塑料制品与模具设计-塑料制品的设计.ppt

1、塑料制品与模具设计,第2章 塑料制品的设计,第2章 塑料制品的设计,塑料制品主要根据使用要求进行设计，在满足使用要求的前提下，塑件形 状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点，在塑件设计时必须考虑以下几方面的 因素： (1)塑料的物理力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性。 (2)塑料的成型工艺性，如流动性。 (3)塑件形状应有利于充模流动、排气、补塑，同时能适应高效冷却硬化(热塑性塑料制 品)或快速受热固化(热固性塑料制品)。 (4)塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异要小。,(5)模具的总体结构，特别是抽芯与脱模的塑件复杂程度 (6)模具零件的形状及其制造工艺。

2、 以上前四条是指塑料性能特点，后两条是考虑模具结构特点。 塑件的设计主要有：塑件的尺寸和精度、表面粗糙度、形状、脱模斜度、壁厚、加强筋与其 它防止变形的结构设计、支承面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、花纹等；另外还有标记、符号、文 字等的设置。,产品开发过程,确定应用要求 初步的材料选择 概念性设计 设计的展开 成本 加工方法的选择 制备试样 风险分析 产品测试/评价 最终材料的选定 产品规格 参考：Jack Avery, Injection Molding Alternative: a guide for Designers and Product Engineers,目录,第1节 塑料制品设

3、计原则和方法 第2节 塑件的尺寸与形状设计 第3节 塑件的结构设计 第4节 塑件的特殊部位设计,第1节 塑料制品设计原则和方法,2.1.1 塑料制品设计原则 1.拟定设计方案 科学地确定制品的功能和性能 选择合适的塑料材料 确定制品的加工方法 对塑料进行失效分析,2.结构设计,功能结构设计：功能结构设计是结构设计的核心，可确定使用功能实现的制品形状、尺寸和壁厚。 工艺结构设计：合理的工艺结构设计是制品生产的前提，关系到塑件质量、生产率和成本。聚合物流变学是工艺结构设计的理论基础，用以考虑模塑成型的可行性。,造型结构设计：对于机壳、面板、仪表板和日用塑料制品，要通过外部造型设计予以装饰和美化。滚

4、花、抛光、彩饰、植绒、镀覆金属和模理图案等修饰与美术相结合，给人以美感。 结构设计要用工程制图进行形体的空间思维，各种草图、轴侧图和三视图也是交流的工程语言。在结构设计的最后阶段，慎重确定塑料件的尺寸精度、形位公差和表面质量要求是重要的工作。,3.生产准备和定型,完成了塑料件的图纸设计后，还必须与工艺工程师和模具工程师合作，对制品进行计算机模拟和生产验证，并进行修改，直至定型。 注射模塑制品有各种CADCAE分析软件。,设计中，以下四条基本原理必须遵循： 保证塑料件在使用期限中的功能和性能，在塑料件失效分析基础上，计算校核，以及实验测试。 在保证塑料件的功能和性能前提下选择材料，必须考虑加工的

5、可行和材料成本低廉。 聚合物的流变和固化过程，及其形态变化对塑料制品影响必须考虑。 大多数塑料件是各种装置和设备中的组成元件，它的设计应统一在整机产品中。在保证整机质量前提下，降低塑料件的成本。,2.1.2 材料的选择,材料的选择步骤： 1.提出塑料件所需性能项目 2.提出对原材料性能项目的最低数值清单,3.初步选定一批候选材料,4.由专门的性能和材料成本最终选定材料,2.1.3 加工方法的选择,加工方法的选择可以从以下几个方面考虑拟定： 形状：简单或复杂、中空或实芯； 尺寸：大小、厚或薄； 材料：刚硬或柔软、发泡或实体； 尺寸精度：精密、一般、低的； 体积生产率：高、中、低； 对模具和设备的

6、要求。 确定加工方法还须考虑试制塑料制品的周期和费用。更重要的是市场需求所决定的生产批量。在获得相当规模的批量定单后，才可投资昂贵的模具和高效的设备。,Question 1:,使用所选的加工方法能否得到部件的基本外形？,Question 2:,部件是多大？,Question 3:,需要什么样的复杂程度？,Question 4:,部件需要多少结构？,Question 5:,能否达到表面结构？,Question 6:,能否接受加工方法的成本结构？,2.1.4 塑料制品失效分析,1.塑料制品失效的影响因数 负载 作用于塑料件的负载有拉伸、压缩、弯曲、剪切和扭转五种基本类型和他们的组合。 温度 比起金

7、属件，塑料件是对环境温度很敏感的材料。塑料的热变形温度和低温脆化温度限制了塑料件的工作温度 时间 在长期的应力与应变作用下，塑料响应有蠕变和松弛行为。塑料的力学性能是时间的函数，塑料件老化有随时间增长而缓慢恶化的过程。,2.常见的失效形式,屈服失效 蠕变和松弛失效 冲击失效 疲劳失效 力学致热 环境失效 摩擦与磨损 成型加工形成的损伤,第2节 塑件的尺寸与形状设计,2.2.1 尺寸精度 1. 尺寸 塑件的尺寸大小和壁厚情况都将影响制品的成型难易程度，特别是增强塑料更为显著。 塑件尺寸设计原则如下： 对于流动性差的塑料制品尺寸不宜过大； 对收缩率大、容易变形的塑料制品尺寸不宜过大： 对精度要求高

8、的制品尺寸不宜过大； 对形状复杂、内应力又不平衡的制品尺寸不宜过大； 制品的配合表面精度按需要选取，非配合表面精度按8级精度选取； 制品外形精度可低于孔的精度一级。,2. 精度,影响塑料模具精度的因素很复杂，其主要因素有如下几方面： （1）成型材料 塑料本身收缩范围大，原料含水分及挥发物虽、原料的配制工艺、批量大小、保存方法和保存时间等不同，都会造成收缩不稳定。 （2）成型条件 成型时所确定的温度、压力、时间等成型条件，都直接影响成型收缩。 （3）塑件形状 塑件壁厚、几何形状影响成型收缩，脱模斜度大小直接影响尺寸精度。,（4）模具结构 塑件设计时要考虑模具结构，模具结构设计要注意以下问题： 浇

9、口尺寸会影响制品的收缩； 料流方向。与料流方向平行的尺寸收缩大，与料流方向垂直的尺寸收缩小； 分型面的选择决定于飞边产生的位置，飞边使其垂直于分型面的尺寸产生误差； 模具的型芯、顶杆等滑动部分的固定方法及模具的拼合方式、加工方法都直接影响塑件尺寸精度； 模具磨损。使用过程中模具成型零件的磨损也影响塑件产生误差。,（5）制造误差 模具制造误差完全直接地反应在塑件上。 （6）成型后的条件 塑件件成型后，特别是精密塑件对成型后的测量条件和放置条件，要求比较严，应注意以下问题： 测量误差。主要出于测量工具、测量方法、测量时的温度及测量时的条件不稳定造成； 成型后的存放条件。塑件成型后如果存放不当,可以

10、使塑件产生弯曲、扭曲等变形现象。存放和使用时的温度和湿度对塑件精度也有影呐。,（7）精度选用原则 选用精度等级应考虑模具和制品的成本，无特殊工作性能要求一般取4级精度。 塑料制品的装配都用互换法，应考虑配合件的公差选用； 选用精度等级对应考虑脱模斜度对尺寸和公差的影响。,3.尺寸精度选用标准,具体选用塑件尺寸精度是根据我国原机械部制定的SJl37278塑料制品尺寸公差标准。 本标准只规定公差值，而基本尺寸的上、下偏差，可根据需要进行分配。,公差数值表,精度等级的选用,GB/T 14486-1993 工程塑料模塑塑料件尺寸公差,常用材料模塑件公差等级的选用,受模具活动部分影响的尺寸，其公差为本标

11、准规定的公差值与附加值之和。 如：2级精度的附加值为0.05mm； 35级精度的附加值为0.1mm； 68级精度的附加值为0.2mm。 用于孔时取表中数值冠以(十)号，用于轴时取表中数值冠以(一)号，用于长度尺寸时取表中数值之l2冠以()号。 由于塑件成型时受各种原因的影响，尺寸稳定性较差，所以一般非配合尺寸的偏差最好采取双向分布，即值。,2.2.2表面粗糙度,当制品有外观要求时，应注意如下问题： 制品外观要求越高，粗糙度应越低； 制品外观要求越高，则模具制造成本也越高。 一般情况下，模具粗糙度低于制品12个等级，塑料制品的粗糙度一般在Ra0.20.8mm之间。应根据使用要求，以满足使用为前提

12、进行设计粗糙度。,2.2.4 塑件的形状设计,避免侧孔与侧凹 如果在塑件内外表面上存在有与开合模方向垂直的孔(通孔、盲孔)、凹陷部、突 起部，则把这些孔、凹陷部、突起部称为侧孔、侧凹、侧凸。 带有侧孔、侧凹、侧凸的 模塑件成型后脱模困难，需要先抽出成型这些部分侧向运动的模具零件至不妨碍塑件脱 模的位置，然后才能把塑件由模具中顶出。下一次成型之前，又必须使侧向抽出的模具 零件回夏至成型位置。这必然会导致模具结构复杂、成型周期增长、塑件成本提高等一 系列问题。 因此在不妨碍使用要求的前提下，应尽量避免把塑件设计成带有侧孔、侧 凹、侧凸的结构。通常，只要适当改变塑件的结构，就可使模具结构大为简化,带

13、侧孔容器,喷头长孔,可强制脱出的浅侧凹,2.2.4 脱模斜度,为便于模塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上必须设有一定的斜 度，此斜度称为脱模斜度。 所谓脱模方向系指使塑件脱模的开闭模方向或抽出成型塑件 上侧孔的侧型芯方向。 在通常情况下如果不给塑件设计脱模斜度或者脱模斜度太小，就会在生产过程中发 现，脱模阻力过大，塑件常被顶裂、变形和擦伤，塑件废品率增加、质量下降。,一般情况下，塑件常用脱模斜度为11.5，最小安全值是0.5。 当塑件有特殊要求时，斜度可设计外表面为5，内表面为1020。塑件上有凸起或加强筋时单边应有45的斜度。侧壁有花纹时有46的脱模斜度.,用压缩模成型大件时，材

14、料从底部经侧壁 流向分摸面。为了易于塑料流动，塑件表面应有一定斜度。 为了保证材料在 分型面附近(图中A部)的密度，底部壁厚应增大。,最小脱模斜度与塑料性能、收缩率的大小、塑件的几何形状等有关,注意以下几点：,(1)凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。 (2)凡较高较大的材料尺寸应选用较小的脱模斜度值。 (3)塑件复杂的，不易脱摸的应选用较大的脱模斜度。 (4塑件收缩率大的应选用较大的斜度值。 (5)塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 6)如果要求脱模后塑件需保持在型芯的一边时， 则塑件的内表面的脱模斜度可选得比外表面小，反之 要求脱模后塑件需留在型腔内时，则塑

15、件外表面的脱 模斜度应小于内表面。,(7)增强塑料宜取大值，含有润滑剂等易脱模塑 料可取小值。 (8)取斜度的方向，一般内孔以小端为准符合图 样，斜度由扩大方向取得。外形以大端为准符合图样，斜 度由小端方向取得，一般情况下脱模斜度不包括 在塑件公差范围之内，,第3节 塑件的结构设计,2.3.1.塑件的壁厚设计 热固性塑件 的壁厚一般在16mm之间。 热塑性塑件的壁厚一般为24mm。 小塑件取偏小值，中等塑件取偏大值，大塑件 可以适当地加厚。 最常用的数值为23mm。大型塑件的壁厚也有至6mm或更大，随塑料类型及塑件大小而定。,合理的壁厚：,（1）塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求，即强度、结构

16、、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求。 玻璃纤维等增强塑料的流动性差，只能成型壁厚而高度不大、形状简单的塑件； 流动性好的塑料，就可以成型薄而大的、形状复杂的塑件。 塑料的机械强度高，塑件的壁可以薄些； 塑料机械强度低，应适当地增加塑件的壁厚。,塑件具有管状、空心圆锥形及抛物面等形状，则刚性好，受力不易变形，能承受较大的载荷，其壁可以薄些。 塑件具有大的矩形、方形的平面壁则易翘曲变形。为了不增加壁厚面提高其强度，可在壁的适当部位设置加强筋，也可采用波纹形、弯折形、拱形等截而壁的形状。,（2）塑件的最小壁厚取决于塑料的流动性。 流动性好的尼龙、聚乙烯等的 塑件的最薄壁厚为0.20.4m

17、m， 流动性较差的聚氯乙烯、聚碳酸酯等的塑件的最小壁 厚为1mm。,（3）尽量使各部分壁厚均匀一致，并且壁薄。 壁厚增加，成型周期都要延长。 塑件壁 太厚，就很难达到完全均匀地硬化，且易产生气泡、缩孔等缺陷。 塑件壁太薄，刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响塑件的使用和装配 的准确性。塑件壁太薄，还会造成模腔通道狭窄、流动阻力大。流动性差的塑料，薄壁 而形状复杂的大尺寸塑件，会导致充模成型困难。,壁厚的推荐值：,按壁厚与流程关系确定壁厚值,式中 S壁厚(mm)； L流程长度m；即塑件熔料从进料口起流向型腔各处的距离。 最小长度系数，按表确定(mm)； b最小壁厚系数，按表确定(mm).

18、,塑件壁厚的工艺性,塑件要求壁厚不均匀时，应尽可能使其过渡平滑,2.3.2 加强筋与其它防止变形的结构设计,加强筋作用：提高 制品的机械强度改善了熔料充模条件，有利塑件成型，并能有效防止塑件翘曲变形。,加强筋的结构形式：,在塑件上设置加强筋从而避免了因壁厚不均匀而产生的缩孔、气泡、凹陷等现 象，同时塑件的质量也会有所减轻。 加强筋设置在塑件内部，也可以设置在其外部；可 以设置在平面上，也可以设置在其它类型的面上。 用加强筋连接塑件上互成角度的两 壁，称之为角撑，已成为塑件结构上必不可缺少的部分。 除加强筋外，还可采用半圆形、波形、折线形等截面形状来增加塑件刚性。,采用加强筋防止翘曲,几种增强形

19、式,加强筋设计原则：,(1)加强筋设计得矮一些、多一些、薄一些为好。 加强筋之间的中心距应大于壁 厚。 加强筋高而厚会在塑件上形成缩孔及表面凹陷。 加强筋根部圆角太小时，会由于应 力集中在根部产生裂纹。,采用2个或2个以上的加强筋设计,避免大尺寸加强筋,在容易产生缩孔处,设计成花纹形式,遮盖缩孔.,(2)加强筋的方向应与模压方向或模具成型零件的运动方向一致，以便使塑件成型 后容易脱模。加强筋的方向也应与熔料流动方向一致，以利于充模成型。加强筋还应与 塑件的收缩方向一致，以避免加强筋阻碍塑件收缩而在筋周围形成内应力。,(a) 阻止收缩变形的设计；(b)沿收缩方向的设计。,当肋的厚度超过塑件的壁厚

20、时易产生缩孔,考虑料流方向,(3)加强筋布置，应尽力避免塑料局部集中，以防止产生缩几或气泡。,(4)加强筋的端面应低于塑件支承面0.5lmm,加强筋尺寸,其它防止塑件变形的结构设计,2.3.3 支承面,当塑件需由一个表面作支承面时，用整个塑件底平面来作支承面是不合理的，因为 实际上不能达到整个底平面绝对乎宜，所以在一般情况下采用底脚、凸边等来作塑件的 支承面，其效果甚好。 根据塑件及支承底脚、凸边所在表面的形状，底脚可取三个或四 个，凸边可以为方形、圆形、长条形等形式。,(a)整个底 平面作支承面，不宜采用； (b)凸边作支承面； (c)底脚作支承面； (d) 加强筋与凸边支承的一种结合形式，

21、对塑件底面起着增强作用。,2.3.4 凸台,凸台是在塑件上用来增强孔或供装配附件用的凸起部分。 在塑件的边缘及筋部设置凸台，使顶出塑件的顶杆作用于凸台上，因此处能承受较大的顶出力。 通常凸台比相邻的部分高一些，它的形状有长条形、圆形、方形、圆弧形等。,当凸台处于平面或远离壁面时，应用加强筋加强，提高其强度，并使塑件成型容易,安装紧固凸耳，应有足够的强度来承受安装紧固塑件时的作用力。为此，台阶支承面不宜太小，且应当平缓地过渡。,第4节 塑件的特殊部位设计 2.4.1 圆角,在塑件的角隅处，即内外表面的交接转折处，加强筋的顶端及根部等处都应设计成 圆角，而且圆角的半径不应小于0.5mm。 设计成圆

22、角的优点： （1）塑件成型时熔料流动阻力小，有利于改善流动充模特性。 （2）可以防止 因塑料收缩而导致的塑件变形或者因锐角而引起的应力集中，使塑件的强度增大 （3）模 具使用寿命延长塑件外形也因圆弧过渡而显得更为美观。 （4）与塑件相对应的模具 成型零件在热处理时不易裂口，强度大为增加。,2.4.2 孔的设计,塑件上的孔有简单的孔、复杂的孔、通孔、盲孔、光孔、螺纹孔，还有坚向的孔和倒向的孔等。 设计孔时要满足塑件的使用要求，使孔的形状、位置要有利于塑件成型，同时还要保证塑件有足够的使用强度。 塑件上的光孔及螺纹孔，无论是通孔还是盲孔都应当直接成型尽量不要依靠后加工去完成。,孔的极限尺寸推荐值(

23、mm),设计孔的原则：,（1）一般情况下应把孔设置在塑件强度较大处，必要时可以采取些增厚措施。,（2）为确保塑件的使用强度应使孔间、孔与边壁间，孔的端部至塑件表面要有足够的塑料层厚度。除此之外，处于塑件边缘的孔应与其边缘形状相致，使孔周围塑料层厚度均匀，保证塑件强度与外形美观，,塑件上有一个孔时的有关数据,塑件上有两个孔时的有关数据,孔与塑件边缘形状,(3)塑件上的孔一定要有足够的脱模斜度，以利脱模。 (4)当塑件须有长方形孔时，在成型中容易产生流动伤痕。会产生“鱼眼”问题，所以对于制品上长方形孔的形状、位置必须仔细考虑。,(a)因为长方形孔近于塑件上端并且孔与孔配置不平衡，会在箱的底部产生流

24、动伤痕； (b)因为改进后的设计，孔端为圆形，孔间间隔也增宽，处于离开箱端的位置，箱角取较大半径圆弧过渡； (c)图是说明在x处易产生流动伤痕； (d)图是表示若把孔设计成长方形，并延长到箱边就可以完全消除流动伤痕，同时模具成本低，成型速度快。,(5)塑件上的斜孔、坡形孔 阶梯孔、三通孔及形状复杂的孔，设计成能用拼合型芯成型的结构为好。,2.4.3 螺纹的设计,用于塑件的螺纹，通常有普通公制螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹、瓶口螺纹、v形螺纹等。螺纹成型方法： 1.塑件上的外螺纹和内螺纹，可以采用直接成型制造，但应能使塑件的螺纹能从塑模中退出来。 2.采用螺纹成型杆或成型环作为嵌件，嵌入塑件中。成型

25、后从塑料中拧出。 3.阳螺纹采用瓣合模成型，工效较高，但精度较差，且可能带有不易除净的飞边。 4.对成型孔进行攻丝，以降低成本。 5.对于长度很短的、要求不高的阴螺纹（如瓶盖螺纹），用软塑料成型时，在成型后可直接从塑模中取出，这类螺纹多用于化妆品容器上。,对于在塑件上直接成形的螺纹有以下要求： 1)塑件上的外螺纹直径应大于4mm，螺孔直径应大于2mm。螺纹精度低于3级，螺距不宜选用细牙螺纹。 2) 塑料螺纹与金属螺纹的配合长度小于螺纹直径的1.52倍。 3)螺纹的始、末端应考虑螺纹的进刀与退刀尺寸。 4)在塑件同一轴线上有两段螺纹时，应使两段螺纹方向相同、螺距相等。当螺纹方向相反或螺距不等时，

26、应采用两段螺纹型芯组合在一起，成型后分别拧出。,热塑性塑料成型工艺螺纹直径与长度,2.4.4 齿轮的设计,（1）选择强度好的塑件，如尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、聚砜等为齿轮材料。相互啮合的塑料齿轮用相同材料制成。 （2）齿轮所有转角处必须用大圆角半径过渡，应尽量避免截面突变。塑料齿轮各部位尺寸应满足成型工艺需要。 （3）塑料齿轮的成型精度一般在IT8级，虽然精度较低，但塑件特性保证传动时噪音很小。,（4）轴与孔的配合采用过渡配合而不采用过盈配合。,对于薄型齿轮，厚度不均匀会引起齿型歪斜，应注意塑料齿轮辐板形式,弦齿齿厚(Sx) 弦齿齿高(hx),2.4.5 嵌件的设计,1.嵌件的形式 (1)销柱形

27、嵌件。这类嵌件有螺杆、台阶杆、轴销、针状件等，常用于导电、配合定位、连接紧固等。,(2)套简形嵌件。这类嵌件有螺纹套、轴套和冲制拉伸而成的薄壁套管等。经常用于拆卸频繁、受力较大的场合或导电部位的连接。,(3)板条形嵌件。这类嵌件多用于导电的场合，常用的有导电片、接触片、焊片、瓣形片等。,2.嵌件设计要点,(1) 嵌件与塑件的连接 在模塑塑件时，先把嵌件装固于模具中，然后加料模塑成型，使嵌件与塑料紧 密结合而成为塑件的组成部分，这是最常采用的方法之一。 趁塑件脱模后尚热之时，迅速把嵌件压入到在塑件上预设的孔眼中。如果嵌件 直径小于60mm，塑件上预设的孔眼应保证与嵌件轴为过盈0.020.1mm的

28、配合。 把嵌件胶接于塑件。先用机械加工、喷沙、砂光等办法，使胶接表面粗糙，消除斜度、清洗去油污后再胶接。胶接应留有单 侧间隙为0.040.06mm。这种方法常适用于装饰的目的，把精制的金属、陶瓷、塑 料、玻璃等嵌件装于小的或薄壁塑件。,待塑件成型之后把嵌件装固于其中。 图a所示为塑件成型后再 把导电片装入，加以扭转使其卡在塑件中； 图b是在塑件成型后装入装饰片，依靠 装饰片弯折变形而紧固其上。,(2) 嵌件在塑件中的位置,把嵌件安置到塑件中的位置与塑件的使用要求、强度、成型施压方向、熔料的流动 方向等有关。 通常应使嵌件距塑件边缘远一点。 如果是一个嵌件，应把嵌件安在塑件 的中心位置。 如果有

29、几个嵌件，应把嵌件对称地安置于塑件中，尽力避免非对称的配 置，以免导致塑件变形。 尽量沿压制方向配置嵌件，即使嵌件的轴与压制施力方向一致。应尽力避免把 嵌件配置在垂直于压制施力方向上。 对于垂直于施压方向配置的嵌件，嵌件伸出的自由 长度如果超过其本身直径的2倍时，就有必要进行工艺支撑。 不应把嵌件轴放置成与熔料流动方向互相垂直，以免在成型中把嵌件压弯或 被冲走。,通常圆形嵌件周围的塑料层厚度，应在嵌件直径的四分之三以上。 嵌件周围塑 料层的最小厚度与塑料种类、塑料与嵌件材料的热胀系数、嵌件大小等有关。 通常金属嵌件与塑料两者的线膨胀系数值相差甚大，所以塑料层厚度应大一些。,(a)图为嵌件的上表

30、面与塑件表面一 致，成型时螺纹处易渗料，成型后需要清除毛刺。 (b)图那样在嵌件上设 置一个台肩，借以克服上述问题； (c)图和(d)图所示的嵌件周围的x处由于冷却而 快速硬化，容易碎裂； (e)图的螺纹处易渗料， (f)图所示嵌件配置正确； (g)图 所示的嵌件太靠近塑件的凸起部位，模具制造及装固嵌件困难， (h)图所示嵌件距塑件凸起部有足够的距离； (i)图是表示嵌件伸出塑件部分大于包在塑料 中的部分并且嵌件增大部分正好与塑件边缘吻合。由于塑料收缩而可能使嵌件增大部 分与塑件表面分离开， (j)图所示嵌件增大处，应有一部分处于塑料内为好。,(3) 嵌件在塑件中的固定,根据嵌件的几何形状、使

31、用要求等不同，可以在嵌件上采取各种固定措施。例如， 在嵌件的适当部位滚花、开槽、冲孔、切口、压扁、弯折或把嵌件的固定部分作成六方 形、台阶形等，借以把嵌件牢固地固定于塑件材料中。,(4)嵌件在模具中的装固,通常在成型前先把嵌件安放于模具中，然后再进行模塑成型。 设计嵌件时 必须根据塑件要求、嵌件材料、形状及它在塑件中所处的位置等来考虑嵌件在模具中的 安装固定问题。 从嵌件结构上保证其在模具中安放容易、装固可靠不被熔料渗入其上 的预设孔眼及螺纹槽中去。,轴类嵌件的装固,通常是把轴类嵌件插入到模具的相应孔中加以固定。为此， 嵌件与其安装定位部分应具有一定配合精度(H9/h9或H9/f9)。为防止熔料