新员工TS五大工具手册.ppt

1、新员工TS五大工具手册培训,2012-8-30,五大工具手册的现行有效版本,APQPAdvanced Product Quality Planning and Control Plan 先期产品质量策划与控制计划 2008年7月 第二版 PPAP Production Part Approval Process 生产件批准程序 2006年3月 第四版 FMEAFailure Mode and Effects Analysis 失效模式与影响分析 （Design设计/ Process过程） 2008年6月 第四版 MSA Measurement System Analysis 测量系统分析 20

2、10年6月 第四版 SPC Statistical Process Control 统计过程控制 2005年7月 第二版,五大工具手册之间的相互关系,新品或更新模具开发时，会涉及五大手册，其中以APQP为主线，PPAP为节点，按PFMEA的分析思路，利用MSA和SPC分析工具进行产品和过程的开发。,TS体系最关注的是顾客的特殊要求,顾客的要求通常体现在产品图纸上，除了产品尺寸以外，还有图纸上所有的文字要求，如材料规格、气孔标准、尺寸符号规定及说明等；有的新顾客还有供应商管理手册，如开发文件的要求，PPAP的提交等级，量产过程供货返品率目标，过程性能指数要求，有时顾客会有自己记录格式等，总之在产

3、品开发之前首先将顾客的要求全部掌握、消化理解。,APQP,APQP有5个阶段： 1、策划和定义项目； 2、产品设计和开发； 3、过程设计和开发； 4、产品和过程确认； 5、反馈评估和纠正措施。,第一阶段,手册规定输出：设计目标，可靠性和质量目标，初始材料清单，初始过程流程图，特殊产品和过程特性的初始清单，产品保证计划，管理者支持。 KDS：新品开发可行性分析，开发小组成员及职责表，开发计划（根据交样节点推算），初始材料清单，初始过程流程图，初始特殊特性清单，图纸评审，PFMEA，模具设计和制造指示书，新设备或新检具采购计划（需要时），管理者支持。,第二阶段,手册规定输出：新型设施工具要求、特殊

4、过程和产品特性、量具试验设备要求、小组可行性承诺，管理者支持； KDS：产品图样规范确认表（来自产品尺寸要求），工程规范确认表（顾客对产品要求涉及的所有标准或规范），材料规范确认表（仅指材料成分），小组可行性承诺（参考类似产品的过程能力表现），管理者支持。 第二阶段因为没有设计职能，所以该阶段就比较简单。,第三阶段,手册规定输出：包装标准和规范，产品/过程质量体系评审，过程流程图，场地平面布置图，特性矩阵，PFMEA，试生产控制计划，过程指导书，MSA计划，初始过程能力研究计划，管理者支持。 KDS：过程流程图，场地平面布置图，OTS控制计划，外购件采购计划，模具验收单，试模单，OTS全尺寸检

5、验报告，顾客包装规范，材料清单，特殊过程/产品特性清单，试生产控制计划，产品/过程质量体系评审，MSA计划，Ppk计划，作业标准书、检验指导书，设计和开发评审记录表（开发前的预定目标），管理者支持。,第四阶段,手册规定输出：试生产，MSA分析报告，初始过程能力研究报告，提交PPAP文件包和PSW报告，包装规范评估，生产控制计划，质量策划认定和管理者支持。 KDS：试生产作业计划，员工新品培训记录，MSA报告，试生产记录，试生产时过程审核记录，关键特性每穴的过程性能指数，设计和开发评审记录表（试生产的相关数据和结果），根据试生产计算的生产节拍（只计算KDS内部的生产节拍，外协节拍由外协负责提供）

6、，品保会，生产控制计划，供方PPAP签发，PPAP文件包和PSW的提交，包装评价表，产品质量策划认定和管理者支持。,第五阶段,输出：减少变差，提高顾客满意度，改进交付和服务，吸取的教训等。 KDS：量产各类文件如PFMEA、控制计划、作业文件、检验文件的修订和补充。,PPAP,PPAP的目的 以提供证据来证实公司已正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，同时其制造过程具备潜能，在实际生产运行中能按既定的生产节拍始终生产出满足顾客要求的产品。 PPAP提交的时机 下列情况，公司向顾客提交PPAP： 1、新零件或产品（如以前未曾提供给顾客的某种零件、材料或颜色）； 2、对以前提供零件的不符之处进

7、行纠正； 3、由设计记录、规范或材料的工程更改引发的产品更改； 4、第3部分中所要求的任何一种情况。,具有意义的生产运行（等同小批量试生产）,生产零件：用于PPAP的产品必须源于具有意义的生产运行。 除非顾客另有规定，否则此生产过程必须是1-8小时的生产，且具体生产数量至少为300件连续生产的零件。 具有意义的生产运行必须是在使用生产工装、生产量具、生产过程、生产材料，以及生产人员按照生产节拍来完成的。每个腔位都要测量。,PPAP要求,公司必须满足下列PPAP的所有要求（PPAP手册的2.2.1到2.2.18）。同时还必须满足所有顾客有关PPAP的特殊要求。 生产零件必须满足所有顾客工程设计记

8、录和规范要求（包括安全和法规要求）。 注：2.2.1到2.2.18的条款或记录并不一定适用于每个公司的每个顾客零件号。具体可向顾客代表咨询。,2.2.1设计记录,无论是谁设计，应只有唯一的设计记录。 2.2.1.1零件材料成份的报告 组织须提供证据表明顾客需要的材料/物质成份报告已经完成，且其数据完成符合顾客的特殊要求。 注：这些材料报告可能被录入IMDS（国际材料数据系统）或其他顾客规定的系统/方式。,2.2.22.2.4,2.2.2授权的工程更改文件 针对未在设计记录上体现，但已在产品、零件或工装上体现的一切更改，公司必须获得被授权的工程更改文件。 2.2.3顾客工程批准 当顾客有规定时，

9、公司必须持有顾客工程批准的证据。如散装材料。 2.2.4 DFMEA 如果公司有设计职责时。,2.2.5PFC和2.2.6PFMEA,2.2.5过程流程图 公司必须按照规定的格式绘制过程流程图，以便清楚地描述生产过程的步骤和顺序，且应适当地满足顾客的特定需求、要求和期望。（如APQP）。 2.2.6 PFMEA 公司必须遵循顾客特殊要求来制定PFMEA并符合该要求。,2.2.72.2.8,2.2.7控制计划CP 公司必须制定一份控制计划来规定用于过程控制的所有方法，并且此控制计划必须符合顾客特殊要求。 2.2.8测量系统分析研究MSA 公司必须对所有新的或修正后的量具，以及测量和试验设备进行适

10、合的测量系统分析。（具体见MSA手册） 注：散装材料，MSA可能不适用，应向顾客争得对实际要求的认同。,2.2.92.2.10,2.2.9尺寸结果 公司必须提供证据来证明设计记录和控制计划所要求的尺寸验证已经完成，且结果表明符合规定的要求。 公司必须将已测量的某个零件作为标准样品。（见2.2.15） 2.2.10材料/性能试验结果记录 公司必须保存设计记录或控制计划中所规定的材料和/或性能试验结果记录。,2.2.11初始过程研究,2.2.11.1总则 针对所有顾客或公司指定的特殊特性，在PPAP提交之前，必须确定其初始过程能力或性能水平是可以接受的。且在提交PPAP之前，公司必须获得顾客对其初

11、始过程能力指数评估结果的认可。 注1：未定义特殊特性，顾客有权要求证明其他特性的初始过程能力。 注2：初始过程能力研究的重点是计量型数据而非计数型数据。 注4：初始过程研究是短期的，而利用控制图按顺序收集和分析数据是十分重要的。 注5：采用X-R图来进行特性研究，短期分析应从有意义的生产过程中取样且至少为25个子组包括至少100个连续读数。如经授权的顾客代表同意，可以使用相同或相似过程的长期历史数据来代替初始过程研究数据。,2.2.11初始过程研究,2.2.11.2质量指数 如果适用，必须使用能力或性能指数来总结对初始过程的研究。 Cpk稳定过程的能力指数，如果忽略子组间的过程变差，Cpk是评

12、价一个过程有无能力的指数。 Ppk性能指数，是基于完整的一系列数据过程变差的过程性能指数。 对于带有已知的和可预测的特殊原因且输出满足规范的过程，应使用Ppk。当数据少于100件，或存在未知的变差来源时，应联系顾客，由其决定。,2.2.11初始过程研究,2.2.11.3初始研究接受准则 Ppk1.67，过程目前满足接收准则； 1.33Ppk 1.67，该过程可以接收，请顾客对研究结果进行评审； Ppk1.33，过程目前不能满足接收准则，请顾客对研究结果进行评审。 注1：满足Ppk接收准则是获得PPAP批准的顾客众多要求之一。 2.2.11.4非稳定状态（KDS不适用）指散装材料 2.2.11.

13、5单边规范或非正态分布的过程 对于单边规范或非正态分布的过程，公司必须与授权的顾客代表共同选择接收准则。,2.2.11初始过程研究,2.2.11.6不满足接收准则时必须采取的措施 截止到规定提交PPAP时仍无法满足接收准则，公司务必与授权的顾客代表联系，公司必须将纠正措施计划和经修改的体现100%检验的控制计划提交授权的顾客代表并获得批准。 注1：100%检测方法应经顾客评审和同意。,2.2.12合格的实验室文件,PPAP涉及的检验和实验必须按照顾客要求由具备资格的实验室来完成。合格的实验室（公司的内部和外部）必须明确其实验室范围，并有文件表明该实验室具有资格完成何种测量和试验。外部实验室检测

14、的报告，公司提交的试验结果必须标有实验室抬头或采用实验室正规的报告格式。必须标注实验室名称、试验日期和使用的标准。,2.2.132.2.15,2.2.13外观批准报告 如果设计记录有外观要求则必须提供一份单独的外观批准报告。 2.2.14生产零件样件 公司须按照顾客的要求提供零件样品。 2.2.15标准样品 公司必须保存一件标准样品，保存时间与生产零件批准记录的保存期相同。标准样品进行标识和顾客批准的日期。,2.2.162.2.18,2.2.16检验辅具 如果顾客提出要求，公司必须提交PPAP的同时提交零件专用装配辅具或零件检验辅具。 2.2.17顾客特殊要求 公司必须保留满足所有适用的顾客特

15、殊要求的符合性记录。 2.2.18零部件提交保证书PSW 在完成PPAP要求的同时，公司必须完成零件提交保证书。,公司对以下情况必须通知顾客,1、针对以前已批准的零件或产品，使用了其他的结构或材料； 2、使用新的或改造后的工装所进行的生产； 3、对现有工装或设备进行升级或重新调整后的生产； 4、将工装和设备转移到其他生产场所或新增的生产场所进行生产。 5、供应商或外协方发生变化。 6、工装停止批量生产达到或超过12个月后又重新投入生产； 7、内部制造或由供应商制造的零件发生产品和过程更改； 8、试验/检验方法的更新新技术（不影响接收准则）； 9、新的或现有供应商提供的原材料新货源； 10、产品

16、外观属性变化。,4.1提交等级,共分5个等级； 等级1：只向顾客提交保证书； 等级2：向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持性数据； 等级3 ：向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持性数据； 等级4：提交保证书和顾客指定的其他要求； 等级5 ：保证书、产品样品和完整的支持性数据保存在组织的制造地点以供评审。 等级3为默认提交等级，也是要求最严的等级。 记录保存 无论按何种等级提交，PPAP记录的保存时间必须为该零件在用时间加上一个日历年。 公司必须确保新零件的PPAP文件中包含或参考了适用的前任PPAP的文件记录。,FMEA,FMEA是APQP过程的一个不可缺少的部分，是工程技术评审的一部分。

17、顺利实施FMEA的重要因素之一，就是及时性。FMEA是“事前”行为，而不是“事后”操作。而且预先完成FMEA，产品/过程的变更就变得更容易实施，可以达到事半功倍的效果。如成本较为便宜、危机减少到最小、措施也可以减少。,FMEA特点,FMEA分析并不是一个独立的事件，而是一个长期的努力。对产品和过程开发起到补充作用，以确保潜在的失效模式得到评估，和相应的措施得以实施来降低风险。 FMEA是一个经验的积累，即根据以往产品和过程设计实验中的经验教训，如根据类似产品的过程产出率、一次通过率、百万分率PPM、Cpk/Ppk等，确定相应工序或过程的严重度、频度和探测度等级。,FMEA特点,FMEA是一个动

18、态的文件，应当始终反映产品和过程设计的最新状态，以及最新的相关措施，包括量产后的措施。应当是： 在可行性论证阶段之前启动， 在生产工具装备之前启动， 考虑从单个零部件到总成的所有制造操作，包括工厂内所有可能影响制造和装配操作的过程，如发运、接收、材料运输、贮存、传送或标签。,失效模式的描述,失效模式可以定义为产品和过程未满足设计目的或过程要求的方式或状态。潜在失效模式应当用专业的技术术语来描述，不要描述成顾客可感知到的现象。如果某单一的要求被识别了大量的失效模式，则说明此定义的要求不够简洁。 失效的潜在影响是指顾客可感知的失效模式的影响，可以将其描述为顾客可能的觉察或感受。这里的顾客可以是内部

19、顾客，也可以是最终用户。 清楚的陈述、简明的术语以及关注实际影响，才是有效识别和降低风险的关键。,FMEA的处理方法,潜在的产品或过程对达到期望的失效； 潜在后果； 失效模式的潜在原因； 现行控制的应用； 风险等级； 风险降低。,识别潜在原因,失效潜在原因是描述失效是如何发生的；应被描述为可以纠正、控制的事情。失效的潜在原因可能显示出一个设计不足，后果就是失效模式。 原因及其导致的失效模式之间是有直接联系的（也就是说，如果有原因发生，失效模式就会发生）。在识别失效模式的根本原因时，要尽可能的详细，便于确定适当的控制和措施计划。如果有多个原因，就要对每个原因进行独立分析。,识别控制,控制是指预防

20、或探测失效原因或失效模式的活动。 在识别控制活动时，重要的是应明确哪里出了问题，原因是什么，怎样来预防或者发现问题。控制适用于产品设计或制造过程。注重预防的控制将会带来丰厚的回报。,识别与评估风险,FMEA的重要步骤之一就是风险评估。评估包括三个方面：严重度（Severity）、发生频度（Occurrence）、探测度（Detection）。 严重度：评估失效对顾客影响的等级； 发生频度：一个失效原因可能的发生频率； 探测度：评估产品和过程控制对失效原因或失效模式的探测能力。 组织需要明白顾客对风险评估的要求。,建议措施与结果,建议措施的目的在于降低整体风险和失效模式的发生可能性，也就是降低严

21、重度、发生频度、探测度。 完成建议措施的职责和时间安排应当被记录。 一旦措施完成、获得结果，应当重新评估并记录严重度、发生频度和探测度的等级。,过程FMEA,过程FMEA，又称PFMEA，可以辅助降低制造过程开发中的失效风险，可通过以下方式实现： 识别并评估过程功能和要求； 识别并评估产品和过程的潜在失效模式，以及它们对过程和顾客的影响； 识别制造或装配过程的潜在原因； 识别过程变量，注重降低发生频度的过程控制，或增加失效条件的探测度； 为预防/纠正措施和控制建立一套优先顺序级系统。,PFC和PFMEA的联系,过程流程图描述的是产品在整个过程中：从来料到出货的流程。它包括制造装配过程中的每个步

22、骤，以及它们相关的输出（产品特性、要求、交付物等等和输入（过程特性、变差来源等），过程流程的细节取决于过程开发的讨论阶段。 PFMEA应当与过程流程图内的信息保持一致。过程流程图的范围包括所有从单个零部件到总成（包括发运、接收、材料运输、存储、传递、标签等）的所有制造操作。可以使用过程流程图来进行预风险评估，识别可能对产品制造装配造成影响的操作或单个步骤，预风险评估应当包括在PFMEA中。,PFMEA的持续性,PFMEA的继续开发，是通过识别每个过程/功能的要求来实现的。要求是指每个操作/步骤的输出，并且与产品要求有关，它描述了每个过程/功能应当实现的目标，为小组识别潜在失效模式提供了一个基础

23、。 为了确保持续性，强烈建议由同一个跨职能小组开发过程流程图、PFMEA和控制计划。,PFMEA的信息来源,DFMEA； 产品图样； 过程清单； 关联特性矩阵； 内部和外部顾客的不符合（基于历史数据的已知失效模式）； 质量与可靠性历史。,历史信息的评审（编制PFMEA前的准备工作）,评审范围包括： 以往产品和过程设计实验中的经验教训； 相关信息，如指南和标准，防错方法； 以往相似产品和过程设计获得的质量性能信息，包括：过程产出率，一次通过率，PPM，过程能力指数Cpk和Ppk等； 信息可以成为确定严重度、发生频度和探测度等级的有用输入。 在考虑了这些前提条件后，可以开始填写表格。,PFMEA的

24、格式,PFMEA表格内的栏目顺序和栏目数量可以根据公司、顾客的需要和期望，进行调整和增添。但不管怎样，提交给顾客的FMEA表格必须是顾客可以接受的。 FMEA是一种表格式的文件，要受控。 关键日期：输入初次FMEA应完成的日期，不能超过计划的生产开始日。供应商的关键日期不能超过顾客要求的PPAP提交日期。 过程编号方案、排列顺序和术语应当和过程流程图内的一致，确保其可追溯性，以及与其他文件（控制计划、作业指导书）的联系。,例子,失效的潜在影响,潜在失效影响是指由顾客察觉出的失效模式影响。 要根据顾客可能发现或经历到的情况来描述失效影响，要记住顾客既可能是最终顾客，如下一步操作、后续操作或场所等

25、。在评估潜在失效影响时，应当将每一种都考虑进去。 PFMEA的产品影响应当与相应DFMEA里的一致。 如果失效模式可能对安全造成影响，或者引起法律的不符合，则应当在PFMEA里清楚标明。,确定潜在影响的相关问题,1、潜在失效模式是否物理性地阻碍下游过程操作，或者对设备或操作员构成潜在危害？ 2、对最终顾客的潜在影响是什么？ 3、如果影响还未波及到最终顾客，就被发现，会怎样？,影响示例,严重度,严重度是对一个已假定的失效模式的最严重影响的评价等级。严重度在单个PFMEA范围内是一个相对等级。 推荐的评估标准：小组应当商定一个评估标准和评级系统，即使由于单个过程分析而受到调整也应一致性使用。 不建

26、议调整等级为9和10的评级标准。等级为1的失效模式不应当再进一步分析。,严重度评价标准,严重度评价标准,分类（级别）,这一栏还可以用来分类需要附加过程控制的零部件的一些特殊产品或过程特性（如：关键、重要、严重）。 特殊产品或过程特殊特性符合及其使用可依据顾客的特殊要求予以确定。 在PFMEA内识别到严重等级为9或10的特殊特性时，由于会影响到工程文件，所以应当要告知负责设计的工程师。,发生频度（O）,发生频度是指失效原因发生的可能性。发生可能性的等级数是一个相对评价，而不是绝对评价。 根据潜在失效原因的发生可能性，可用等级1到10来估计发生频度。为了确保连贯性，应持续使用一个一致的评级系统。在

27、FMEA范围内的发生等级数是一个相对等级，不反映发生的实际可能。,频度的推荐评价标准,现行过程控制,有2种过程控制可以考虑： 预防：消除（预防）失效原因或失效模式的发生，或者降低其发生率。 探测：识别（探测）失效原因或失效模式，会导致开发相关的纠正措施或对策。 如果可能的话，理想的方式是首先采用预防控制。 PFMEA样表中已分别列出，便于区分。,原因与控制示例,探测度（D）,探测度是指现有过程控制探测栏里的最佳探测控制相关的等级。在单个FMEA内，探测度等级是一个相对评级。为了达到更低的等级，一般需要对计划的探测控制进行改进。 当不止一个控制被识别到的时候，建议将每个控制的探测等级包括在控制描

28、述内，并且在探测度栏里记录等级最低的评价。 随机质量检查不太会探测到孤立问题的存在，不应当影响到探测度。,PFMEA探测度评估标准,PFMEA探测度评估标准（续）,决定措施的优先级别,由于资源、时间、技术等其它因素的固有限制，小组必须选取最佳的优先等级。 小组首要关注的应当是严重等级最高的失效模式。当严重等级达到9或10，小组必须确保该风险已经通过现有设计控制或者建议措施得到处理。（在FMEA内有记录）。 严重等级8失效模式，小组应当考虑有最高发生或探测等级的原因。,风险评估风险顺序数RPN,RPN=严重度（S）发生频度（O）探测度（D），在单独的FMEA范围内，数值在1-1000之间变化。

29、本手册不推荐使用RPN限值来决定是否需要采取措施。 使用限值意味着RPN是衡量相对风险的方法，而且不要求持续改进（事实上是要求改进的）。,示例,如果顾客在下面不合理地使用了100这个限值，供应商则应当对RPN为112的特性B采取措施。,在这个例子中，特征B的RPN更高，但还是应当先处理A，因为它的严重等级为9，尽管A的RPN为90，低于限值。,关于RPN限值,建立限值会促使小组成员产生错误行为，即花时间去试图求证一个低发生频度或探测度等级的数值，以期降低RPN值。这种结果只会导致真正引起失效的原因没有彻底解决，只是停留在降低RPN限值上。 建议措施的目的在于按照严重度、频度、探测度的顺序来降低

30、等级。,降低各项评价因素等级,降低严重度等级：只有设计或过程修订能够降低严重等级。 降低发生频度等级：降低发生频度等级会要求对过程和设计进行修订。通过产品或过程设计修订，可以移除一个或多个失效模式的原因，降低发生等级。,降低各项评价因素等级,降低探测度（D）等级：最好是使用防误/防错。对探测方法的重新设计会降低探测度等级。某些情况下，对过程步骤做更改，可能会要求增加探测的可能性（即：降低探测度等级）。 通常，增加检查频次并不是有效措施，应当只作为一个暂时的测量方式来收集过程中的额外信息，以便能够实施永久性预防/纠正措施。,PFMEA中的纠正措施,PFMEA编制过程中采取了相关纠正措施，在措施实

31、施后，要在后续简要描述，并注明措施的实际完成日期。 确定并记录实施措施后的严重度、频度和探测度等级。 重新计算并记录RPN。 所有修订等级都必须经过评审。因为仅仅实施纠正措施并不能确保问题被解决。 重点应当始终放在持续改进上。,利用PFMEA,将一个基本上合理的基本PFMEA作为起始点，就可以最大几率的利用过去的经验和知识。 如果一个新项目或新应用和当前产品或过程的功能相似，那么只要经顾客同意，可以使用统一的PFMEA。如有轻微差异，小组应当识别并着重于这些差异所带来的影响。,PFMEA和DFMEA、控制计划关系,三者之间的关系,DFMEA侧重的是零件功能，PFMEA侧重的是制造步骤和过程。虽

32、然侧重点不同，但是产品特性设计的缺陷可以导致一个特定的失效模式。而且如果没有额外的有关过程的影响，设计和过程的失效模式潜在影响可能相同。也就是说，导致失效模式的最终结果相同，但引起的原因可能不同。 控制计划的产品特性可以来源于“过程功能/要求”栏里的“要求”，过程特性可以来源于“失效模式的潜在原因”。 小组须保证PFMEA的现行控制和控制计划的控制方法一致。,KDS的PFMEA要求,对KDS来说，应该在模具设计和制造之前就应该启动，而分析的流程应该按照报价时确定的工艺流程和产品图纸表述的重要信息进行潜在失效模式原因分析。 另外，由于KDS没有设计职能，所以编制PFMEA时要综合考虑顾客对PFM

33、EA的要求，如顾客对某些部位的严重度有规定时，要按照顾客规定的严重度进行分析，不能自定义。 PFMEA应与过程流程图的信息保持一致，并必须将APQP中识别的重要和关键特性标识在相关工序中。,MSA,测量系统分2种状态，一是新品开发阶段的MSA，需在PPAP文件包中并提交给顾客，针对的测量器具必须是包括新品控制计划中涉及的所有检测器具； 另一是量产阶段的MSA，对公司内涉及产品检测所使用的所有检测器具，测量周期可根据实际情况自定。,分类和评估,既然MSA涉及的是计量器具，根据计量器具的种类可分为2大类，即计量型和计数型。因为每种类型的计量器具的样品量不同，使用的方法也不同。计量型就是可以读出数值

34、的，计数型就是只有好或不好。 测量系统是对测量单元进行量化对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合，获得测量结果的整个过程。特点是盲测。,鉴定一台计量器具是否好，可以用分辨率、敏感度、参考值、真值进行描述； 对一台计量器具的位置变差可以用准确度、偏倚、稳定性、线性进行描述； 对计量器具的宽度变差可以用精确度、重复性、再现性进行描述， 对测量系统能力GRR有短期评估值和长期评估值之分。,长度测量的可追溯链,最高级：国家标准，波长的标准， 互相标准的比较测定仪 次高级：参考标准，激光测量仪， 标准块规/比较测定仪 中级： 工作标准，三坐标测量仪

35、，块规 一般： 生产用工具，固定量具， 千分卡尺,计量型MSA的判断标准,GRR的评判标准 GRR10%，可接受； 10%GRR30%，带条件接受，需得到顾客批准； GRR30%，要改善测量系统。 区别分类数，ndc（the number of distinct categories），为了分析，ndc应取整数位或裁减到整数，且应该大于或等于5。 计量型MSA是三个检验员，用相同的10个样品，每人重复做3次。,计数型MSA的判断标准,决定测量系统 有效性 错误率 错误警报率 可接受的条件 90% 2% 5% 可接受的条件 80% 5% 10% 需要改进 80% 5% 10% 注意：MSA分析中

36、允许合格的被判断成不合格，不允许不合格被误判成合格。 计数型MSA是三个检验员，用相同的50个样品，每人重复做3次，使用的是Kappa法。 样品要取有OK品和NG品，还要有灰色地带的样品，没有可以人为制造灰色或NG样品。,SPC,一、常用控制图 1、计量型控制图：Xbar-R图；Xbar-S图；X-MT图。各类控制图的适用范围及判断方法。 2、计数型控制图：P图；nP图；c图；u图。各类控制图的适用范围。 二、过程能力和过程性能 定义、计算方法、抽样规定。 三、红绿灯控制图 四、预控制图,数据分析处理的步骤,1、原始数据的真实性； 2、分类的决定：如何抽样； （要有目的性，因为多腔状态下，各腔

37、之间有差异，各工序之间也有差异，只有在相同腔内、相同工序条件下才能看出工艺的稳定性问题。） 3、分类后进行归类 。,基本统计概念,X为算术平均数； X=fiXi/n，其中i=1n，如n=25子组 R极差=XmaxXmin； 2 n方差=1/n(X1-X)2(X2-X)2.(Xn-X)2 标准差就是方差开根号,基本统计概念,T代表公差； 当Cp=1时，T=3， 当Cpk=1.33时，是6，其中是4.5+1.5偏移 。 正常的直方图为正态分布的， 若是偏向型的直方图，则是设备和模具的问题； 如果是节齿型的则表示测量方法或是目测读数有问题。或数据分组不当而引起。,过程变差,过程变差有普通原因与特殊原

38、因之分； 普通原因：过程中变异因素是在统计的控 制状态下，其产品之特性有固定的分配。 特殊原因：过程中变异因素不在统计的控 制状态下，其产品之特性没有固定的分配。,过程变差,普通原因变差： 影响过程中每个单位； 在控制图上表现为随机性； 没有明确的图案； 但遵循一个正态分布；SPC图表正态 图.pdf是由所有不可分派的小变差源组 成； 通常需要采取系统措施来减小。,过程变差,特殊原因变差： 间断的、偶然的，通常是不可预测的和不 稳定的变差； 在控制图上表现为超出控制限的点或链或 趋势； 非随机的图案； 是由可分派的变差源造成该变差源可以被 纠正。,以往的经验证明,只有过程变差的15%是特殊的可

39、 以通过与操作直接有关的人员纠 正； 大部分（其余的85%）是管理人 员通过对系统采取措施可纠正的。,Xbar-R控制图,Xbar-R图是工业界最常见的计量型控制图，当数据可以 合理分组时分析或控制： 过程平均使用Xbar图； 过程变差使用R图。 X=（X1+X2+Xn）/n R=（R1+R2+Rn）/n UCLX=X+A2R LCLX=X- A2R UCLR=D4R LCLR=D3R,Xbar-R控制图,Xbar-R控制图,n7时，D3是没有的。 建立Xbar-R控制图的步骤： 1、收集数据 选择子组大小、频率和子组数量（其中频率越大，Cpk越有代表性。 建立控制图及记录原始数据 选择控制图的刻度 将平均值和极差画到控制图上。 注：FORD有规定，必须是25组，125件； Cpk一般为25组，100件,Xbar-R控制图,异常处理模式： 如果制造过程是有发展趋势的、偏移的，产生原因是机器设备性能衰退、员工疲劳、工装磨损、原料或环境随时间变动。注意如果趋势显示不是偶然造成的，FORD要提交8D报告的。 如果制造过程是上下激荡，极不稳