注塑工艺调整

1、射出技术在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。3、模具及产品设计方面： 模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。在不同的模具内塑料的流动过程就有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷

2、却。 缩水问题若获得解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产效率。下表为缩水可能发生的原因及对策。（可参考后依照具体问题具体分析） 缩水原因及对策 故 障 原 因 处 理 方 法 模具进胶不足 增加入料 熔胶量不足 增加熔胶计量行程 射出压力太低，塑品厚薄不均 增大射胶压力 保持压力不够 增加保压时间并增大压力 射出时间太短 增加射出时间 射出速度太慢，造成浇道堵塞 增大射出速度模具浇道不对称 调整模具浇口大小及位置 射料嘴堵塞 卸下射料嘴清理干净 料温过高 降低料温 模温不当 调整适当之温度 冷却时间不够 灼延冷却时间 模具排气不良 在产品缩水处设排气孔 料管型号太大 更换和螺杆同规格的料

3、管 螺杆止逆环磨损 拆除检修 二、成品脱模困难（粘膜） 在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。 当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。 粘膜的原因及对策：故障原因 处理方法 填料过饱 降低射出时

4、间、压力、及熔胶量 射出压力或料筒温度过高 降低射出压力或料筒温度 保压时间太久 减少保压时间 进料不均使产品部分过饱 变更隘口大小或位置 冷却时间不足 相对增加冷却时间 模具温度过高或过低 调整模具上下模温，使其相对应 模具内有脱模倒角 修模具除去倒角 多穴模进胶口不平衡或单穴模各进料口不平衡 限制塑料的流程，尽可能接近主流道 深腔间脱模排气设计不良 提供充分的排气孔 模具表面粗糙 打光模穴表面 三板模中产品进胶点太大 减小进胶点或更改位置 顶出压力设定过小 增加顶出压力 三、浇道粘膜 浇道粘膜一般表现为开模后水口黏在上模的浇道上或容易断裂在浇道上，造成下一模产品的缺陷。 浇道粘膜的原因及对

5、策： 故障原因 处理方法 浇道过大或表面不光滑 修改磨具 浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度，调低背压 浇道脱模角度太小或有脱模倒角 修改模具调整角度 浇道凹弧与料嘴圆弧配合不正 重新调整配合 浇道外孔有损伤 检修模具 无浇道抓锁 加设抓锁 四、成品内有气孔 在射出成型过程中，有时会出现成品内有许多小气泡的成品，不但影响产品的强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。所以当成品出现气泡时，可以检查以下几个因素，并做相应的处理。 通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速率不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，因此对模具的设计需特别注意。 而在使用原料方面，假如塑料内带有水

6、汽，在熔胶时塑料受热而分解，水汽受热后形成气体，因来不及排除，将在产品内形成气泡。射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡。 气泡的成因和解决方法： 故障原因 处理方法 材料中有水气 注塑以前将材料烘干，避免在塑化以前发生过度的温度变化。 射料不足，填料量不足以防止产品过度之缩水产生气泡 检查射胶压力、速度、射胶时间和温度是否足够 成品断面、肋或柱过厚 变更成品设计或隘口位置 浇道隘口太小 加大浇道及入口 原料温度过高，以致材料分解 降低成型温度 冷却时间太长 减少冷却时间，采用循环水冷却 模具冷却温度过低，热熔塑料迅速凝固。 加高模具温度或调节冷却水流量 热熔融塑料密实度不够 提高背压

7、 模具温度不均匀 调整模具温度 深腔模具排气不良 增加排气孔 五、成品变形 塑品出现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道浇口得设在产品的边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件的内应力很大：脱模时又被拉回原来的状态，因而产生变形）。 为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免以下几点： 1、同一塑件中厚薄相差太大 2、存在过度

8、锐角 3、缓行区太短，使厚薄转变相差悬殊。 从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免直角转弯形式，有转弯角也要尽量有弧形过渡区，因此短而粗的分流道最为理想，有助于减少流体的阻力及流体的取向现象。同样还要考虑到过大的流道会增加废料，亦会影响产品的外观。 另外，为了避免塑料在填充时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道的截面积形状大小就要依据射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相应加大，使主流道截面积等于或大于分流道截面积总和。 除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式，如果顶针设备太少，也容易造成变形及翘曲，但顶针数量过

9、多就会影响成品的外观，此时可以考虑推板方式。其二是模腔冷却流道的设计，应能让塑件整体均匀收缩，提高产品品质。 以下是常见变形的因素：(可作参考) 故障原因 处理方法 成品顶出时尚未冷却 降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度 成品形状及厚薄不对称 脱模后以定型架固定 变更成型设计 填料过多 减少射出压力、速度、时间 几个隘口进料不平均 更改隘口 顶出系统不平衡 改善顶出系统 模具温度不均 调整模具温度 近溢出部分之原料太松太紧 增加或减少射出时间 六、银纹、气泡 射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓

10、的射纹，射纹不但影响外观，且令成品的机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善。 射纹的形成，既然是熔体塑料中含的气体，那么探讨此气体的主要来源分别为： （1）塑料本身含有水分或油剂: 由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或者在混料时，掺入些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受热而产生气体。 （2）原料受热分解： 如果螺杆料筒的温度、背压及熔胶速度调的过高，或成型周期过长，则对热敏性材料如PVC、塞钢、及PC等，容易因高温受热分解产生气体。 （3）空气 塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果螺杆料筒在进胶口的温度调的过高，使塑料的表面在未压缩完全便融化而

11、黏在一起，则塑料颗粒之间的空气便不能完全排除出去。 所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品。此外，模具设计亦是很重要的环节。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内机会亦会降低。 在射出成型技术上，有一种方法防止射纹的产生。在模具的构造中有加压设备，和一个压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空气进入模具内，使模腔内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔开始排气，这时模腔内保持一定的压力，增加模内空气压力，确能避免射纹发生的几率。举例来说：普通的射出方法在处理ABS水分含量0.1%时，便会出现射纹；而逐渐增加模内气压，则可处理水分含量较高的AB

12、S，亦不会出现射纹。 射纹出现的原因（以供参考） 故障原因 处理方法 料管进料口温度太高 降低进料口的温度 射出速度太快 降低射速，提高射压 原料中含有水分 原料彻底烘干 模具温度太低 提高模温 浇口太小 重新调整孔径或温度 料管内有空气 降低段温度，提高压力 原料粗细颗粒不均 使用粒状均匀之原料 原料中其他添加物混合不均 彻底混合均匀 染料等添加剂受热分解 用耐温较高之代替品 七、毛边、彼峰 毛边（俗称彼峰）是注塑成型过程中常见的注塑问题。当塑料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫使工模打开，使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。但引起此问题的成因却有很多种，例如塑料方面的原因

13、，或射出成型机的损坏，或是调节不当，因此要找出其解决方法也不容易。由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛边。如果塑料的粘度太低，则其流动性高，便很容易流到工模合模面之间的微小空隙，增大分模力，直至出现彼峰。 一般来说，塑料温度对粘度的影响很大，而压力及剪切率也对压力有影响。如果将塑料的温度升高，则其粘度便下降，而将其温度调低，其粘度便增大。 塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂质。有些塑料，例如尼龙或ABS，具有影响塑料的性能，至于聚碳酸脂，虽没有吸水性，但其性能也对表面水分敏感，所以在模塑时，很多塑料都要加以烘干，才能正确的控制其性能。如果在塑料

14、中混 入杂物，或是混入不同种类的塑料，则更难预测塑料性能的变化。 塑料在模腔内的压力，会随着模腔的填充而改变。在模腔未曾填满之前，熔体的前端之压力差不多等于零，而在注口之压力则比模腔内其他位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动的压力损耗就不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而要把工模迫开的力量就会大增，引起毛边的产生，为了避免这一现象的出现，在模腔一旦填满，注射压力必须调为较低的保压压力。除了正确调整射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度降低。这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边的产生。由于注射速度太慢也会拖慢生产且出现一些包络线之类的缺

15、陷，最好注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力。不然的话，毛边也可能产生。 如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题的成因也较困难。例如模板之间的平行度有偏差，或是模板拉杆的受力不均匀，也会引起工模间的锁模力不平衡，致使塑件在锁模力较弱的位置出现彼峰。再另一方面，如果螺杆或熔胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与料筒之间滑行及逆流，因而出现压力位置切换点的不正确，造成局部的毛边及射胶不足的情况。 除了上述的各种因素外，如果工模方面出现问题，也会出现毛边。例如工模用久了，有些位置有磨损，便容易有毛边的现象。甚至一些小毛病，如排气孔堵塞，也会引起模腔内压力的升高，而压力太高便

16、会有毛边。在一些多腔的工模，如果流道设计欠平衡，则塑料的流动便不对称，为了避免个别模腔压力不足，另外一些模腔便可能会有毛边。 下面既列出可能产生的因素(供参考)： 有关问题 基本因素 检查项目及解决方法 塑 料 湿度太高 检查干燥器、塑料的储藏以及运输 受到污染 检查塑料及杂质来源 操作不当 塑料粘度太高 根据塑料供应商的资料，查验射出机的射出操作条件是否满足 检查塑料粘度及射出机的操作条件 射出机 锁模力太低 检查压力值及作调校 注射压力太高 检查设定值及作调校 保压压力太高 检查设定值及作调校 注射压力转换太迟 检查转换压力位置、重新调校，及早转换 注射速度太快 检查注射速度及调整流量控制

17、阀 温度过高 检查电热系统及螺杆转速 模板不平行 重新调校 螺杆磨损 检查及更换 模板刚性不够 检查锁模力及调校 工模 排气孔堵塞 检查及清理 工模磨损 检查模具及锁模力，更换或维修模具 浇道及流道尺寸不合理 查验使用尺寸是否适当及位置是否正确 分模线不配合 检查公模相对位置是否偏差，重新调校 工模加热不均匀 检查电热系统及模具的加热 八、成品的短射 填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空间的各角落之现象。 填充不足的原因有成型条件的设定不合理、模具的设计、制作不完备、成型品的肉厚太薄所致。成型条件的对策是增高材料的成型温度、模具温度，增大射出压力，射出速度及提高材料的流动性。模具方面可增大注道

18、或流道尺寸，或者浇口位置、大小、位置、数目等，以使熔融材料容易流动。为了使成型空间气体顺利疏散，要在适当位置设置排气孔。下表为成品短射的原因: 故障原因 处理方法 射出压力不足 提高射出压力 料管温度太低 提高料管温度 射出速度太快 降低射出速度 料斗下料口堵塞 拆除料斗下料口的堵塞物 浇口位置不当 更改浇口位置 流道太小 加大流道 模具温度太低 加大模具温度 成型空间内的气体未能顺利排出 恰当位置加适度排气孔 成型品部分肉厚不均或太薄 检查模具并修改 熔胶量不够 增加熔胶行程 射出时间太短 增加射出时间 射嘴堵塞 拆下清理 螺杆止逆环磨损 拆下后检查修理或更换 进胶不平均 重对模具溢口位置或

19、适当提高背压 模具内有杂质或油污 清理干净 原料内润滑剂不足 酌加润滑剂 九、结合线 结合线是熔胶材料二道或二道以上合流部分所形成的细线。结合线发生的原因如下所示： （1） 成型品形状（模具构造）所致材料的流动方式； （2） 熔融材料的流动性不良； （3） 熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离型剂等异物； 结合线是流动的材料前段部分合流时，此部分材料温度特别低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生结合线。当材料的流动性特别良好时，可使结合线几乎看不见，同时升高材料温度、增加模具温度，亦可使结合线的位置移往他处。或在融合部设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及

20、挥发物。或在融合部位设置溢流池，事后再将其切除等皆是有效对策。 结合线不仅有碍成型品之外观，同时不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非强化塑胶之结合线部强度与其他部位相差无几。但玻璃纤维强化塑胶（FRTP）在融合部不融，此部分的强度往往很低。以下表为结合线的原因 故障原因 处理方法 射出压力不足或速度太慢 提高射出压力及速度 流道及浇口太小 增大浇口及流道 模具温度太低 增加模具温度 材料凝固过速 更换材料或更改模具进胶点 原料熔融性不好 提高原料温度 提高背压 加快螺杆转速 模内空气排出不及时 增开排气孔 检查原有排气孔是否堵塞 脱模剂太多 少用脱模剂或尽量不用 十、成型表面光泽不良

21、成型表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，成为模糊状态等皆可成为表面光泽不良。 成型表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表面的研磨不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽。但模具表面状态良好时，增高材料温度、模具温度，可改善产品的表面光泽。使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽度不良的原因之一。下表为表面光泽不良的原因及对策（以供参考）： 故障原因 处理方法 模具温度太低 提高模具温度 成型空间表面有水或油泽污染 擦拭干净 原材料中含有水分 原料彻底烘干 不同材料混入或异物污染 更换原料 喷嘴部分堵塞 拆下清理 射出压力速度太低 增大射出压力及提高射速 模具进胶点太大 更改模具进

22、胶点 十一、黑纹 黑纹是成型品上有黑色的条纹，其主要原因是材料受热分解所致，常见于热稳定性不良的材料。 有效防止黑纹的产生的对策是防止料筒内的材料温度过高，减慢射出速度。料筒内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附在此部分的材料会过热，引起热分解。止逆环内亦会因塑料分解而引起热分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特别注意防止黑纹发生。料管和螺杆偏心造成的铁和铁摩擦就会导致料筒内材料烧黑，也会发生黑纹. 十二、流纹 流纹时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。 流纹时最初流入成型空间内塑料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界限所致。为了防止流纹，可增高塑料温度，改善塑料流动性能，调整射出速度。 残留于射出成型机喷嘴前端的冷塑料，若直接进入成型空间内，则会造成留