丰田精益制造的14项管理原则.ppt

1、2020/7/30，1，丰田案例，精益制造的14项管理原则，杰弗里莱克；天津大学管理学院齐二世教授翻译的精益生产被公认为世界上最成功的汽车制造业管理模式，西方学者将其概念、思想和技术体系概括为精益生产。在竞争中获胜的霸主必须具备两个因素：一是管理上不断创新的能力；第二，强大的管理基础，尤其是降低成本、提高效率和提高质量的能力。2020/7/30，2，陈荣秋教授丰田的“浪费”有两层含义：第一，不为顾客创造价值的活动(检验、物流等)。)都是废物；第二，虽然这是一项创造价值的活动，但消耗的资源超过了“绝对最低限度”，这也是一种浪费。对于处在快速变化环境中的现代企业来说，速度已经成为成功的关键。追求零

2、库存会带来无止境的改善；追求零时间会带来无尽的创新。2020年7月30日3，日本米其林轮胎有限公司生产总监Kenjihara说：“推广TPS是一个艰难而漫长的过程，有时你甚至想放弃，如果你还没有准备好，最好不要玩火。”丰田管理形式的一个实例是看板，它只是各种丰田生产方式中的一种工具。TPS是一种基础，它使贵公司的员工尊重人，尊重他们的发展、激励、追求不断进步的精神，以及他们的特殊兴趣和抱负。这样的公司无论采用什么样的生产方法都可以成功。2020/7/30，4，内容，推荐者精益生产的14个关键管理原则，加速流程、消除浪费和提高质量的示例，第1部分丰田模式具有世界级的效率，第2部分丰田模式的工作原

3、理，第3部分丰田模式应用于您的企业，2020/7/30，5，推荐者精益生产的14个关键管理原则，加里康维斯的丰田模式可以简单地概括为两大支柱：一个是“持续改进”，另一个是“尊重人”。2020/7/30，6，作者介绍了加速过程、消除浪费和提高质量的模式，丰田模式的关键，以及丰田卓越表现的原因，它不是由任何单个元素组成的系统，而是由所有元素组成的系统。这个系统必须每天以一致的态度实施，而不仅仅是旋风。领导丰田的技巧和工具以及管理工作的14项原则分为以下四个部分：1 .长期哲学；2.正确的过程可以产生优秀的结果；3.发展员工和商业伙伴，为组织创造价值；4.不断解决根本问题是企业不断学习的动力。202

4、0/7/30，7，长期理念，丰田非常注重长期思考，公司高层管理人员专注于为客户和社会创造和提高价值。这一宗旨主导着公司的长期经营理念，即如何建立一个学习型企业来适应环境的变化，成为一个高生产率的企业。没有这个基础，丰田将无法实施持续改进和促进持续学习。2020/7/30，8，正确的流程可以产生出色的结果，丰田是一家以流程为导向的公司，他们从经验中学习什么是正确的流程。正确的流程始于“单件流程”，这是以低成本、高安全性和高士气实现最佳质量的关键。这种以过程为中心的原则存在于丰田的基因中，经理全心全意的想法是正确的过程可以使他们达到预期的结果。2020/7/30/9，培养人员和业务伙伴，为组织创造

5、价值。丰田模式包括一套专为促进员工持续改进和发展而设计的工具。例如，“一个流程”是一个要求很高的过程，应该快速检测并解决问题，否则生产将停止。这非常适合丰田的员工发展目标，因为它让员工感到迫切需要应对企业问题。丰田管理层的观点是，他们在开发人，而不仅仅是汽车。2020/7/30/10，持续解决根本问题是企业持续学习的动力，而丰田模式的最高境界就是企业的持续学习。丰田的持续学习系统专注于找出问题的根本原因并防止其发生。深入分析、反思和交流所吸取的教训和启示，并对已知的做法进行标准化，可以使之不断改进。2020/7/30，11，2020/7/30，12，14管理原则，长期理念，不间断流程，拉动式生

6、产系统，生产均衡化，即时暂停，标准化，可视化管理，“老”技术流程，培训领导者，培训人才，发展团队，重视合作伙伴，就地取材。13.原则1:管理决策基于长期概念，即使牺牲短期财务目标。原则2:建立了不间断的操作过程以使问题出现，原则：实施拉动式生产系统以避免生产过剩，原则4:使工作量水平稳定(生产均衡)。原则5:建立了一种立即暂停解决问题并从一开始就重视质量管理的文化；原则6:工作标准化是员工持续改进和赋权的基础；原则7:使用可视化管理使问题无处可藏；14精益生产的关键管理原则2，2020/7/30，14，原则8:使用可靠且经过充分测试的技术来帮助员工和生产流程；principle 9:培训彻底理

7、解并支持公司经营理念的员工成为领导者，以便他们能够教导其他员工；原则10:培养和发展相信公司理念的优秀人才和团队；原则11:重视商业伙伴和供应商网络，并鼓励和帮助他们改进。原则12:亲自到现场彻底了解情况(现场)；原则1:不要急于做出决定，在协商一致的基础上考虑所有可能的选择，并迅速实施决定；原则14:通过不断反思和持续改进，成为一个学习型组织。丰田模式的第一部分具有世界级的效率。第一章以卓越的运营流程为战略武器，第二章世界最优秀的制造商：丰田家族和丰田生产模式，第三章丰田生产模式的核心：消除浪费，第四章丰田生产模式的14条原则：丰田生产模式背后的文化基础，第五章实践丰田模式：“雷克萨斯”汽车

8、模式艾琳布罗克维奇，第六章实践丰田模式：“新世纪的先锋”汽车模式创新，2020年7月30日，第15页。 第一章以卓越的运营流程为战略武器，成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋丰田生产模式和精益生产向丰田学习：看看你的业务流程，为什么企业经常错误地认为自己已经变得精益了？ 用丰田模式追求长期成功，2020年7月30日，2002年，丰田汽车公司总裁赵福雄(fujio cho)表示，我们最关注的是实施和采取行动。有很多事情我们不知道。因此，我们在问员工：为什么不采取行动，尝试不同的方法？当你诚实地面对失败时，你会意识到你知道的很少。您可以更正这些失败，然后重试。在第二次尝试中，你发现了另一个错误或你不满意

9、的地方，然后你可以再试一次。因此，实践和知识可以通过不断的改进或不断的尝试来提高。2020/7/30，17，成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋，它使企业能够通过改进不断学习。亲自去现场了解情况。不要急于做出决定，以共识为基础，充分考虑所有可能的选择，并迅速实施决定。2020/7/30，18，尊重和团队合作，本地事物，持续改进，挑战，丰田自身使用的术语，问题解决(持续改进和学习)，员工和业务伙伴(尊重他们，激励他们，使他们成长)，流程(消除浪费)，想法(注重尊重，培养和激励员工和团队)。尊重、激励和帮助供应商。建立不间断的操作流程，使问题出现。实施拉动式生产系统，避免生产过剩。使每个制造过程的工作量

10、水平稳定(生产均衡化)。一有问题就停止生产(自动化)。规范工作，实现持续改进。使用可视化管理使问题无处可藏。仅使用可靠且经过良好测试的技术。管理决策是基于长期的概念，即使它牺牲了短期的财务目标。图：丰田模式的4P，丰田生产模式和精益生产，精益制造的五个过程：定义顾客价值，定义价值过程，建立不间断的运作过程，拉动生产系统，追求卓越。为了成为一个精益制造商，思维模式必须集中在具有附加效果的产品的不间断生产(即“一个流程”)上；采用拉式生产系统，根据客户需求确定生产量，即前一个流程只生产短期内要接收的材料或零件，以补充下一个制造流程；同时，创造一种企业文化，在这种文化中，每个人都在努力不断改进。太一

11、：我们所做的是关注从客户的订单到客户的收集的运作时间，从而消除不能创造价值的浪费，缩短运作时间。2020/7/30/19，在许多情况下，最佳做法是停止机器，不生产材料或零件。因为这样做可以避免生产过剩，这是丰田生产模式中最根本的浪费。一般来说，最好是建立最终成品的一定库存水平，以保持稳定的生产进度，而不是根据实际客户订单的需求波动进行生产。保持稳定的生产计划(生产均衡化)是不间断流程和拉式生产系统的基础，有助于将供应链的库存降低到最低水平(生产均衡化是指保持生产项目数量和组合的稳定和均匀，使日常生产不会有明显的波动和变化)。一般来说，最好有选择地增加间接成本，并取代直接人工成本。当你在创造价值

12、的员工中消除浪费时，你必须向员工提供高质量的支持，就像在重大手术中向外科医生提供支持一样。2020/7/30/20，让员工忙于尽快生产原材料或零件并不一定是最佳做法。你应该根据客户的需求生产材料和零件。如果你快速生产只是为了耗尽员工的生产力，那只会导致另一种形式的生产过剩，并且会导致雇佣过多的劳动力。最好有选择地使用信息技术，在许多情况下，即使可以采用自动化来降低人工成本和成本，最好还是使用人工流程。人是最灵活的资源。如果你不能理解手动过程并使其有效，你就不知道过程的哪些部分需要自动化来支持它。2020/7/30/21，向丰田学习：审视你的业务流程。在任何过程中，无论是制造、营销还是产品开发，

13、只有将产品、服务或活动的实物或信息转化为顾客需要的东西，我们才能创造价值。2020/7/30/22，为什么企业经常错误地认为他们已经变得精益？成熟的生产单位的建立。解决问题的员工团队。公司为员工安排了专门的时间来解决问题，并建立了奖励制度。为员工建立一个学习资源中心。2020/7/30/23，总有持续改进的空间。通过改进，企业可以不断学习。亲自去现场了解情况。不要急于做出决定，以共识为基础，充分考虑所有可能的选择，并迅速实施决定。2020/7/30，24，尊重和团队合作，本地事物，持续改进，挑战，丰田自身使用的术语，问题解决(持续改进和学习)，员工和业务伙伴(尊重他们，激励他们，使他们成长)，

14、流程(消除浪费)，想法(注重尊重，培养和激励员工和团队)。尊重、激励和帮助供应商。建立不间断的操作流程，使问题出现。实施拉动式生产系统，避免生产过剩。使每个制造过程的工作量水平稳定(生产均衡化)。一有问题就停止生产(自动化)。规范工作，实现持续改进。使用可视化管理使问题无处可藏。仅使用可靠且经过良好测试的技术。管理决策是基于长期的概念，即使它牺牲了短期的财务目标。大多数精益企业都达到了这个水平。图：在4P模式下，大多数企业都达到了这一水平，用丰田模式追求长期成功，杜绝了时间和资源的浪费。重视工作场所的质量。寻找低成本但可靠的方法来取代昂贵的新技术。努力完善业务流程。建立追求持续改进的企业文化。

15、2020/7/30/25，第2章世界上最杰出的制造商：丰田家族和丰田生产模式，丰田家族：各代人都表现出一贯的领导风格。丰田汽车公司：做一些对世界有贡献的事情。丰田生产模式的发展：高质量、低成本、短交货期之路。核心原则：“一个流程”创造了改变世界的创新方式，并以创新精神接受挑战。在2020年7月30日，丰田汽车公司的创始人丰田章一郎，在1938年，我计划尽可能地减少工作流程和零部件及材料运输过程中的空闲时间。要实现这一计划，基本原则是采用准时制生产体系，指导原则是不要过早或过晚运输货物。2020/7/30/27，开发了“一个流程”，可以根据客户需求灵活改变，同时可以通过应用福特的不间断原材料输送

16、流程的原始概念来提高效率。为了实现灵活性，员工必须善于持续改进流程。在拉动式系统中，这意味着预制造过程必须遵循后制造过程的需求和指示，否则，不能实现准时生产。我们以创新的精神接受挑战，鼓励在不失去动力和精力的情况下实现梦想；乐观，真诚地相信我们的贡献是宝贵的，并以高昂的精神做好我们的工作。我们努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力；我们对自己的行为负责，并保持和提高自己创造价值的技能。2020/7/30，28，第3章，丰田生产模式的核心：消除浪费，八种浪费无法创造价值；传统流程改进和精益改进；丰田生产模式架构图：它不是一套方法，而是基于架构，以人为本。2020年7月30日，29日，丰田汽车公司总裁曹福乔表示，许多优秀的美国企业不仅尊重个人，还实施持续改进和丰田生产模式。然而，重要的是将所有的元素组合成一个完整的系统，并且它必须在工厂中以一致的方式和每天特定的方式实现，而不仅仅是旋风。2020/7/30，30，8未能创造价值的废物类别，1。生产过剩；2.现场等待时间；3.不必要的运输；4.过度治疗或不正确治疗；5.过剩库存。6.不必要的移动和搬运；7.缺陷；8.未被利用的员工创造力。2020/7/30，31，创造价值的时间只占所有时间的一小部分。传统的成本降低只关注创造价