汽车制造工艺学.ppt

1、1、汽车制造工艺，5，2，机械加工工艺程序的制定，5，3，机械加工工艺程序的制定是机械制造工艺学的基本内容之一。具备制定机械加工工艺规定的初步能力是学习本课程的主要任务之一。牙齿章节介绍了制定机械加工工艺程序的基本原理和方法。4、1、机械加工程序机械加工程序是规定零件制造流程和操作方式的制程文件。工厂中工艺设计者根据制造工艺理论结合生产实际制定零件的加工工艺规程。它以特定生产条件下最合理或最合理的工艺过程和操作方法规定的形式编写成工艺文件，用于指导批准后的生产。工艺规定是技术文件，工厂的生产、工程管理、工人的操作等都要按照工艺规定的内容和方法进行。工序过程是以卡的形式出现的文档。5.1概观(1

2、)，5，1，常用加工程序格式1。工艺卡2。工序卡3。曹征卡4。检查卡，5.1概述(1)，6，7，主要内容(primary description):按工艺顺序列出每个工序，作为部件的加工工艺单位。工艺卡简述了各工艺的加工内容、使用的机床、工艺设备、时间定额等。主要职责：使生产经理分配生产，掌握生产情况。9、10，1工序卡、11，2工序卡为每个工序准备的卡称为工序卡。在每个工艺卡上，相应工艺的示意图上，该工艺的位置标准、夹紧点的每个加工表面的工艺尺寸表面粗糙度和其他技术要求是用于说明每个步骤的顺序和内容的设备和工艺设备工件种类切削使用时间定额工艺卡是指导工人生产的文档。12、13、14，2工序卡

3、，15，例如，16、17、3。卡曹征卡是用于调整自动、半自动或某些齿轮加工机等的工艺文件。目的：确保夹具和机床、工具和工件的精确位置和轨迹。用途：机床曹征复杂性、加工过程复杂性、多刀具加工等。18，4检验工序卡检验工序卡是检验员使用的文件。这里列出了检查内容、使用的设备、阳具等。19，2，工艺流程的作用(1)工艺流程是新产品投产前生产准备和技术准备的基础。按照工艺程序设计、制造或订购机器、工具、夹具和计量器，供应原材料、半成品和外购件，安排人员等。(2)工艺流程是构成生产和计划管理的重要文档。它直接影响产品的生产周期、质量和生产效率。(3)工艺规程是工厂新建或扩建的基础。它作为机械加工车间设计

4、的基础，合理实现生产能力，保证产品质量，保证车间投资效果，对未来生产的发展有很大影响。20、3、工艺流程的基本要求、主要依据和一步流程程序的基本要求，必须在确保产品质量的同时最大限度地提高生产效率，降低成本。同时，要充分利用我国企业现有的生产条件，采取可能的国内外先进工艺技术和经验，保证良好的劳动条件。工艺程序是直接指导生产和运行的重要技术文件，因此工艺程序必须准确、完整、统一、明确，使用的术语、符号、度量单位、编号等都必须符合相应的标准。21，2工艺程序的主要依据(即原始资料)1)制定产品的装配图和零件图。2)产品的生产纲要。3)现有生产条件和材料，包括毛坯的生产条件或合作关系、工艺设备和特

5、殊设备的制造能力、加工厂设备和工艺设备的条件、技术人员水平、各种工艺材料和标准等。4)有关国内外同类产品的相关工艺资料等。22，3工艺流程的建立阶段(1)准备阶段，熟悉部件所在产品的性能、用途和工作条件，明确部件在产品中的地位和作用。熟悉和了解生产纲要和现有生产条件。(2)流程分析阶段，根据零件设计图的结构特点和技术要求确定主要技术问题。同时，还应探讨零件设计的工艺性。流程分析的主要内容是检查零件的视图、大小和技术要求是否完整。检讨各项技术要求是否合理。探讨零件的结构工艺性是否合理。审查零件的材料是否正确选择。审查中发现不合理的设计，应与设计部门一起研究，按照规定程序进行必要的修改。23，(3

6、)选择毛坯的基本任务是确定毛坯的制造方法。毛坯选择的合理性对零件工艺过程的经济性有很大影响。同时，毛坯的质量对零件定位、固定和加工后的质量也有很大影响。提高毛坯的质量往往使毛坯制造困难，需要使用更复杂的工艺和昂贵的设备来增加毛坯成本。因此，毛坯的选择取决于生产类型和特定的生产条件，要充分把握利用新技术、新技术、新材料的可能性，降低零件生产的总成本，提高质量。24，(4)建立工艺路线是确定从毛坯到成品的所有加工工序的优先级。主要内容包括工序集中和分散程度的确定、定位标准的确定、定位、固定方案以及各表面的加工方法。草绘所需夹具并修改加工顺序。建立制程是建立作业程序的最重要步骤。一般来说，为了分析比

7、较，应该提出几个茄子工程方案，并选择其中最好的方案。25，(5)确定每个工序使用的设备和工艺设备。选取每个工序使用的机械设备和每个工序所需的刀具、夹具、规格和辅助刀具。(6)确定每个工序的加工馀量，计算工艺尺寸和公差。(7)确定每道工序的切削用量、时间定额。(8)确定每个主要工序的技术检查要求和检查方法。(9)填写工艺文件。26，1，制定位置基准选择机械加工程序时，准确选择位置基准对零件表面之间的位置要求(位置尺寸和位置精度)和放置加工顺序有很大影响。使用未加工的毛坯曲面作为定位基准。这称为粗基准。使用加工曲面作为位置基准称为精确基准。分析位置基准选取的顺序必须从精确基准到粗基准，因为选取位置

8、基准时，首先要确保工件的精度要求。5.2加工路径开发，27，(1)精密基准选择精密标准，加工精度和夹具应能保证稳定方便，可以按照以下原则选择。1基准匹配原则将设计基准用作位置基准，称为基准匹配。为了避免基准不匹配引起的基准不匹配错误，加工精度应遵循基准匹配原则。28，基准不匹配(例如，定位到f面):加工孔时的错误变化范围为ymaxc maxamin yminc minamax ymaxymincmaxamin(cmin amax)或TYTCTA，29，2基准，工件包含多个要加工的曲面，设计基准为要遵循基准匹配原则，位置基准更多，因此夹具种类也更多。为了减少夹具种类和简化夹具结构，可以在工件上找

9、到基准集，将多个曲面放置在加工的工件上，并遵循基准集成原则。30，3自基准原则在某些表面光洁度中，加工余量小、应均匀的情况下，加工表面本身作为位置基准的选择称为自基准原则。遵循自己的基准原则时，不能提高加工面的位置精度，但只能提高加工面本身的精度。，31，4相互基准原则为提高加工面之间的位置精度，使加工馀量小、均匀，可以采用重复加工、相互基准原则。例如，加工精密齿轮时，要用高频火固定齿面，然后将其更换。齿面硬化层比较薄，磨削余量要小，均匀。这时，首先要以齿面为准进行磨孔，然后以孔为准进行磨齿。这样可以确保齿表面的残馀量均匀，并提高孔和齿表面的位置精度。32，5辅助基准某些工件设计一组定位平面，

10、通常用于在工件上定位加工工件，因为其结构不规则，很难将工件本身的曲面用作定位基准。这种定位面称为辅助基准。33，6确保工件位置正确，夹具稳定，操作方便的原则，选择的定准基准必须工件位置准确，稳定，固定稳定。精加工标准必须是精度高、表面粗糙度值小、支撑面积大的表面。您可以根据以下原则选择A/b=1:3，34、(b=1:3，34，(b具体地说：1)。要确保加工面和非加工面之间的位置要求，必须选择非加工面作为粗基准。2.在面加工中，必须选择重要的加工面作为粗标准，以确保重要加工面的剩馀量均匀。3.要在面加工中确保每个加工面有足够的加工馀量，应选择毛坯馀量最小的面作为粗糙标准。35，例如，毛坯馀量最小

11、的一侧是粗糙基准重要加工面是粗糙基准，36，4。选择加工面积最大的表面作为粗糙的标准，以稳定位置，使牙齿部分的加工剩馀量均匀。5.选择为粗糙基准的表面必须平整干净，避免锻造飞边和铸造注料口、分模面、毛刺等缺陷，确保准确位置和稳定固定。6.粗体基准应避免重复使用，在相同尺寸方向(即相同自由度方向)上通常只能使用一次。37，2，表面加工方法的选择加工经济精度和经济表面粗糙度的概念加工经济精度是指在正常加工条件下(使用符合质量标准的设备、工艺设备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)可以保证的加工精度。选择38，1外部圆柱加工、39，2孔加工、40，3平面加工、41，4加工方法时要考虑的因素加工方法

12、时，经常根据经验或核对表决定，然后通过实际情况或工艺实验进行修改。选择时，还应考虑1)工件材料的特性。例如，硬化钢的精加工应使用磨削，有色金属的精加工应使用高速精密车或精密镗(金钢镗)，以免在磨削时堵塞砂轮。2)工件的形状和大小。例如，公差为IT7的孔可以使用镗孔、铰孔、拉力、研磨等。但是，长方体中的孔通常被渡边杏拉或磨，并且通常选择镗孔(对于大孔)或铰刀(对于小孔)。42，3)考虑生产类型和生产率以及经济问题。要选择加工方法，配合生产类型。批量生产要使用生产效率高、质量稳定的加工方法。通常，降级使用高精度方法。4)具体生产条件。要充分利用现有的设备和工艺手段。5)充分考虑利用新工艺、新技术的

13、可能性，提高工艺水平。43、3、加工阶段的分割(1)加工阶段的分割原则通常可分为粗加工、半精加工、精加工和精加工阶段。(2)每个加工阶段的主要任务1)粗加工阶段是从毛坯中去除更多馀量。2)半精加工阶段是粗加工和精加工之间的加工过程。3)精加工阶段是精度和表面质量都很高的加工过程。4)精加工阶段是精加工后获得非常平滑的表面或强化表面的加工过程。5)毛坯馀量特别大，表面非常粗糙的话，粗加工阶段之前会有粗加工阶段。、44、4、加工顺序放置(1)加工工序放置1首先加工标准2。粗加工主要面3精加工主要面4精加工主要面5。超精密加工主要棉6。二次表面散料各个阶段之间的加工，45，(2)热处理工艺批热处理用

14、于提高材料的机械性能和改善金属，1最终热处理最终热处理应在精加工前后放置。变形大的热处理必须在精加工磨削之前进行。变形少的热处理应该在整理后放置。表面装饰性处理通常在加工完成后进行。46，2初步热处理准备热处理的目的是提高加工性能，为最终热处理准备和消除诸如净化、退火和时效处理等残余应力。应将其放置在粗加工前、粗加工后和需要消除应力的地方。粗加工前粗加工时，可以提高材料的加工性能。有助于消除粗加工后的残余应力，总是在粗加工后放置。高精度的精密零件经常需要多次时效处理，以消除残余应力并减少变形。47，(3)辅助工序的辅助工序包括检查、去毛刺、倒角、清洁、防锈、消磁、平衡等。如果单独分配检测过程：

15、1)粗加工阶段结束后。2)重要工序前后。3)像热处理工艺前后一样，送到外部车间的前后。4)所有加工工序完成后。48，5，确定工序集中和分散程度的工序集中是将工件的加工集中在少数工序内完成。各工序的加工内容比较多。工序分散是将工件的加工分散在更多的工序内。每个工序的加工内容很少，每个工序至少只能有一个简单工序。(David aser，Northern Exposure(美国电视电视剧)，公平)技术措施采用的工艺集称为机器集中，例如多刀、多轴机器、自动机器、数字控制机器、加工中心等。采用人为组织措施的工程集中称为组织集中，例如水平车床的顺序加工。工序集中和工序分散的可选：单个小批量生产使用组织集中

16、简化生产组织工作。批量生产可以采用多刀、多轴机器、各种高效组合机器和自动加工等复杂的机器集中。对于一些结构比较简单的产品，例如轴承生产，也可以采用分散原则。成批生产要采用尽可能高效的车床(如刀架车床、多刀半自动车床、数字控制机器等)，使工序适当集中。对于中型零部件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序要适当集中。对于刚度差、精度高的精密工件，必须适当分散工艺。目前的发展趋势倾向于工程集中。50，6，设备和工艺设备的选择(1)设备的选择决定了工艺集中或工艺分散的原则，基本决定了设备类型。如果使用机器集中，则使用高效的自动加工设备、多轴机器、多轴机器。如果使用组织集中，请使用常规设备。如果工序分散，加工设备可能比较简单。51，(2)工艺设备选择1夹具选择单批生产首先使用各种通用夹具和机械附件。如果有组合夹具站，可以使用组合夹具。中、大、大生产情况下，为了提高劳动生产率，采用专用高效夹具。中、小批量生产应用成组技术时，可以使用可曹征夹具和成组夹具。52，2刀具选取通常优先于标准刀具。使用机械集中时，应使用各种高效的特殊刀具、复合刀具、多边刀具等。刀具的类型、规格和精度等级必须符合加工要求。三量球的选择单量生产较大，应广泛采用卡尺、百分表、水分子等通用量球。大量批量生产应采用极量块和高效的专用检查夹具和计量仪等。仪表的精度必须符