OEE计算与分析.ppt

1、培训教材（内部资料）,“儒聲”公司介绍 主讲老师介绍 培训主题介绍,省钱就是赚钱,设备效率管理,生产活动中的浪费构造,工作时间 计划 故障 停止 负荷时间 管理 流程更换、调整 损耗 利用时间 停止 空转、间歇停顿 损耗 真正利用时间 速度 速度慢 损耗 创造价值的 不良 废品、返工 运转时间 损耗 启动、关机,六大损失,效率指标,设备使用综合效率（OEE)=时间利用率*性能利用率*合格率 OEE:overall equipment effectiveness TPM用OEE来衡量六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况,故障 负荷时间 流程更换、调整 利用时间 空转、间歇停顿 速度慢 真

2、正利用时间 创造价值的 废品、返工 运转时间 启动、开机,设备的六大损失和设备的综合效率的关系,设备,六大损失,停止损失,速度损失,不良损失,加工数量-不合格数量 合格率= * 100 加工数量,负荷时间-停止时间 时间利用率= * 100 负荷时间,理论循环时间*加工数量 性能利用率= * 100 利用时间,设备综合效率的计算,设备六大损失示意图,关机损失,开机损失,小停机,空转,不良品,故障,换品种和调整,速度损失,时间,生产能力,100%,负荷时间 流程更换、调整 故障 利用时间 空转、间歇停顿 速度慢 真正利用时间 创造价值的 废品、返工 运转时间 启动、开机,设备的六大损失和设备的综

3、合效率的关系,设备,六大损失,停止损失,速度损失,不良损失,加工数量 - 不合格数量 合格率= * 100 加工数量,负荷时间-停止时间 时间利用率= * 100 负荷时间,理论循环时间*加工数量 性能利用率= * 100 利用时间,设备综合效率的计算,设备综合效率的计算与解释,A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间 B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等 C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间） D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间 E ：1班的利用时间= C D F ：1班的真正利用时间 = E 速度损失（空运转、速度慢、小停机） Q：1班创造价

4、值的时间 = K 不良品损失（废品、返工、开停机） 加工数量 不合格数量 H：1班的合格率 = 100 加工数量 G：1班的产量 = E / J = F / I J：1班的实际循环时间 = 分 / (瓶、盒、支） I：1班的理论循环时间（标准速度）=分 / （瓶、盒、支） T：1班的时间开动率 = ( E / C ) 100 M：速度开动率 = ( J / I ) 100 N ：净开动率 = ( F / E ) 100 L ：性能开动率 = M N 100 设备综合效率 = T L H 100,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,

5、E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,OEE 100%,50%,月,OEE,好！,采用OEE分析图可以清晰地反映出六大损失与100%效率之间的关系趋势,A：故障损失 B：换品种、调整损失 C：开关机损失 D：空转、小停机 E：速度降低损失 F：缺陷和返工损失,设备A,投诉,开机,设备A,时间利用率 %,换品种、调整,分钟,故障,分钟,小停机,次数,速度降低,数量/分钟,返工,产品数,不良品,分钟,开、停机,产品数,65%,75%,性能利用率 %,70%,90%,质量合格率 %,85%,90%,OEE %,60%,85%,设置调整,清洁,换品种,A类,B类,C类,D类,E类,设备B,设备C

6、,设备D,设备E,A类,B类,C类,D类,E类,设备B,设备C,设备D,设备E,受污染,不合标准,破损,停机,采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势,操作时间,可利用时间,-无生产订单 -计划改进 / 维修 - 试车 / 试生产,- 就餐时间,- 换品种（清洁）/ 设置调整 - 开关机,- 故障,- 小停机 - 速度降低 - 质量返工,- 有效的时间 = 价值产出时间,负荷时间,停机损失,缺陷损失,性能利用率损失,常规生产停机,非常规生产损失,生产时间,Pamco与TPM损失分析,什么是六大损失,你不可能在设备故障停机时生产出产品,设置和调整占用了太多的时间,一个微小的问题就会造成设备的停机,

7、设备运转过快容易造成故障,您是不是正在制造一个不合格产品,早晨机器的启动需要花去一定的时间,效率指标,整体设备使用效率 = 时间效率 性能效率 合格率 OEE：设备运转状况的指标 TPM有一个指标，我们称之为整体设备使用效率。 TPM用它来说明六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况。 计算公式为： 考虑六大损失的因素，一般OEE的值是在50%到60%之间。换句话说，绝大多数工厂在使用设备时，仅仅发挥了它们一半的潜能。,故障 设置和调整 换产品,小停机 空转 速度慢,缺陷和返工 开关机,整体设备使用效率 = 时间效率 性能效率 合格率,针对六大损失的改进目标,哪一种损失是最坏的罪犯？ 哪一

8、种损失是瓶颈？把它找出来，通过计算整体设备使用效率，真正地找出六大损失究竟浪费了多少时间。确定“最坏的罪犯（六大损失中最具破坏性的），”在活动板上贴上“通缉”海报。逮捕这些时间小偷，这将使您提高工作效率，使您有更多的工作时间。 根据以上这张表，可以对照一下，要消除六大损失，您还需要做多大努力,谁该做什么 ？,经理：提供常规指导。在早期阶段，他们必须亲自到机器傍工作， 从而理解TPM的含义。他们必须对TPM全心投入，并且拿出足够的时间和资源用于培训、问题解答等。 操作员：需要提高他们的技术，学习怎样解决问题和维持生产。 维护工程师：要帮助培训操作员，这样他们将有更多的时间去做更加复杂的事情，以及提高他们自己的技术 小组领导：需要给予小组支持和鼓励，并且引导小组按正确的方式工作。 顾问：同时我们需要一个顾问。他定期地来到公司，对TPM工作开展作出指导，同时做一些调查。顾问应该是TPM的专家。他不是一个推销员，也不是一个教师。 “当我和你们讨论问题的时候，我并不是告诉你们该做什么、不该做什么，而是引导你们自己思考。”,一个简单有效的改进,只要用心了 - 原来并不难 ！,故障是冰山的一角,“如果我们问一问为什么会发生这样的情况为什么、为什么、 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法,故障是冰山的一角,灰尘