第09章 物料需求计划(MRP)的编制.ppt

1、9.1 MRP的概念 9.2 MRP的工作原理 9.3 MRP处理过程 9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法,第9章 物料需求计划(MRP)的编制,ERP计划与控制层次,最终成品,￥,产品系列,工 序,1 经 营 规 划,2 销售与运作规划,3 主生产计划( MPS ),4 物料需求计划 ( MRP ),5 生产作业控制 ( SFC/PAC ),决 策 层,计 划 层,执 行 层,工作量,层 次,计划对象,计划期,3-7年,1-3年,3-18周,3-18周,日-周,复核期,年,月,周-季,日-周,时-日,时段,年,月,周-季,日-周,时-日,能力,资源计划,企业资源,粗能力计划,

2、能力需求计划 ( CRP ),投入/产出 控制,小,大,9.1 MRP的概念,1、什么是MRP MRP （ Material Requirement Planning ，物料需求计划）是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持。它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的生产计划和采购计划。,MRP逻辑流程,9.1 MRP的概念,2、MRP的作用 MRP的基本作用是：利用有关输入信息，编制各计划时段的采购计划和生产计划。 MRP主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？

3、何时完成？（这些数据从MPS获得） 要用到什么？（这些数据根据BOM表展开获得） 已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息获得） 还缺什么?（这些数据根据MRP计算结果获得） 何时安排？（包括何时开始采购生产、何时完成采购生产，这些数据根据物料的提前期计算）,exit,一、MRP的基本原理 MRP运算是按照主生产计划规定的最终产品生产数量及时间的要求，根据产品结构、零部件、在制品和原材料的库存情况、各生产（或采购）阶段的提前期、安全库存等信息，按照与生产工艺相反的顺序，推算出各个零部件的出产数量、出产时间、投产数量、投产时间。,9.2 MRP的工作原理,MRP的处理过程,物料需求计算：按照与生

4、产工艺相反的顺序展开，即根据BOM自顶向下逐级展开。,X,(逐级展开),X,A (1),C (2),O (1),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,批量=1,批量=1,提前期=1,批量=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,现有量=10,时 段,计划投入量,计划产出量,1,

5、2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,毛 需 求,净 需 求,预计库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,10,10,20,20,20,20,30,30,5,10,10,10,30,40,50,40,40,30,30,10,10,0,0,40,40,物料需求计算,MPS,MRP,加 工 计 划,采 购 计 划,一、 MRP的输入数据项 1、主生产计划 主生产计划说明一个企业在一段时期内（即计划期内）计划生产的产品名称、数量和日期

6、。 主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。,9.2 MRP的的工作原理,exit,2、独立需求 独立需求：当一种物料的需求不能直接从另一种物料的需求计划得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的物料而言便是相关需求。其需求数量是通过计划得到的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需求与相关需求的信息。,9.2 MRP的的工作原理,exit,3、物料

7、清单 物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少。 MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、原材料的数据。,9.2 MRP的的工作原理,exit,4、物料可用量 现有库存量 指仓库中实际存放的库存量。 计划入库量（或计划接收量） 指在将来某个时间某物料的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订单或生产订单。 已分配量 指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。这些物料在仓库中存放着，但不能使用。,9.2 MRP的的工作原理,exit,5、编制订单数据 制造/采购标识码 即一个物料是采购件还是制造件的标识

8、码。采购或制造标识码通常用一个字母（P 或 M）表示。 当 MRP运行时，该码决定是生成采购订单还是生成生产订单。采购物料是指外购件，对于采购物料，不需要产生物料组件的需求。对于制造物料，就必须利用BOM来决定用哪些零部件或原材料来生产这个物料。,9.2 MRP的的工作原理,9.2 MRP的的工作原理,提前期 以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间。 安全库存 安全库存是为了预防由于某种原因造成的不可预料的物料短缺，而在库存中保存一定数量的物料，这个数量叫安全库存量。 设置安全库存的目的在于预防需求或供应方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、

9、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。,问题讨论,在下面的BOM中，哪些物料是采购物料？哪些物料是制造物料？在运行MRP时，哪些物料会产生采购订单？哪些物料会产生生产订单？,6、批量规则 实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行的，这 一定的数量称为生产或订货的批量。 批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用， 考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低

10、运输成本、降低在制品成本。,9.2 MRP的的工作原理,exit,9.2 MRP的的工作原理,物料需求批量的计算方法主要有（详见7.4节）： 直接批量法（Lot for Lot） 固定批量法（Fixed Quantity） 固定周期法（Fixed Time） 经济批量法（Economic Order Quantity）,9.2 MRP的的工作原理,7、低层码（low level code，LLC） 低层码，又称低位码，是系统分配给物料清单上的每个物料一个从0至N的数字码。在产品BOM结构中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为1，依此类推。 一种物料只能有一个 MRP低层码，当一种物料在

11、多个产品中所处的产品结构层次不同，或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物料的低层码，也即取层次最低的、数字最大的层级码。,右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的1层和2层，于是零件C的低位码就是2，而其他零件的低位码数与它们位于产品结构树的层次相同。,9.2 MRP的的工作原理,9.2 MRP的的工作原理,MRP运算是自上向下展开的，即从产品的第0层开始计算，当计算到该产品的某一层次（如第1层），遇到C物料，但C物料的低层码为2，说明C物料在第2层还会出现，系统把展开到第1层的C物料的总的需求量（按产品BOM计算的总的需求量）暂时存储

12、起来，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，待计算到第2层时，再进行C物料的MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配。这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。,9.2 MRP的的工作原理,低层码的作用在于指出各种物料最早使用的时间与进行MRP需求计算的层次，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。,8、损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料

13、利用率等。 (1)组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。 例如，在装配产品 A时，估计有5的玻璃管毁坏，因此在计算生产 A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装配100件 A的订单，当考虑其组装废品系数5时，要有105 (1001005105)个玻璃管部件的需求。,9.2 MRP的的工作原理,(2)零件废品系数 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对物料本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。 例如，产品A的零件废品系数为2，在组装时的组装废品系数为

14、5，针对该需求制定 MRP时，首先考虑2的废品系数，计算产品 A的计划订单数，计划订单数量要比需求量多2，如 A需求为100时，订单应为1001002102，然后根据计划订单数量再考虑组装 A时的组装废品系数，在这种情况下，A产品102的订单对玻璃管的毛需求量应为108。 1021025108 100(1+5)(1+2)=108,9.2 MRP的的工作原理,(3)材料利用率 材料利用率是有效产出与总输入的比率，即： 材料利用率有效产出总投入。 材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。 例如：某装配件的材料利用率是95，那么为了要生产100件的产成

15、品，就需要106（注：10095105.3）个装配件。,9.2 MRP的的工作原理,exit,二、MRP的输出数据项 MRP的输出项主要有两项：采购订单和生产订单。 采购订单，采购订单主要包括四项内容： 采购什么 采购多少 何时开始采购 何时完成采购,9.2 MRP的的工作原理,exit,9.2 MRP的的工作原理,生产订单，生产订单主要包括四项内容： 生产什么 生产多少 何时开始生产 何时完成生产 MRP输出的采购订单和生产订单，必须经过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门和车间去执行。,9.3 MRP处理过程,1、MRP处理流程图,exit,2、每一种物料的处理步骤 (1)计算物料

16、的毛需求 物料毛需求物料独立需求父项的相关需求 父项的相关需求父项的计划订单数量物料用量因子 (2)计算净需求 净需求毛需求安全库存(前一时段末的可用库存量计划接收量) 如果净需求大于零，说明有净需求,9.3 MRP处理过程,exit,9.3 MRP处理过程,(3)确定订单下达日期和下达数量 A. 利用批量规则确定订单数量。 B. 考虑损耗因子和提前期生成订单计划（又称计划订单下达），即计划投入量和投入的时间。 计划投入量计划产出量(1+损耗系数) 计划投入时间计划产出时间提前期,9.3 MRP处理过程,(4)计算期末预计库存量 预计可用库存是从现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以

17、用于需求计算的那部分库存。 期初可用库存现有库存已分配量 预计可用库存量前一时段末的可用库存量计划接收量计划产出量毛需求 (5)利用计划订单数量计算同一时段内更低一层相关物料的毛需求，进入下一个循环。,例1 求毛需求及发出订货计划 已知：MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表）,9.4 MRP的编制案例,exit,例2 物料需求的计算 （当独立需求与相关需求同时存在时） 已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其

18、算例见下表。,9.4 MRP的编制案例,LT,例3 物料净需求的计算（当同一零件分布在同一产品的不同层次上时，即低层码的应用） 已知：MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品，各物料的计划接收量和已分配量均为0，安全库存量均为0，物料A、B、C、D均采用直接批量法，求物料A、B、C、 D的净需求。其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表）,9.4 MRP的编制案例,例4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某产品的毛需求和到货计划见表1，该产品的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量法和固定批量法（批量为15）编制MRP（见表2和表3）。,9.4 MRP的编制案例,ex

19、it,例5 MRP计划的编制 已知产品A的BOM见图1，MRP的四个输入分别见表1表4，请编制项目B、C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）(答案见虚框部分),9.4 MRP的编制案例,MRP的特点： 把物料需求分为独立需求和相关需求； 通过产品结构把所有物料的需求联系起来，使各种物料的库存在数量上和时间上都更为合理。 按照与生产工艺相反的顺序排计划，体现了准时（Just In Time，JIT ）生产的思想。 MRP以物料为对象，划细时间段（取周或天），区分需求和供给的优先级。,总结,exit,9.5 MRP的更新方法(1),目前更新MRP系统的方法有两种：一种是再生法，一种是净改变法。 1、再生法 再生法，又称再生式MRP（regenerative MRP），是更新计划的整个系统，即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新。 再生法是采用批处理方式进行的，每次只能按一定的时间间隔定期进行。在两次批处理之间发生的所有变化，如主生产计划的变化，产品结构的