《暗灯系统培训教材》PPT课件.ppt

1、暗灯系统培训教材,GMS项目组 2005-7-7,暗灯系统是持续改进原则实现业务目标的要素之一。,暗灯理念与GMS的关系,暗灯系统的定义,定义 暗灯系统是一个在生产现场使用的控制系统，当出现异常情况时，员工可以通过拉动或自动发出信号以询求帮助。,使用暗灯系统的目的,为什么要安装暗灯系统: “三不原则”在操作中能够防止缺陷发生或将其传递到下工序； 当落后于生产节拍或有不标准的情况发生时寻求帮助； 开始问题解决流程； 推动管理和支持队伍到现场了解问题并采取措施； 收集数据，确定问题在哪个位置发生的频率是最高的； 交流运作状态信息。,暗灯的核心要求,暗灯核心要求 1. 暗灯系统 1) 将相关信息目视

2、化显示在暗灯看板上，让每个人看得到并快速识别问题； 2) 与工具/设备进行互锁，并且能够人工启动设备； 3) 能够使生产线发生问题后在到达FPS点时停止，但紧急情况除外； 4) 在工位上由单一的拉索/按钮系统组成，让操作工方便使用； 5) 指引支持团队前往解决问题； 6) 能够从质量检查、检验及返修工位将问题信息反馈回发生问题的地方（工位/班组/工段）； 7) 为维修团队提供信息以获得响应； 8) 用信号通知员工执行标准和日常活动（质量检查/TPM）； 9) 能够收集和统计拉暗灯的次数和停线时间的数据，并建立起专门的暗灯问题解决区域来分析和处 理各种瓶颈和影响生产的问题； 10) 具有一定的柔

3、性化，在需要改进时能配合目视化管理提供相关的信息。,2. 要有一个为暗灯系统提供支持的系统结构，而且这个支持系统中的人员或团队会根据生产现场的 需要确定他们的角色和责任，支持系统中的人员包括班组长、工段长、制造系统的各级领导、维 修团队、人力资源部、工程技术人员、质量系统、物流系统及其他支持人员； 3. 将与暗灯系统相关的各种标准化工作制定成清晰的文件并确保大家遵循标准来开展工作； 4. 在各项工作中明确质量标准和过程控制； 5.暗灯系统被用来实现“不接受、不制造或不传递缺陷”的理念； 6. 应该对重复出现的暗灯问题开展问题解决，包括重复的拉暗灯和停线； 7. 生产线的实际单件工时要恒定，即输

4、送链速度稳定，以便实现暗灯系统的定点停的要求； 8. 使用中间缓冲装置以保证一个工位或区域的问题不会造成整条生产线发生停线。,暗灯的核心要求,暗灯系统的益处,暗灯是一个保持生产线正常运行的工具。,益处 暗灯系统支持安全、人员、质量、响应及成本（SPQRC）的持续改进； 暗灯是一种用来询求帮助和报告异常情况发生的交流工具。应该建立暗灯的响应流程来提供支持并尽快纠错； 所有区域的暗灯看板上的信息都应该目视清晰，容易理解； 暗灯系统对应的目视化工具，对支持团队的各成员提供问题的信息； 暗灯系统具有一定的柔性以实现改进和必需的更改； 暗灯系统收集各种问题的数据，并能够确定在什么地方问题重复发生； 暗灯

5、系统经过设置可以提醒员工定期的执行例行活动； 使班组员工能够在工位执行“制造质量”。,以下是暗灯系统的基础： 持续改进的文化 管理规定 团队合作（小团队） 员工培训 定义质量标准 问题等级定义 定点停 缓冲装置/缓冲区 标准化工作（关键点：通过减少交叉的工位来避免操作上的干扰和停线） 标准流程的问题解决 地址系统 可用的工艺和设备 相互信任和尊重,暗灯系统的辅助条件,暗灯组成部分 工位地址 拉绳、按钮和开关 报警灯 声音信号和喇叭 暗灯看板,暗灯系统的组成部分,生产线的暗灯布局,暗灯看板,一个工位,FPS点,FPS点,FPS点,FPS点,报警喇叭,典型的暗灯区域,暗灯拉索,关键检查 完成按钮,

6、工位指示灯,急停按钮及 停线指示灯,拉索、按钮和开关介绍(生产线和设备),暗灯系统可以表现为不同的形式。以下图表描述了不同目 的和使用方法的暗灯系统的拉绳、按钮和开关。,拉索、按钮和开关介绍(关键检查点和质量确认站),暗灯系统在区域的声音信号,声音信号传达一种特有的音乐或声讯警报支持人员去看暗灯看板或看到工位信号灯来确定寻求帮助的位置。,音乐：用独特的音乐来区别不同的暗灯事件、工段、区域和常规提示。 音调：音调被用于普通的暗灯警报，像是设备故障和生产线预定的起点或停止点。,使用到的两种典型的声音信号,对声音信号的要求：,确保喇叭装在班组长、工段长和所有其他支持人员能够听到警报音乐的地方。,车间

7、生产工段暗灯看板,各生产车间安装工段分区域使用暗灯看板 工段看板:支持一个特定的操作工段或生产区域，通常是指一个工段的管理区域。,冲压车间暗灯看板,车身车间暗灯看板,涂装车间暗灯看板,总装车间暗灯看板,车间维修暗灯看板,维修暗灯看板,冲压车间暗灯看板,车身车间暗灯看板,涂装车间暗灯看板,安全十字,生产信息,工位呼叫,自行小车状态,巡检通知,质检台呼叫,急停显示,当前时间,机运状态,暗灯看板信息说明,定点停（）,针对的几点要求： 在动态的生产线上的工位都应该设置点； 两个点的距离就是一个工位的长度； 在正常的员工拉下暗灯拉索时，生产线将会继续运行直到车身的参照点到达工位的点 才会停止； 在发生紧

8、急情况（如安全问题）时，员工启动急停按钮，生产线可以在之外停止； 员工休息、用餐或停止工作时，生产线应停在点上；班组长加强这个时候的巡检，查 看员工是否都按照SOS要求完成了操作。 员工在生产线走到点并停止之前，应确保完成该工位的所有标准化工作。,怎样使用暗灯系统来开展持续改进,暗灯是帮助我们开展持续改进工作的方法。 领导层通过暗灯停线跟踪和记录来分析问题区域和判定当前工作中存在的浪费。 我们应关注拉暗灯最频繁的问题而不是最长时间的停线。由于停线时间长的暗灯事件能够从 时间上容易的看出问题，频繁的拉暗灯的问题则表示没有找到问题的根源所在。而且频繁拉 暗灯会让班组长花费大量的时间和精力去解决响应

9、，因此也成为一种浪费。 在规定的时间（每周、半个月、每月）分析停线数据。分析完停线数据和认定问题区域后， 领导层须开始问题解决流程。 在问题解决过程中我们需要找出问题根源，确定和采取措施解决根本问题，然后进行跟踪以 确定已经从根源上解决问题。 当找到根本原因并解决问题后，此类暗灯问题应不再发生。,什么情况下可以拉暗灯,安全问题 发现缺料和送错物料的情况 找不到工具 设备故障 找不到看板卡 坏的或有缺陷的零件 物料排序错误 发现来自上道工序的缺陷 在节拍时间内无法完成工作 其他不确定的因素,班组员工职责,遵循标准化操作，确保在FPS点之前完成所有该工位的操作。 对不符合标准的情况采取行动。 如发

10、现异常或缺陷且不能立即整改的，拉下暗灯并继续流水线工 作直到得到支持。 支持班组长进行问题解决和必需的维修工作。,班组长职责,听到暗灯音乐报警信号后从暗灯看板了解问题信息。 立即赶到暗灯呼叫的区域进行调查和提供支持。 听取问题描述并采取响应，立即进行必要的解决措施。 当确定可以解决问题时拉下工位的暗灯拉索以解除暗灯呼叫，支 持员工开始问题解决。 如不能响应流程要求的时间内解决问题时向工段长寻求支持。,工段长职责,在班组长无法解决问题提供支持，并尽快使生产线恢复运行。 必要时联系其他支持团队（如：维修系统、质量部、制造部、 工程技术人员等）。 与班组长一起确认找到问题根源，相应的措施得到实施。

11、监控停线时间，确定问题区域并调动相关资源去解决问题。,值班长职责,在班组长、工段长无法解决问题提供支持，并尽快使生产线恢复 运行。 与班组长、工段长一起确认找到问题根源，相应的措施得到实施。 监控停线时间，确定问题区域并调动相关资源去解决问题。 根据停线响应流程，向车间主任汇报，并联系制造部计划科、维 修工段、物流工段、质量部。,车间主任职责,在班组长、工段长、值班长无法解决问题提供支持，并尽快使生产线恢复运行。 与班组长、工段长、值班长一起确认找到问题根源，相应的措施 得到实施。 监控停线时间，确定问题区域并调动相关资源去解决问题。 根据停线响应流程，及时向东西部工厂厂长、工厂经理、制造部

12、长、公司领导汇报。,维修工职责,听到暗灯音乐报警信号后从暗灯看板了解问题信息。 立即赶到暗灯呼叫的区域进行调查和提供支持。 了解发生的问题并立即开展临时措施，如不能快速解决时寻 求维修工段长的支持。,质量确认站员工职责,遵循标准化操作。 如果发现异常或缺陷，按下相应的生产班组区域按钮并记录 缺陷信息。 支持班组长进行问题解决，遵循“逐级警报程序”以通报相应 级别的管理层解决重复出现的缺陷。,ANDON维护相关工作,为了保证ANDON系统正常运行，相关人员需要实行以下工作：,每天确认当天产量，合格率。并把实际的数据与QAS系统比对，如有不符 需要对QAS系统的数据进行修正。 每天打印相关产量报表和设备维护报表。并对存在的问题进行分析。 定时对系统网络情况，ANDON板显示性能等系统硬件进行测试。 及时处理突发设备故障情况。,暗灯响应的各级支持关系,支持,发现问题,班组成员,班组长,工段长,管理层,快速响应,拉下暗灯拉索,寻求帮助,支持,快速响应,快速响应,做出决策,支持,做出决策,做出决策,这是在生产系统中各个级别的支持关系。班组员工在倒三角的顶部，下方的全部都属于支持人员。当班组员工需要帮助拉下暗灯，班组长立即支持，问题难以处理时，他将询求工段长的支持，并按升级程序逐层寻求支持。,设备故障,操作工停止工作,按钮上的灯点亮，ANDON板上相应的工位红色闪烁，音乐响起,