出仓管理。 (2)物料、半成品及成品的分类、整理、保管。 (3)供应生产所必需的物料。 (4)有关物料账务的记录与查核等事项。,仓储管理的目的 物料保存: 原物料、 半成成品及成品的分类整理、储存、 拣料、搬运与保管 确保质量: 防止物料于储存期间发生质量变异。 账务处理: 针对原物料、半成品及成品的进、 出仓数据作详

12、细的纪录，以确保库存纪录的正 确性，达成料账一致性的要求。 安全维护: 确保仓库储存空间、工作场所及物料搬运过程中，考虑人员与物料的安全性。,30,仓储管理程序,收料作业 发料作业 库存记录 呆废料处理作业及其他管理事项 物料盘点作业,31,收料作业,若以作业面观之，收料作业可视为采购系统之后续作业，亦可视为仓储管理的前置作业，也是库存管理系统的一部份。收料作业的工作内容，基本上系取决于两项事实： 进料品项来源（外部供货商或公司内部工厂） 进料品项特性、规格等相关规定,32,发料作业,发料作业为库存管理系统的主要工作之一，其发料原因可以区分为： 因应生产线生产需求的发料作业 配合业务单位销货需

13、求的出货作业,33,呆废料处理作业,呆料乃指库存周转率低（Slow-moving Item）、使用机会小，然而并未丧失物料原有特性及功能者。 废料之产生则因为经过相当时间之使用或储存，已丧失或部份丧失物料原有之特性或功能者，不再具使用价值的物料。呆、废料不但占用宝贵的储存空间，更造成资金的浪费与损失。因此基于企业营运成本之考虑，应当对呆、废料积极的管制处理。 呆料的认定 废料的认定,呆废料的防止 对特殊或甚少使用的物料，采用不同的存量 管制方法或添置特殊的储存设备以防变质。 在验收时应尽量避免混入不合格的物料。 使原有物料全部用完后，再改用新物料。 实施物料标准化，以减少呆料的发生。 生产、营

14、业及物料管理部门应密切联系，使产销与物料供应不发生脱节现象。,2020/7/29,34,呆废料的处理 调拨本单位之呆料移请其它单位设法利用。 拼修将呆料加工修改后加以利用。 拆零利用将呆废料解体后，所获得的零件利用于其它设备上。 交换与其它单位以易物方式相互交换利用。 出售廉价售还原供货商。 销毁无法出售、交换或调拨利用的呆废料，应依其类别分别销毁。,2020/7/29,35,六、仓库规划及5S,2020/7/29,36,1. 仓库的筹划组建原则 仓库是要百分百提供生产周转与储备，让生产单位不 欠料可顺利进行，所以仓库的规划是重要的，因此要 保证不欠料必须参考以下原则。 (1) 符合工艺要求的

15、原则： 就是在加工工序时，对相关的原料存放与加工的 物品能靠近些减少搬运等。,(2) 符合进出顺利的原则： 即在规划仓库时一定要考虑到货物的进出问 题，以及要考虑到进出门与电梯相通，更重 要的必须充分考虑运输路线才不会浪费不该 浪费的成本。 (3) 满足安全的原则 任何企业对自己的产品、原料，在储存中的 安全与性质应知如何去规划，避免危险或品 质，因此在规划仓储时要好好的去设计，把 产品、材料放置最恰当的场所。,2.决定仓储部门位置一应考虑的因素,物料容易验收 物料进出搬運容易 物料储存容易 在仓库容易工作 适中与安全 容易盘点 有空间扩充的弹性,3.仓库区域规划应注意事项,(1) 仓库盡可能

16、接近生产制造現場。 (2) 每个仓库要有相应的进库门与出库门，如果没 有两个门，亦要有一定的宽度，不可太窄，否 则会影响工作效率。 (3) 仓库办公的地方，必须设置在仓库内，不可分 离非常远，造成收发料的不便与浪费时间。 (4) 设定安全存量或最低量时，以及定额数量，要 有标示看板，负责人员要有更动即异动数量， 在校对时有低于数量时，必须立即反映生管或 供应部，予以补足。,(5) 要按信息存容器或料时的规格，以及楼面的承载 重和限制高度，把仓库区分若干储位，并用油漆在 地面划上区域线。(6) 仓库区在规划时，应要规划出“废次品区、待验 区、发货区”等，否则没有预备规划，会有混淆 不清与没地方运

17、作。(7) 在规划仓区时，要考虑安全问题，如消防信道、 消防器材的位置等等。(8) 而每个仓库规划好后，要标示位置图，例如仓位 门窗、周边环境等，以利仓库人员的工作与意 外发生的逃生与处理。,4. 决定仓位的大小,物料位置的大小应有下列考虑： (1) 对于物料位置的大小，必须要了解公司的材料体积与存量的多少来订定。 (2) 在考虑时，必须把原材料、配件、半成品、成品等要入库的所有物品，须考虑到量的问题与存放时间问题。 (3) 另要考虑存量时，大都以正常存量不可以最高或最少存量，否则空间位置会产生过大或过小。,5.仓储空间调配的目的,仓储空间作最好的有效利用，目的在于下列： (1) 空间要作最大

18、的实用率，且又能完善的规划运 作，可减少仓储成本。 (2) 物料可容易取得，收发料即非常方便。 (3) 它是物料管制的基本要素之一。 (4) 物料安排最大伸缩性。 (5) 物料可安全的防范。,6.入出库管理,储位规划与入库储位设定 (1)固定地址法储存位置固定，适用于储存空间 够大，且存货项目及存货水平相对稳定的情况。,A 区,C 区,B 区,(2)先进先出(FIFO)制度 由于库存过久物料会变质情况下，对仓储调配物料搬进搬出的置放，领用时采取先进先出方式。,一、何谓5S 5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目。(Seiri.Seiton .Seiso.Seiketsu.Shitsuke

19、.),仓库的5S管理,1提高公司的形象： 5S或整理、整顿不佳的企业，给客户的第一个印象一定是不理想。而高品质、高水平的产品一定是在经过5S或整理，整顿后所生产出来的，为提高企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。 2消除内部管理的死角： 5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多的浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来，但事实上它存在各个部门与角落，只是我们没有用心去发觉罢了。,为什么需要5S管理,3创造一个良好的工作环境： 在人生的一辈子里大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰。我们是“企业人”，追求的是工作效率，我

20、们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。 4留住优秀人才： 一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步当然也会使得既有的员工流动。现代社会又正值事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所，也必定是时势所趋。,整理,将工作场所任何的东西区分为有【必要的】与【不必要的】； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所,实施要领：,、自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和 看不到的 、制定要和不要的判别基准 、将不要物品清除出于工作场所 、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放 置位置 、

21、制订废弃物处理方法 、每日自我检查,“要”与“不要”的整理,管理“要”与“不要”的东西是依据【时间价值性】 来决定的,不要的物品判定是否有利用价值给予变卖或丢弃,整顿,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按 【定位】、【定品】 、【定量】三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。,目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 生产作业流程优化,注意点：这是提高效率的基础。,实施要领： 、整理的工作要落实 、车间流程布置(优化) 、规定放置方法、确定放置场所、明确数量 、划

22、线定位 、场所、物品标识,清扫,将工作场所及设备清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害,实施要点：,责任化、制度化。 清扫的推行要领： 、建立清扫责任区(室内、外) 、执行例行扫除，清理脏污 、调查污染源，予以杜绝或隔离 、建立清扫基准，作为规范,清洁：,将上面的3S实施的做法形成制度化、规范化， 并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点： 制度化，定期检查。,清洁的实施要领：,(1)、落实前面3S工作 (2)、制订考评方法 (3)、

23、制订奖惩制度，加强执行 (4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视 开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。,素养,定义: 每位成员均要养成良好习惯，并遵守规则做事， 培养主动积极的精神。 要点: 1.经常要求自己的所作所为，以高标准要求自己 2.经常自我检查和接受检查及监督 3.接受批评 4.对错误与不良的现象应主动积极的引起重视 5.行成好的修养，养成习惯,目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。,素养的推行要领 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订共同遵守的有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练

24、或早会 5、推动各种激励活动 6、遵守规章制度 7、例行打招呼、礼貌运动,七、物料盘点作业,2020/7/29,63,(一)盘点的目的： (1)确定物料的现存数量，并纠正账物不一致的现象。 (2)检讨物料管理的绩效，进而从中加以改进。 (3)计算损益，企业的损益多寡与物料库存有密切 关系。,(二)物料盘点的功能 1.确保料账一致 2.掌握物料质量 3.存量管制依据 4.改进作业缺失 5.减少疏忽、舞弊 6.预防呆、滞料产生,(三)物料盘点的方法 1.定期盘点法(Periodic Inventory)一般企业于每年年中及年终举行两次，属于一种全面性物料大盘点活动。 优点: (1) 较易精确地掌握

25、正在生产中之在制品数量。 (2) 可利用盘点时间，维修及保养平时不方便 维修或保养之生产设施。 (3) 同一时间点采取全面动员进行盘点，盘点 结果的精确度较高。,缺点: (1)盘点期间停止生产活动，导致停工的损失。 (2)抽调投入盘点人力对物料可能不熟悉，需先 经过训练，否则可能无法发挥预期效果。 (3)无法立即发现并随时掌握物料的各种损失 状况。,2.循环式盘点(Cycle counting) 将部门划分成不同的梯次，或将仓储划分成 不同的区域，或将物料划分成不同的批次，依照 事前已排定的盘点时程，依序轮流持续的进行物 料盘点作业。 优点: (1) 不需关闭仓库与工厂，不会发生停工损失。 (

26、2) 专业人员负责盘点且时间充裕，盘点结果 可能较为正确。 (3) 物料账目经常保持正确纪录，较能达到料账 一致的要求。,缺点: (1) 容易发生隐弊或串通舞弊之事。 (2) 连续盘点对盘点工作的准备与指导工作，若 未能够确实执行及稽核则成效不彰。 常用方法: (1) 随时随地盘点法 (2) 分区分类巡回盘点法 (3) 分批分堆盘点法 (4) 最低存量盘点法,定期盘点 V.S. 循环式盘点,3. 循环式盘点选择项目的方法 应用ABC存货分析 A项每月抽盘一次 B项每23月抽盘一次 C项每46月抽盘一次 库存等于0 库存数有负数出现 库存数量最低时，也即发出订单时 前一日有库存异动发生 受工程变更影响,(四)盘点步骤： 1. 盘点计划之编制 2. 事先准备（物料盘点单(如表13)、盘点签 (如表14)、人员组织、分区、分类） 3. 日期之决定人员之组训 4. 清理仓库 5. 盘点方法之决定,6. 盘点施行 7. 整理统计 8. 差异原因之追查 9. 盈亏之处理 10. 分析与检