第5章新产品开发.ppt

1、,运营管理 Operations Management,主讲:,第五章 新产品开发,一、引言 二、新产品开发的流程 三、新产品开发方法 四、新产品开发绩效评估,新产品是指在产品特性、材料性能和技术性能等方面(或仅一方面)具有先进性或独创性的产品。所谓先进性，是指由于采用了新技术、新材料产生的先进性，或由原有技术、经验技术和改进技术综合产生的先进性。所谓独创性，是指产品由于采用新技术、新材料或引进技术所产生的全新产品。 根据对产品的改进程度，可把新产品分为创新产品(breakthrough product)、换代新产品(next-generation product)、改进新产品(derivat

2、ive product)三类。,1.新产品的概念与分类,一、引言,2.新产品开发的意义 有利于企业保持长期的竞争优势 有利于开发企业新的生长点、扩大市场份额 产品更新换代的需要 实现结构调整的微观基础,企业保持长期的竞争优势 康巴斯的兴与衰 80年代康巴斯开发石英钟，把老牌钟厂上海中国钟厂推上绝路 90年代不思进取，故步自封，企业重新陷入困境 乡企美的的长盛不衰 92年华南理工一名制冷专业博士生找遍华南没有一家空调厂对他的专利感兴趣，最后在美的受到热情欢迎，从此新产品不断，2000年空调销量上升到第一,开发企业新的生长点、扩大市场份额 海尔的目标： 2006年世界500强 海尔的措施：1984

3、年 电冰箱 1992年空调机 1994年 洗衣机、冰柜 1995年 电视机、小家电 1996年 全面进入IT产业 2001年 保险业 海尔的年收入 2000年 400亿，2001年604亿 ，2002年720亿， 2003年800亿 12/13 2004年1008亿,开发企业新的生长点、扩大市场份额,Percent of Sales From New Product,The Impact of Speed to Market on Sales,产品更新换代的需要,Products in Various Stages of Life Cycle,各阶段产品的特性及管理重点,产品更新换代的需要 产

4、品开发时间占总开发时间的近60%，决定了70%的成本。为缩短新产品上市准备时间，必须缩短产品设计时间!,3.新产品开发的压力与动力模式,Few Successes,新产品开发面临的压力 费用高 成功率低 风险大 回报率下降,新产品开发动力模式,新产品开发动力模式（续）,二、新产品开发的流程,新产品开发的一般过程,新产品开发的组织模式,三、新产品开发方法,1.发明问题解决理论TRIZ,TRIZ（Theory of Inventive Problem Solving）是俄文中发明问题解决理论的词头。该理论是前苏联G. S. Altshuller及其领导的一批研究人员，自1946年开始，花费1500

5、人年的时间，在分析研究世界各国250万件专利的基础上所提出的发明问题解决理论。80年代中期前，该理论对其它国家保密, 80年代中期，随一批科学家移居美国等西方国家，逐渐把该理论介绍给世界产品开发领域，对该领域已产生了重要的影响。,发明问题的基本原理是客观存在的，这些原理不仅能被确认也能被整理而形成一种理论，掌握该理论的人不仅能提高发明的成功率、缩短发明的周期，也使发明问题具有可预见性。,核心是技术系统进化理论。 技术系统一直处于进化之中；解决冲突是其进化的推动力，进化速度随技术系统一般冲突的解决而降低，使其产生突变的唯一方法是解决阻碍其进化的深层次冲突；解决问题的发明是分等级的，按照产生发明所

6、需要的反复尝试的次数把发明分为五个等级（5级发明等级最高，一般都是基于新的科学发现，1级发明最低，只是对产品的一般改进），在技术发展的不同阶段产生的发明级别是不同的。,Altshuller依据世界上著名的发明，研究了消除冲突的方法，提出了消除冲突的发明原理，建立了消除冲突的基于知识的逻辑方法，这些方法包括发明原理（Inventive Principles）、发明问题解决算法（ARIZ，Algorithm for Inventive Problem Solving）及标准解（TRIZ Standard Techniques）。,如何将顾客的需求与产品的技术相联系？,2.质量功能展开,质量功能展开

7、（QFD）,质量功能展开（QFD）,技术要求,对顾客的重要性,顾客要求,关系矩阵,关系矩阵,设计要求,特殊规格或目标值,顾客 要求,竞争性 评估,相关矩阵,质量屋,技术要求,对顾客的重要性,顾客要求,纸张不易撕碎,连续完成,防墨汁渗透度,打印清晰度,3,1,2,3,纸张宽度,纸张厚度,卷曲度,涂料厚度,抗张强度,纸张颜色,目标值,3,27,36,36,27,9,W毫米,1 毫米,1 毫米,c 微米,5 磅,在许可范围内,1 2 3 4 5,X=自己 A=竞争者A B=竞争者B （5分最优）,竞争性评估,X,A B,A X B,B A X,XAB,强正相关,正相关,负相关,强负相关,关系,X=自

8、己 A=竞争者A B=竞争者B （5分最优）,强=9,中=3,弱=1,5 4 3 2 1,技术评估,B X A,A X B,B A X,A X B,A B X,X A B,示例,以激光头制造厂设计、制造为例 确认所提供的产品或服务 组织性质：激光头制造厂 提供产品：DVD、CD激光头 确认客户及客户范围 客户分外部客户和内部客户，一般以外部客户为主，某些支持性部门如后勤部门一般为内部客户。 外部客户为：下游机芯、CD-ROM、DVD-ROM及DVD-PLAYER制造厂商。, 获得VOC,好用且耐用,读碟能力强,高档碟可以读 普通碟可以读 轻微划伤或脏污的碟也可以读,兼容性好,可与SONY饲服板

9、相配 可与三星饲服板相配,轻巧,重量轻 厚度薄 体积小,能适应恶劣环境,在高温或低温环境下仍可正常工作 在轻微震动环境下可正常工作 在潮湿环境下可正常工作,使用寿命长,正常使用5年以上 维修简单, 制作VOC展开表 经过整理的VOC分层次进行展开。, 列出VOC对应的CTQS 每个VOC都对应着一个或数个产品的技术要求，即CTQS，根据上面的VOC展开，对应如下图：, 建立VOC-CTQS矩阵 在列出VOC展开表和VOC对应的CTQS后，可将VOC展开表与CTQS相对应建立VOC-CTQS矩阵。, 确认VOC的重要度 与客户价值相关的活动如此众多，在某一特定时期，对客户价值最为关键的技术是什么

10、？ 对于客户VOC，根据客户认为的重要程度进行评分，按从重要到不重要的分为5挡进行评分。 方法：市场调研方法和AHP方法, 确认CTQS的重要度 CTQS的重要度是技术上实现的难易度，按由难到易分三档进行评分。分别为9，3，1。 确定方法：按技术难易程度和QFD之相关矩阵法。, 确定VOC与CTQS的关系 VOC与CTQS的相关关系可在VOC-CTQS矩阵中确定，其相关关系可分三级，从相关性强到相关性弱分别为9，3，1。=9，=3，=1, 对CTQS进行综合评估,（9+1）*3=30, 按优先级选定项目 根据CTQS的优先级别来选定要实施的项目。本例的项目应该为：“光路设计”、“结构设计”、“

11、粘接材料选择”,3.稳健设计,产品的总体质量一般可分为用户质量(外部质量)和技术质量(内部质量)。前者是指用户所能感受到、见到、触到或听到的体现产品好坏的一些质量特性，而后者是指产品在优良的设计和制造质量下达到理想功能的稳健性。 产品的质量首先是设计出来的，应把产品的质量由以往靠产品检验和生产过程控制(被动的和防御的)来保证发展到从产品质量设计(主动的)入手，以从根本上确立产品的优良品质。 稳健设计就是一种有效的保证产品高质量的工程方法。,稳健设计的基本问题就是如何利用干扰因素与产品质量间的非线性效应，通过调整设计变量及控制其容差，使产品或系统的功能函数具有较好的稳定性(不灵敏性)，即具有较强

12、的抗各种噪声的能力。,4.计算机辅助设计、工艺设计和制造,CAD是指利用计算机作为工具、帮助人们进行设计的一切适用技术的总和。CAD一般包括两项内容：带有创造性的设计，如方案的构思、工作原理的拟定等，以及非创造性的工作如绘图、设计计算等。 CAPP是指工艺设计人员利用计算机完成零件工艺规划设计的过程。它接受来自CAD系统的零件信息，包括几何信息和工艺信息，运工艺设计知识，设计合理的加工路线，选择优化的加工参数和加工设备。 CAM的核心是计算机数值控制(简称数控)，它是将计算机应用于制造生产过程的过程或系统。,5.面向制造性设计,主要思想是在产品设计时不但要考虑功能和性能要求，而且要同时考虑制造

13、的可能性、高效性和经济性，即产品的可制造性（或工艺性）。 目标是在保证功能和性能的前提下使制造成本最低。在这种设计与工艺同步考虑的情况下，很多隐含的工艺问题能够及早暴露出来，避免了很多设计返工；而且通过对不同的设计方案根据可制造性进行评估取舍，根据加工费用进行优化，能显著地降低成本，增强产品的竞争力。,DFM是CE的思想核心。设计与制造，是产品生命周期中最重要的两个环节。所谓并行工程，最重要的是产品设计与制造过程设计的并行。在设计阶段就能考虑可制造性是并行工程最基本的优势所在。 DFM是CE的实现方法。要实现CE，设计和制造决不可能再保持传统的串行分离的方式。DFM方法所提倡的在设计中考虑制造工艺，根据加工能力来设计产品及其零件的方法必然是CE的设计方法。 CE是DFM的推广和延伸。自从DFM的概念被提出以来，又相继出现了很多DFx的概念，比如DFQ(Design for Quality)，DFR(Design for Reliability)，DFD(Design for Disassembly)等等，逐渐覆盖了产品从设计到制造、使用、回收的整个生命周期，这实际上已经在DFM的基础上拓展成为C