TS16949五大核心工具概述.ppt

1、五大核心工具简介,ISO/TS16949,五大核心工具简称,1.APQP: Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在的失效模式与后果分析 3. SPC: Statistical Process Control 统计过程控制,五大核心工具简称,4. MSA: Measurement System Analysis 测量系统分析 5. PPAP: Production Parts Approval Process 生产件批准程序,TS标准对AP

2、QP的要求,ISO 9001：2009质量管理体系要求 7 产品实现 7.1 产品实现的策划 组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系其它过程的要求相一致（见4.1）。 在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容： a)产品的质量目标和要求； b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求； c)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则； d)为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录（见4.2.4）。 策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。 注1：对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品实现过程）和资源作出规定的

3、文件可称之为质量计划。 注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。,注：有些顾客引用了项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法；产品质量先期策划包含了防错措施和持续改进的概念，与缺陷探测不同，并且是基于多方论证的方法。,TS标准对APQP的要求,说明： 美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克莱斯勒）和意大利菲亚特汽车公司认可的产品实现的方法为：APQP（产品质量先期策划） 德国大众汽车公司认可的产品实现的方法为：（VDA4.3项目策划管理） 法国标致-雪铁龙汽车公司认可的产品实现的方法为：AQMPP（产品和过程控制质量保证） 日本丰田汽车公司认可的产品实现的方法为

4、：（日程策划管理） 东风日产汽车公司认可的产品实现的方法为：ANPQP（联合新增产品质量程序）,工具一:APQP,APQP定义 采用系统化方法确定和通过必要的步骤（分阶段） 明确相关方职责（任务与工作内容） 满足顾客对产品的要求（输入要求） 目的 保证产品质量（Q） 降低开发成本（C） 确保项目进度（T） 范围 适用于所有新零件,APQP的作用,产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。,工具一:APQP,五要素,时间进度When 计划VS实际,任务与目标 What,成本 How much 预算VS实际,责任人

5、 Who,项目管理方法 How,APQP 管理要素,工具一:APQP,APQP的过程控制方法,目标管理：APQP是组织的核心流程必须制订目标予以监控。,状态管理：状态管理有利于组织内部和外部的信息交流，掌握项目的进度。,阶段和专题评审：每一阶段的总结评审和各项活动、质量计划的评审有利于发现风险和持续改进,多方论证小组会议：多方论证小组会议应包括和顾客及供方之间的交流。,问题清单：将项目进程中存在的问题以书面形式展开交流，明确优先度，有利于监控问题的解决,过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于问题的严重程度及顾客的反馈。,工具一:APQP,产品质量策划循环：,计划 技术和概念开发,实

6、施 产品/过程开发,研究 产品和过程确认,措施 持续改进,5.反馈评定 和纠正措施,1.计划和确定任务,2.产品设计和开发,3.过程设计和开发,4.产品和 过程确认,工具一:APQP,产品质量策划责任矩阵图：,产品质量策划进度图表,计划 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,APQP的基本原则,一、组织小组 -APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责； 二、确定范围 -识别顾客要求，期望； 三、小组间的联系 -项目小组应就策划工作经常与顾客取得联系，定期举行会议； 四、培训 -小组成员必须经过培训，具有如何来满足顾客要求和期望的各种技

7、能； 五、顾客与供方的参与 -顾客参与，与顾客共同进行质量策划； -供方参与，与供方共同进行质量策划；,APQP的基本原则,六、同步工程 -横向协调小组要进行产品质量策划，按批准的计划实施，全体成员 协同配合，努力实现目标，尽早生产出优质产品； 七、控制计划 样件、试生产、生产 八、问题的解决 -解决产品设计和/或加工过程中的问题； 九、制订产品质量策划的进度计划 -小组成立后的第一项工作：制定项目开发计划； 十、确保进度满足顾客进度计划 -要符合顾客产品质量策划进度要求。小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。,APQP各阶段（过程）输入输出,计划和项目确定阶段：,1.计划和确定 项目,

8、1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持,1.顾客需求： .市场调研 .保修记录和质 量信息 .小组经验 2 .业务计划/营销 策略 3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.来自顾客的资料,APQP各阶段（过程）输入输出,产品设计和开发阶段：,2.产品设计 和开发,1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件 控制计划 6.工程图纸 7.工程/材料规范 8.新设备/工装要求 9.特殊产品和过程 特性 10.量具/试验装备 要求 11.

9、小组可行性承 诺和管理者支持,1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持,APQP各阶段（过程）输入输出,过程设计和开发：,3.过程设计 和开发,1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件 控制计划 6.工程图纸 7.工程/材料规范 8.新设备/工装要求 9.特殊产品和过程 特性 10.量具/试验装备 要求 11.小组可行性承 诺和管理者支持,1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生

10、产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持,APQP各阶段（过程）输入输出,产品和过程确认：,4.产品 和过程确认,1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持,1.试生产 2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持,APQP各阶段（过程）输入输出,反馈、评定和纠正措施阶段：,5.反馈、评定

11、和纠正措施,1.试生产运行 2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持,1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务,控制计划,控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段： 样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。 试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性 能试验的描述。 生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。,工具二: FMEA,何谓FMEA,FMEA是一组使设计、制造/装配过程 尽可能完善的系统化的活动

12、,FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便 在失效影响到顾客之前采取改进措施的分析工具,FMEA是一种使用十分普遍的思维方法 日常生产中几乎每人都在使用这种方法,工具二: FMEA,新版说明（第四版） 不建议制定风险顺序数RPN的控制值（限值） 不认为RPN值高就一定是要最先采取措施的 区分造成部件失效的直接内在原因和外部诱发原因物理的和化学的本质原因,工具二: FMEA,新版的重要原则 设计缺陷不依赖工艺解决 工艺缺陷不依赖生产解决 生产缺陷不依赖检验解决 检验缺陷不依赖服务解决,工具二: FMEA,FMEA主要有二种类型，分别是： 1. DFMEA: 设计失效模式及后果分析 2. P

13、FMEA: 过程失效模式及后果分析,工具二: FMEA,新版FMEA要求 在进行D-FMEA时要充分考虑： 1、故障的防护防错设计 2、客户的物流要求兼容 在进行P-FMEA时要充分考虑： 1、动态的加工物流要求 2、场地立体空间利用值,DFMEA与PFMEA关系,产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生； 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施； PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作为重点分析的内容。,失效链,水箱支

14、架断裂,水箱后倾,水箱与风扇碰撞,水箱冷却水管被风扇刮伤,水箱冷却液泄漏,冷却系统过热,发动机气缸损坏,汽车停驶,FMEA,潛在失效模式與后果分析作業序列,項目 /功能(要求),潛在失效模式,潛在 失效后果,嚴重度,等級,潛在原因/失效機制,频度,現行設計 (製程)管制,預防,檢測,探測度,RPN,建議措施,責任與目標完成日期,措施結果,採行措施,嚴重度,频度,探 測度,RPN,功能, 特徵或要求為何?,什麼會錯誤? - 無功能 - 部分/過多/ 降低功能 - 間歇功能 - 不預期功能,后果為何?,有多不好?,原因為何?,其發生頻率為何?,如何能預防及發現這種原因及錯誤?,這種方法發現這種問題

15、有多好?,改善風險程度 能夠做什麼? - 設計變更 - 製程變更 - 特別管制 - 標準, 程序書 或指引變更 - 導入防呆措施 - 加強設備保養 - 加強參數控制 - 加強工作技能,工具三: SPC,何谓统计,统计的基本原料是什么？,数 据,I,计 算,P,有意义的情报,O,先有事实还是先有统计？,有数据就是统计吗？,经过计算后得什么？,工具三: SPC,统计的定义 -收集的数据经过计算从而得到有意义的情报的活动。 有意义的情报由三要素构成： 集中趋势 离中趋势 含盖在特定范围内的机率 什么是有意义的情报？ 例如：如拉力强度很好、拉力强度平均为5kg/cm2； 99.73%的产品其拉力强度在

16、5kg 0.6kg之内。,I,P,O,S,=,统计,数据,计算,有意义的情报,=,工具三: SPC,有反馈的过程控制系统模型,过程的呼声,人 设备 材料 方法 环境,输入 过程 / 系统 输出,我们工作 的方式 / 资源的融合,产品或服务,顾 客,识别不断变化的需求和期望,顾客的呼声,SPC基本原理,1.产品质量的统计观点 A:产品质量有变异 B:变异具有统计规律性 2.对异常因素分类和控制 3.稳定状态是生产过程追求的目标 4.预防为主,SPC的作用,供正在进行过程控制的操作者使用； 有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去； 使过程达到： 更高的质量； 更低的成本； 更高的能力

17、。,变异的普通原因与特殊原因,普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变异的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或简称“受控”。 普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变异的普通原因存在，且不变时，过程的输出才是可以预测的。,变异的普通原因与特殊原因,特殊原因（通常也叫可查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变异的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程 的分布改变。 除非所有的特殊原因都被 查出并采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变异的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。,持续改进过程循环的

18、各个阶段 1、分析过程 2、维护过程 本过程应做什么？ 监控过程性能 会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并 本过程正在做什么？ 采取措施。 达到统计控制状态？ 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 3、改进过程 措施 研究 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差,工具三 SPC,SPC重点: 1. 通过控制图, 监控过程中产生的特殊变异,并采取局部措施解决它; 2. 通过减少过程中的普通变异, 从而提升制能力。,控制图的分类,计量型控制图 1.均值-极差图 -R 2.均值-标准差图 -S 3.中位数图 -R 4.单值-移动极差图 I-MR 计数

19、型控制图 1.不合格品率 P图 2.不合格品数 nP图 3.不合格数（缺陷数） c图 4. 单位缺陷数 u图,工具四: MSA,为什么要做测量系统分析 防止良品被判退 防止不良品被接收 增强客户的信心 评估量具间的差异 提升量测技术 确认量测人员的资格 评鉴量具的量测能力 帮助挑选量测设备,工具四: MSA,不做MSA，就先SPC,噢！,结果可能徒劳,TS16949:2009与MSA,TS16949:2009标准：7.6.1测量系统分析 为分析在各种测量和试验设备系统测量结果中呈现的变差，应进行 适当的统计研究。 此要求应用于在控制计划中提及的测量系统。 所用的分析接受准则应与顾客关于测量系统

20、分析的参考手册相一致。 如经顾客批准，也可采用其它分析接受准则。,何谓测量系统,测量系统：指被测试特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，是用来获得测量结果的整个过程。 量具：指任何用来获得测量结果的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。 测量系统的分辨率：测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力（也称为分辨力）。,工具四: MSA,影响测量结果的因素,量具仪器的选择，首先是有关解析度的要求 解析度：仪器的最小跳动值，请记录是最小跳动值，而不是最小刻度值；在设备读数中，读数应估计到可得到的最接近的数字；如有可能，读数应取至最小刻度的一半；例如：如果最小刻度为0.01，则

21、每个读数的估计应圆整为0.005 选择的标准：在于考虑仪器必须有能力检测出产品或过程的变异，所以一般的通常要求是在规格范围的1/10以下。 仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变异的十分之一，例如： 特性的变异为0.01，仪器应能读取0.001的变异。,量 具,测量仪器分辨率可定义为： 测量仪器能够读取的最小测量单位 一般测量仪器的分辨率必须小于或等于规范或过程误差的10% 如果分辨率不合格，仪器也可能不适合于识别工艺过程中的变异或量化单个零件的特征值 如果仪器无法检测出工艺过程中的普通变异和特殊原因引起的变异间差别的话，这是无法令人满意的,分 辨 力,重 复 性,指同一个评价人，采用

22、同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差。,再 现 性,指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。,指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。,稳 定 性,偏 倚,指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的“准确度”。,线 性,指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。,MSA分析,常用方法简介： GR&R分析（双性分析） 稳定性分析 偏倚分析 线性分析 小样法

23、 大样法,量具重复性和再现性,R&R分析(双性分析),重复性与再现性数据表,R&R分析,30%不可接受，应改进。 数值30%的误差测量系统不能接受,须予以改进。进行各种势力发现问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进行调整,并对以前所测量的库存品再抽查检验,如发现库存品已超出规格应立即追踪出货通知客户,协调处理对策。,%R&R可接受的准则,工具五: PPAP,PPAP目的,确定组织是否已经正确理解了工程 设计记录和规范的所有要求。,制造过程是否具潜在的能力。,在实际生产运行中是否依报价时的生 产节拍持续生产满足顾客要求的产品,工具五: PPAP,PPAP提交时机: 1、一种新的零件或产品（即：

24、以前未曾提供给某厂顾客的某种零件、材料或颜色）。 2、对以前提交零件不符合的纠正。 3、关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程变更。 4、只对散装材料：组织在产品上采用了以前未曾用过的新的技术。,工具五: PPAP,PPAP VS标准要求 1.1ISO/TS16949：2009要求： 7.3.6.3 产品批准过程 组织必须符合顾客认可的产品和过程的批准程序。 注：产品批准应该是制造过程验证的后续步骤。 产品和制造过程批准程序再植必须适用于供方。 1.2与ISO/TS16949:2009有关的其他要素： 4.2.3.1 、4.2.4.1、7.1.4、7.3.6.2、7.5.1.1、7.6.1、 7.6.3.1、7.6.3.2、8.2.3.1、8.2.4.1、8.2.4.2,要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 1可销售产品的设计记录RSS*R 对于专利部件/详细资料RRR*R 对于所有其它部件/详细资料RSS*R 2工程更改文件，如果有RSS*R 3顾客工程批准，如果要求RRS*R 4设计FMEARRS*R 5过程流程图RRS*R 6过程FMEARRS*R 7尺寸结果RSS*R 8材料、性能试验结果RSS*R 9初始过程研究RRS*R 10